氯化铵废水的钙皂化工艺.pdf

本发明涉及氯化铵废水的钙皂化工艺，解决现有技术难以适用于不同浓度的废水处理，会造成二次污染等技术问题。包括如下步骤：A.将氯化铵废水放入搅拌槽，取样分析氯化铵废水中NH4+浓度；B.将氯化铵废水中NH4+浓度调整至106.9g/L；C.在氯化铵废水中加入适量氢氧化钙，搅拌均匀，取样分析氨水浓度；D.将氨水浓度调整至1.9mol/L-2.1mol/L时，将其放入密封沉淀池，沉淀3-4小时，进行稀土以及有色金属的有机皂化。其优点在于：适用于各种浓度氯化铵废水处理，成本较低，反应完全，无二次污染。在解决环境问题同时使废水资源得到了有效利用，具有较高环保价值和经济价值。可进行循环利用，实现节能减排。

1.  一种氯化铵废水的钙皂化工艺，其特征在于，本工艺包括如下步骤：
A、将氯化铵废水放入搅拌槽，取样分析氯化铵废水中NH4⁺的浓度；
B、根据分析结果，将氯化铵废水中的NH4⁺浓度调整至106.9g/L，并使氯化铵废水混合均匀；
C、在氯化铵废水中加入适量氢氧化钙，搅拌均匀，取样分析氨水浓度；
D、根据步骤C的分析结果，将氨水浓度调整至1.9mol/L-2.1mol/L时，将其放入密封沉淀池，沉淀3-4个小时，进行稀土以及有色金属的有机皂化。

2.  根据权利要求1所述的氯化铵废水的钙皂化工艺，其特征在于，所述的步骤B中，若氯化铵废水中NH4⁺浓度低于106.9g/L，则加入固体氯化铵调整至NH4⁺浓度为106.9g/L。

3.  根据权利要求1所述的氯化铵废水的钙皂化工艺，其特征在于，所述的步骤D中，若氯化铵废水中氨水浓度低于1.9mol/L，则加入固体氯化铵调整至氨水浓度为1.9mol/L-2.1mol/L。

4.  根据权利要求2所述的氯化铵废水的钙皂化工艺，其特征在于，所述的步骤B中，氯化铵废水中NH4⁺浓度低于106.9g/L时，加入固体氯化铵并搅拌15-20分钟。

5.  根据权利要求1或2或3或4所述的氯化铵废水的钙皂化工艺，其特征在于，所述的步骤C中，加入氢氧化钙后的搅拌时间为15-20分钟。

6.  根据权利要求1或2或3或4所述的氯化铵废水的钙皂化工艺，其特征在于，所述的步骤C中，NH4⁺浓度为106.9g/L的5M³氯化铵废水中加入氢氧化钙的重量为450g。

氯化铵废水的钙皂化工艺
技术领域
本发明涉及废水处理技术领域，尤其是涉及一种氯化铵废水的钙皂化工艺。
背景技术
氯化铵废水直接排放将大大加剧受体水源的富营养程度，严重污染环境，同时直接排放也是资源的一种严重浪费，因此对氯化铵废水进行处理与利用实现废水的零排放对环保和资源利用具有重要意义。对氯化铵废水的处理，目前主要工艺方法有物理法和化学法。物理法中有离子交换法、氨吹脱、汽提法、多效蒸发法以及电渗析等方法。化学法有生化处理法、加碱(或氢氧化钙)处理等工艺处理方法。
离子交换法：沸石是一种对铵离子有很强选择性的硅铝酸盐，一般作为离子交换树脂用于去除氨氮的为斜发沸石。此法具有投资省、工艺简单、操作较为方便的优点，但对于高浓度的氨氮废水，会使树脂再生频繁而造成操作困难，且再生液仍为高浓度氨氮废水，需再处理。氨吹脱、汽提法：氨吹脱、汽提是一个传质过程，即在高pH时，使废水与空气密切接触从而降低废水中氨浓度的过程，推动力来自空气中氨的分压与废水中氨浓度相当的平衡分压之间的差。氨吹脱、汽提工艺具有流程简单、处理效果稳定、基建费和运行费较低等优点，但其缺点是生成水垢，在大规模的氨吹脱、汽提塔中，生成水垢是一个严重的操作问题。蒸发结晶法：蒸发法是利用加热蒸汽的浴热使废水中的水受热气化从而使废水得到浓缩的一种处理方法，该法适用于高浓度含铵废水的处理和结晶过程相结合，则可使氮化铵回收利用。但对低浓度废水而言运行费用非常高。在化学法中，生化法的处理效果稳定，操作费用较低，但如果氯化铵废水浓度较高，超过10000mg/L，菌种将无法生存，生化处理将无法进行。加碱(或氢氧化钙)浓缩并回收氨气工艺虽然可适应各种浓度的氯化铵废水，但存在着消耗高、反应不完全及存在二次污染等问题。
为此，人们进行了长期的探索，提出了各种各样的解决方案。例如，中国专利文献公开了一种氯化铵废水零排放处理工艺[申请号：200310117823.4]，具体方法是：(1)氯化铵溶液进入预处理装置，使处理后的水质SDI＜3、浊度＜0.1NTU。(2)进入多级多段反渗透膜组。反渗透膜组处理后的浓缩水氯化铵浓度可达到5-8％。(3)反渗透装置出来的浓缩出水，进入蒸馏蒸发装置进一步浓缩至氯化铵浓度36-45％。(4)进一步浓缩处理后的氯化铵浓缩液，至结晶装置冷却结晶生产氯化铵，结晶母液经脱钙、镁装置处理后返回蒸发装置，与反渗透膜组浓缩出水一起进入蒸发装置循环浓缩。本发明不仅可以达到氯化铵废水的零排放要求，而且可以得到两种产品，氯化铵晶体和工艺用淡水，处理氯化铵含量从500MG/L-200000MG/L的废水。但是，上述方法存在着工艺步骤复杂，费时费力，加工成本较高等技术缺陷：。
发明内容
本发明的目的是针对上述问题，提供一种易于操作，成本较低，省时省力，能够实现有效回收，节能环保的氯化铵废水的钙皂化工艺。
为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：本氯化铵废水的钙皂化工艺，其特征在于，本工艺包括如下步骤：
A、将氯化铵废水放入搅拌槽，取样分析氯化铵废水中NH4⁺的浓度；
B、根据分析结果，将氯化铵废水中的NH4⁺浓度调整至106.9g/L，并使氯化铵废水混合均匀；
C、在氯化铵废水中加入适量氢氧化钙，搅拌均匀，取样分析氨水浓度；
D、根据步骤C的分析结果，将氨水浓度调整至1.9mol/L-2.1mol/L时，将其放入密封沉淀池，沉淀3-4个小时，进行稀土以及有色金属的有机皂化。
在上述的氯化铵废水的钙皂化工艺中，所述的步骤B中，若氯化铵废水中NH4⁺浓度低于106.9g/L，则加入固体氯化铵调整至NH4⁺浓度为106.9g/L。
在上述的氯化铵废水的钙皂化工艺中，所述的步骤D中，若氯化铵废水中氨水浓度低于1.9mol/L，则加入固体氯化铵调整至氨水浓度为1.9mol/L-2.1mol/L。
在上述的氯化铵废水的钙皂化工艺中，所述的步骤B中，氯化铵废水中NH4⁺浓度低于106.9g/L时，加入固体氯化铵并搅拌15-20分钟。
在上述的氯化铵废水的钙皂化工艺中，所述的步骤C中，加入氢氧化钙后的搅拌时间为15-20分钟。
在上述的氯化铵废水的钙皂化工艺中，所述的步骤C中，NH4⁺浓度为106.9g/L的5M³氯化铵废水中加入氢氧化钙的重量为450g。
与现有的技术相比，本氯化铵废水的钙皂化工艺的优点在于：1、易于操作和实施，整个处理工艺省时省力，能够适用于各种浓度的氯化铵废水处理。2、处理成本较低，反应完全，不存在二次污染问题。3、在解决环境问题的同时使废水资源得到了有效利用，具有较高的环保价值和经济价值。4、可进行循环利用，实现节能减排。
具体实施方式
本氯化铵废水的钙皂化工艺包括如下步骤：
A、将氯化铵废水从溶汇贮槽中泵出并放入搅拌槽，取样分析氯化铵废水中NH4⁺的浓度。
B、根据分析结果，将氯化铵废水中的NH4⁺浓度调整至106.9g/L，并使氯化铵废水混合均匀。
C、在氯化铵废水中加入适量氢氧化钙，搅拌均匀，取样分析氨水浓度；
D、根据步骤C的分析结果，将氨水浓度调整至1.9mol/L-2.1mol/L时，将其放入密封沉淀池，沉淀3-4个小时，进行稀土以及有色金属的有机皂化。
上述步骤B中，若氯化铵废水中NH4⁺浓度低于106.9g/L，则加入固体氯化铵并搅拌15-20分钟，将氯化铵废水调整至NH4⁺浓度为106.9g/L。
上述步骤C中，加入氢氧化钙后的搅拌时间为15-20分钟，优选为10分钟。NH4⁺浓度为106.9g/L的5M³氯化铵废水中加入氢氧化钙的重量为450g。
上述步骤D中，若氯化铵废水中氨水浓度低于1.9mol/L，则加入固体氯化铵调整至氨水浓度为1.9mol/L-2.1mol/L。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
尽管本文较多地使用了术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。