一种实现催化裂化回炼油浆选择性回炼的方法.pdf

本发明公开了一种实现催化裂化回炼油浆选择性回炼的方法，该方法为将催化裂化装置产生的回炼油浆输送至减压精馏塔内，进行减压精馏，将其中沸点小于500-550℃的低残炭馏分分离出来送至回炼装置。本发明方法是将催化裂化装置产生的回炼油浆先经过减压精馏塔进行减压精馏，将其中低残炭馏从回炼油浆内分离出来送至回炼装置。由于高残炭馏分不进入回炼装置，从根本上避免了回炼装置生焦的发生，提高装置的加工能力，降低了装置的能耗和维修成本，装置的能耗可降低10％以上。同时，加工损失也得到大大降低，使轻质油收率提高1-3％左右，经济效益显著。

1、  一种实现催化裂化回炼油浆选择性回炼的方法，其特征是：该方法为将催化裂化装置产生的回炼油浆输送至减压精馏塔内，进行减压精馏，将其中沸点小于500-550℃的低残炭馏分分离出来送至回炼装置。

2、  根据权利1所述的所述一种实现催化裂化回炼油浆选择性回炼的方法，其特征是：所述的减压精馏塔工作压力为50-100kPa。

3、  根据权利1或2所述的所述一种实现催化裂化回炼油浆选择性回炼的方法，其特征是：所述的减压精馏塔塔顶温度为40-150℃。

一种实现催化裂化回炼油浆选择性回炼的方法
一、技术领域
本发明属于石油化工技术领域，具体涉及一种实现催化裂化回炼油浆选择性回炼的方法。
二、背景技术
目前，现有的石油炼制工艺技术中，催化裂化装置作为石油二次加工的重要手段，在各炼油厂中占有举足轻重的地位。在催化裂化生产过程中，装置底部会产生大量的油浆，这部分油浆通常作为回炼油浆送至回炼装置内进行回炼回收。回炼油浆一般由沸点大于500-550℃的高残炭馏分及沸点小于500-550℃的低残炭馏分组成，每种馏分各占50％左右。其中沸点大于500-550℃的馏分，由于残炭较高，极易导致回炼装置生焦，不但增加了装置的能耗和维修成本，而且降低了装置的加工能力，增加了加工损失，极大地影响了经济效益。
三、发明内容
本发明的目的是提供一种实现催化裂化回炼油浆选择性回炼的方法，采用该方法能有效地避免回炼装置生焦，降低装置的能耗和维修成本，减少加工损失，提高经济效益。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：该方法如下：将催化裂化装置产生的回炼油浆输送至减压精馏塔内，进行减压精馏，将其中沸点小于500-550℃的低残炭馏分分离出来送至回炼装置。
所述的减压精馏塔工作压力为50-100kPa。
所述的减压精馏塔塔顶温度为40-150℃。
本发明方法是将催化裂化装置产生的回炼油浆先经过减压精馏塔进行减压精馏，将其中低残炭馏从回炼油浆内分离出来送至回炼装置。由于高残炭馏分不进入回炼装置，从根本上避免了回炼装置生焦的发生，提高装置的加工能力，降低了装置的能耗和维修成本，装置的能耗可降低10％以上。同时，加工损失也得到大大降低，使轻质油收率提高1-3％左右，经济效益显著。本发明方法是利用先精馏再回炼的方式实现了对回炼油浆的选择性回炼，不但简单易行，而且设备投资低，并可实现连续化生产。
四、附图说明
附图为本发明的工艺流程图。
五、具体实施方式
所图所示，本发明采用的催化裂化装置为催化精馏塔，反应油气进入塔内经催化精馏后，从塔顶及塔中部分别产出富气和汽油及轻柴油，塔底产出由沸点大于500-550℃的高残炭馏分及沸点小于500-550℃的低残炭馏分组成的、温度为340-390℃的回炼油浆；将该回炼油浆经管线用机泵输送至塔顶带有抽真空系统的减压精馏塔内，经减压精馏塔进料分布器进入进料段，进行减压精馏。其中沸点小于500-550℃的低残炭馏分，在一定负压下汽化并从设在减压精馏上的各侧线1、2、3流出，经管线用机泵输送至提升管反应器进行回炼。从各侧线流出的低残炭馏分温度为60-350℃；沸点大于500-550℃的高残炭馏分流入减压精馏塔底部，经管线由机泵输送，再经冷却器冷却后送入外储罐，用作燃料油或其它化工原料，其出装置温度不大于该馏分的闪点。上述减压精馏塔上的侧线数量可根据实际工艺需要设计，一般为2-5个。上述的减压精馏塔工作压力为50-100kPa。上述的减压精馏塔塔顶温度为40-150℃。上述减压精馏塔顶部抽真空系统的作用是抽出塔内的不凝气，形成一定负压。上述减压精馏塔可根据实际工艺需要设置循环回流系统。每个循环回流系统由机泵、仪表控制阀、换热器、冷却器、管线和阀门等组成。上述减压精馏塔内部设有进料分布器、回流分布器、塔盘或填料、集油箱。上述减压精馏塔外部设有进料口、塔顶气相流出口和塔底出口。