天然彩色棉纺纱加工工艺 【技术领域】
本发明涉及纺织领域，尤其是一种纺纱加工工艺。背景技术
纺纱已有悠久的历史，从单一的棉纺、麻纺、毛纺、化纤纺到各种成份的混纺，及将纤维染色后进行色纺。这其中有同色纺，也有混色纺，一般都需要经过清花、梳棉、并条、粗纱、细纱等工序。纯棉纺行业中大部分是白棉进行单色纺，小部分是将白棉染色后再与白棉或染色棉进行混纺，这其中根据各颜色的配比不同，也能得到深浅不一的纱线。但在加工过程中白棉需要经过染色，染色对环境有严重的污染，这样就达不到绿色环保标准。
天然彩色棉是通过现代生物技术培育出来的一种棉花新品种，它在种植过程中采用基因技术增加棉花抗病毒能力，不施加农药，采用有机生物肥料，不施加化肥等无机肥料。由于彩棉纤维的细胞里含有天然色素，无需染色，这样就为实现生产全过程的“零污染”打下了基础。
天然彩色棉纤维与白棉纤维相比，成熟度差，强力低，含不孕籽等杂质高，纤维主体长度短，短绒含量高。为了节约彩色棉的用量，以及纺出更多颜色的彩色棉纱，需要将彩色棉与白棉进行混纺，这样可以发挥白棉纤维的优点，以弥补天然彩色棉纤维的弱点。这样就对天然彩色棉与白棉混纺提出了一个新的课题。发明内容
为了克服现有棉纺行业中对白棉进行单色纺或将白棉染色后再与白棉或染色棉进行混纺的不足，本发明提供了一种彩棉加工工艺，该工艺不仅能纺出深浅不一，不同颜色的纱线，而且无需染色就能满足后工序面料的设计要求。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种天然彩色棉的纺纱工艺，先是彩色棉与白棉在开清棉工序各自做成棉卷，在梳棉工序各自做成生条，然后天然彩色棉进行一道预并，白棉生条经过精梳制成精梳条，之后将天然彩色棉预并条与白棉精梳条经过并条工序，制成混合熟条，其中混并道数为三道混合，熟条经过粗纱、细纱等工序制成成品纱以待使用。
本发明的优点是天然彩色棉和白棉根据不同的配比，独特的纺纱工艺，混纺出由浅到深、质量优良的纱线，无需染色就能满足后工序面料的设计生产要求。具体实施方式
纺织JCK32s，JCK40s纱，具有如下工艺流程：
一、开清棉，采用“多松少打，薄喂轻打、多落杂、少返滚”地工艺。
1、充分利用棉箱机械打手的开松除杂作用，各开清点的尘棒隔距可比正常原棉放大1～3mm，落杂区采用少补风或不补风，减少细小杂质回收，增加落杂；
2、一般采用3-4个开清点，同时减慢主要打手速度，豪猪打手在400～500r/min，梳针打手，综合打手在600～800r/min，尽可能采用自由打击，减少握持打击，尘棒清除角适当加大，安装角适当减小，同时放大打手与尘棒间隔距；
3、适当减慢清棉机棉卷罗拉速度在8～12r/min左右，棉卷定量比正常减轻8～12％，同时加快各开清点的给棉速度；
4、在保证定量供应的前提下，提高棉箱机械运转率，加强剥棉效果，做到少返花，少翻滚，减少束丝，棉结。
二、梳棉工序，由于天然彩色棉纤维短绒较多，为节约原料彩棉一般不经过精梳，为了获得好的细纱条干，白棉经过精梳。
1、采用较轻的棉条定量18～24g/5m取下限；
2、速度：道夫速度采用22～18r/min，锡林速度在280～300r/min，表面速比(锡林/刺辊)为1.61～2.21，盖板线速度可相应增加，这样可改善棉网质量，纺纱强力亦有所提高；
3、隔距：给棉罗拉至给棉板隔距易采用进口大出口小，采用较小的给棉板至刺辊与除尘刀隔距，可多落细小杂质，刺辊至小漏底进口隔距较小，生条棉结杂质相应减少，锡林与盖板间的隔距至进口到出口应适当减小，采用9，8，7，7，8的隔距；
4、后部工艺部件的规格及选用：给棉板分梳工艺长度较正常原棉小，一般采用26～30mm，也可用刨低的方法来降低给棉板，除尘刀采用低刀工艺，适当加大第一落杂区长度，以提高落杂能力，小漏底采用短弦长，第二除杂区长度增加，除杂作用加强，一般采用175.6mm。
三、并条工序一般采用“重加压、紧隔距、曲线牵伸”。
1、棉条定量宜轻，干定量范围13～18g/5m；
2、工艺道数及棉条排列：天然彩色棉生条先进行一道预并，采用每眼7根生条喂入，这样可改善天然彩色棉条内不匀率，提高纤维分离度和伸直度，同时可控制天然彩色棉条筒与筒之间的外不匀率，为使混色均匀，防止色差，并条工艺道数应比传统纺白棉时的工艺道数多，一般采用三道并条，根据混比不同，采用彩色棉条与白色棉条间隔排列，或者将彩色棉条包覆在中心的排列方法，例如，彩/白混比为10/90，可采取这样的排列方法：1、2、3、4、(5)、6、7、8，其中(5)为彩棉，混比为50/50，可采取1、(2)、3、(4)、5、(6)、7、(8)的排列方法，其中(2)、(4)、(6)、(8)为彩棉；
3、牵伸配置：总牵伸倍数应接近于并合数，一般为并合数的0.9～1.2倍，采用曲线牵伸并合数为8根的工艺时，总牵伸倍数采用7～9.5，各道并条机的牵伸分配，采取头道并条配置较大的牵伸倍数，促使纤维之间伸直度、定向度、分离度改善，二道并条机配置较小的牵伸倍数，三道更小。
四、粗纱工序。
1、粗纱干定量在2.5～5.5g/10m范围；
2、粗纱机锭速在600～850g/min；
3、牵伸配置：总牵伸倍数在5.0～8.0之间，部分牵伸考虑到彩棉混纺棉条的质量应偏小掌握，这样有利于改善粗纱条干；
4、粗纱捻系数根据粗纱定量一般选在97.5～104.7之间，根据彩棉混纺熟条的质量，及所纺纱线为针织用纱，由于布面质量应重点防止产生阴影和要求成纱条干减少细节，因此粗纱捻系数要偏高掌握，以牵伸过程中不出硬头为准则。
五、细纱工序。
牵伸工艺，总牵伸倍数在20～40之间，根据彩棉混纺的纺纱条件宜偏低掌握，纺彩棉时宜采用V型牵伸装置，后区罗拉中心距为38～40mm，浮游区长度缩小到34～36mm左右能有效地控制短纤维，这样纤维的失散显著减少，使纱条内的纤维伸直平行度有所提高。
彩棉与白棉混合纺纱工艺各工序所要注意的问题，通过采取上述技术措施，将会得到混色均匀，成纱质量优良的多种颜色的天然彩色棉纱。