氮气保护油脂脱臭的生产工艺.pdf

一种氮气保护油脂脱臭的生产工艺，利用氮气的惰性不易与油脂发生化学反应，在油脂除臭刚完毕后，温度还没有降到室温条件下，避免了油脂和外界物质发生氧化等化学反应，增加了油脂的保护功能和稳定性。对油脂长时间的储存起到无法比拟的作用。对油品的质量提高了一个新台阶。

1.  一种氮气保护油脂脱臭的生产工艺，通过以下步骤实现：
第一步除臭油上料：
按照脱臭罐容量设定油脂的上料量，上料完成后，关闭上料泵的上料阀门；
第二步加入柠檬酸：在油脂上料完成后，称取油脂重量0.02-0.04％的柠檬酸，配置5％的柠檬酸水溶液，通过入人孔处均匀加入脱臭罐内油的表面处；
第三步加温、拉真空：
把脱臭罐入人孔盖盖严，打开导热油罐的导热油循环泵，开启电加热开关，打开脱臭罐上部的真空阀门和真空泵，保证正常加热时，真空系统工作，使脱臭罐内的真空度维持在0.1Mpa；当导热油罐内的真空不够0.04Mpa时，开启导热油真空泵，使导热油罐内真空达到0.04-0.06Mpa以上；观察脱臭罐内油温升涨是否正常；
第四步加直接蒸汽：
待脱臭罐内油温度达到150℃时，开启脱臭罐底部的直接蒸汽进口阀门，通入直接蒸汽，通入直接蒸汽之前，把回水放3分钟，才可通入；通入直接蒸汽时，观察油的翻花现象，开始翻花不要大，真空控制在0.09Mpa以内，在直接蒸汽通入稳定以后，再加入直接蒸汽直至正常；如果在加直接气过程中，灌内油起沫，就把直接气阀门关闭20分钟再重新加，真空在低于0.085Mpa时要关闭真空泵，防止电机烧毁；
第五步停止直接蒸汽：
在直接蒸汽通入2小时-3小时后，停止通入直接蒸汽；脱臭罐内油温度达到155℃时，停止导热油继续加热；
第六步进入储存罐：
待直接蒸汽停止1-1.5小时后，关闭脱臭罐上部的真空阀门和真空泵，关闭导热油循环泵；打开由氮气发生器、氮气储存罐组成的氮气系统，氮气通过管路分别进入脱臭罐和储存罐，进行脱臭罐内和储存罐内氮气保护；待真空降到0Mpa时，用锥型瓶在脱臭罐的取样点取样，检测油脂的溶剂残留；开启脱臭罐出油管道阀门和管道泵将油脂打入储存罐内；
第七步放油：
待油脂在储存罐内温度冷却至30℃后，进行放油，放油进桶内后贴好标签，注名釜数，品名，批号，日期，及班组，并通入氮气进行油脂保护，然后入库。

氮气保护油脂脱臭的生产工艺
技术领域
本发明涉及一种水蒸气油脂脱臭的生产工艺。
背景技术
引起油脂臭味主要因素为低级醛，酮，游离脂肪酸，不饱和碳氢化合物等。同时还包括溶剂味，漂土味，残留农药，热敏性色素等。水蒸气蒸馏脱臭的原理是水蒸气通过含有臭味组分的油脂，气液表面相接触，水蒸气被挥发的臭味组分所饱和，并按其分压比例溢出，从达到脱臭组分的目的。在除臭完毕后排空过程中，有相应真空度压力的空气进入除臭罐内，使罐内的油脂和部分空气中的氧气接触，发生氧化现象。使油脂中的过氧化值的增高，对油脂的储存不稳定！使油脂劣化！同时空气中的大部分有害气体也随之进入油脂内部。特别是在除臭刚完毕后，温度还没有降到室温条件下，油脂和外界物质最易发生化学反应！
发明内容
本发明的目的是为了防止油脂劣化等不利因素的发生，在水蒸气油脂脱臭的生产工艺过程中，增加了氮气保护装置，提供一种氮气保护油脂脱臭的生产工艺。
通过以下步骤实现：
第一步除臭油上料：
按照脱臭罐容量设定油脂的上料量，上料完成后，关闭上料泵的上料阀门；第二步加入柠檬酸：在油脂上料完成后，称取油脂重量0.02-0.04％的柠檬酸，配置5％的柠檬酸水溶液，通过人孔处均匀加入脱臭罐内油的表面处；
第三步加温、拉真空：
把脱臭罐人孔盖盖严，打开导热油罐的导热油循环泵，开启电加热开关，打开脱臭罐上部的真空阀门和真空泵，保证正常加热时，真空系统工作，使脱臭罐内的真空度维持在0.1Mpa；当导热油罐内的真空不够0.04Mpa时，开启导热油真空泵，使导热油罐内真空达到0.04-0.06Mpa以上；观察脱臭罐内油温升涨是否正常；
第四步加直接蒸汽：
待脱臭罐内油温度达到150℃时，开启脱臭罐底部的直接蒸汽进口阀门，通入直接蒸汽，通入直接蒸汽之前，把回水放3分钟，才可通入；通入直接蒸汽时，观察油的翻花现象，开始翻花不要大，真空控制在0.09Mpa以内，在直接蒸汽通入稳定以后，再加入直接蒸汽直至正常；如果在加直接气过程中，灌内油起沫，就把直接气阀门关闭20分钟再重新加，真空在低于0.085Mpa时要关闭真空泵，防止电机烧毁；第五步停止直接蒸汽：
在直接蒸汽通入2小时-3小时后，停止通入直接蒸汽；脱臭罐内油温度达到155℃时，停止导热油继续加热；
第六步进入储存罐：
待直接蒸汽停止1-1.5小时后，关闭脱臭罐上部的真空阀门和真空泵，关闭导热油循环泵；打开由氮气发生器、氮气储存罐组成的氮气系统，氮气通过管路分别进入脱臭罐和储存罐，进行脱臭罐内和储存罐内氮气保护；待真空降到0Mpa时，用锥型瓶在脱臭罐的取样点取样，检测油脂的溶剂残留；开启脱臭罐出油管道阀门和管道泵将油脂打入储存罐内；
第七步放油：
待油脂在储存罐内温度冷却至30℃后，进行放油，放油进桶内后贴好标签，注名釜数，品名，批号，日期，及班组，并通入氮气进行油脂保护，然后入库。
本发明的有益效果是：利用氮气的惰性不易与油脂发生化学反应，在油脂除臭刚完毕后，温度还没有降到室温条件下，避免了油脂和外界物质发生氧化等化学反应！增加了油脂的保护功能和稳定性。对油脂长时间的储存起到无法比拟的作用。对油品的质量提高了一个新台阶。
附图说明
图1为本发明工艺设备系统原理图。
图中：1.脱臭罐，2.脱臭油储存罐，3.导热油罐，4.氮气发生器，5.氮气储存罐，6.直接蒸气进口，7.物料出口，8.氮气管路，9.真空系统，10.上料管道。
具体实施方式
本发明工艺设备的具体实施例如附图所示，具体工艺步骤为：
第一步除臭油上料
首先，按照脱臭罐的容量设定油脂的上料量，一般定为6桶-7桶(190Kg/桶)。上料工作人员观察上料开关及脱臭罐的液位，防止灌内油上多了。上料完成后，关闭泵的上料阀门。
第二步加入柠檬酸
在油脂上料完成后，称取油脂重量0.02-0.04％的柠檬酸，配置5％的柠檬酸水溶液，通过人孔处均匀加入脱臭罐内油的表面处。
第三步加温、拉真空
把脱臭罐人孔盖盖严，打开导热油罐的导热油循环泵，开启电加热开关，
打开脱臭罐上部的真空阀门和真空泵，保证正常加热时，真空系统工作，使脱臭罐内的真空度维持在0.1Mpa。
当导热油罐内的真空不够0.04Mpa时，开启导热油真空泵，使导热油罐内真空达到0.04-0.06Mpa以上。
观察脱臭罐内油温升涨是否正常。
第四步加直接蒸汽
待脱臭罐内油温度达到150℃时，开启脱臭罐底部的直接蒸汽进口阀门，通入直接蒸汽，通入直接蒸汽之前，一定把回水放3分钟，才可通入。通入直接蒸汽时，观察油的翻花现象，开始翻花不要大，真空控制在0.09Mpa以内，在直接蒸汽通入稳定以后，再加入直接蒸汽直至正常。如果在加直接气过程中，灌内油起沫，就把直接气阀门关闭20分钟再重新加，真空在低于0.085Mpa时要关闭真空泵(罗茨泵)，防止电机烧毁。
第五步停止直接蒸汽
在直接蒸汽通入2小时-3小时后，停止通入直接蒸汽。
脱臭罐内油温度达到155℃时，停止导热油继续加热。
第六步进入储存罐
待直接蒸汽停止1-1.5小时后，关闭脱臭罐上部的真空阀门和真空泵，关闭导热油循环泵。
打开由氮气发生器、氮气储存罐组成的氮气系统，氮气通过管路分别进入脱臭罐和脱臭油储存罐，进行脱臭罐内和脱臭油储存罐内氮气保护。充入氮气前，脱臭罐内是真空状态，而氮气系统是压力状态，当它们压力达到平衡的时候，几乎正好是压力表显零的时候。这样就不可能致使氧气进入脱臭罐氧化，来影响油脂质量问题。经多次对比实验表明，在此步骤中如果不对脱臭罐充氮，则油脂的氧化值为6-7ppm，对脱臭罐充氮，则油脂的氧化值为0.5-1ppm。
待真空降到0Mpa时，用锥型瓶在脱臭罐的取样点取样。
检测油脂的溶剂残留，要求溶剂残留在1.0ppm以内合格。
开启脱臭罐物料出口管道阀门和管道泵将油脂打入脱臭油储存罐内。
第七步放油
待油脂在脱臭油储存罐内温度冷却至30℃后，可以放油，放油进桶内后贴好标签，注名釜数，品名，批号，日期，及班组，并通入氮气进行油脂保护，然后入库。
本发明不局限于上述实施例，任何在本发明披露的技术范围内的等同构思或者改变，均列为本发明的保护范围。