一种可有效提高催化剂分布面积的吊锥式汽提器.pdf

一种可有效提高催化剂分布面积的吊锥式汽提器，包括汽提器本体，在筒体(3)内设有多块多孔板(11)，在每块多孔板(11)上设有多个催化剂下落口(12)，所述每块多孔板(11)上设置的催化剂下落口(12)为数量相同，所述的多块多孔板(11)上的催化剂下落口(12)为对应设置；在每个催化剂下落口(12)下部分别设有锥形体(14)，所述的锥形体(14)下端口径大于催化剂下落口(12)，催化剂下落口(12)下部面四周设有所述连接杆(13)，连接杆(13)下端连接在锥形体(14)的下部；本发明可有效提高催化剂分布面积、延长催化剂通行时间。

1、  一种可有效提高催化剂分布面积的吊锥式汽提器，包括汽提器本体，其特征是：在筒体(3)内设有多块多孔板(11)，所述多孔板(11)的外缘与筒体(3)连接，在每块多孔板(11)上设有多个催化剂下落口(12)，所述每块多孔板(11)上设置的催化剂下落口(12)为数量相同，所述的多块多孔板(11)上的催化剂下落口(12)为对应设置；在每个催化剂下落口(12)下部分别设有锥形体(14)，所述的锥形体(14)下端口径大于催化剂下落口(12)，催化剂下落口(12)下部面四周设有所述连接杆(13)，连接杆(13)下端连接在锥形体(14)的下部。

2、  根据权利要求1所述的可有效提高催化剂分布面积的吊锥式汽提器，其特征是：在筒体(3)内设置的多孔板(11)为至少四块。

3、  根据权利要求1所述的可有效提高催化剂分布面积的吊锥式汽提器，其特征是：在每块多孔板(11)上至少设有三个催化剂下落口(12)。

4、  根据权利要求1所述的可有效提高催化剂分布面积的吊锥式汽提器，其特征是：所述多孔板(11)上设置的催化剂下落口(12)为圆形或多角形。

5、  根据权利要求1所述的可有效提高催化剂分布面积的吊锥式汽提器，其特征是：所述锥形体(14)为圆形或多角形。

6、  根据权利要求4或5所述的可有效提高催化剂分布面积的吊锥式汽提器，其特征是：在多孔板(11)上设置的催化剂下落口(12)与锥形体(14)为相同形状。

7、  根据权利要求1所述的可有效提高催化剂分布面积的吊锥式汽提器，其特征是：在多孔板(11)上设置的催化剂下落口(12)与锥形体(14)之间的连接杆(13)为至少三根。

8、  根据权利要求1所述的可有效提高催化剂分布面积的吊锥式汽提器，其特征是：所述最下一层的多孔板(11)下部的筒体3内设有蒸汽进气管(7)，所述蒸汽进气管(7)外联蒸汽主管路(10)。

9、  根据权利要求1所述的器可有效提高催化剂分布面积的吊锥式汽提器，其特征是：在筒体(3)上端设置有催化剂漏斗(1)。

10、  根据权利要求1所述的器可有效提高催化剂分布面积的吊锥式汽提器，其特征是：在筒体(3)的下端设置催化剂再生机构管路(8)。

一种可有效提高催化剂分布面积的吊锥式汽提器
技术领域
本发明涉及石化行业的催化裂化装置中的一种汽提装置，尤其是涉及一种带有一定锥度的多导流精密高效汽提器，具体是指一种可有效提高催化剂分布面积的吊锥式汽提器。
背景技术
众所周知，汽提器的作用是利用蒸汽将催化剂携带的油气中的焦炭汽提出去，从沉降器旋风分离器料腿的待生催化剂携带的反应油气的量约占产品总量的2％～4％。这部分油气如果进入再生器被烧掉会造成重大经济损失，因此工业装置都设有汽提器；
如：EXXON公司的FLEXICRACKING IIIR是高低并列式装置，采用专有的汽提段等。而Lumus公司开发的催化裂化装置在设计中采用了当时催化剂汽提器。
通过对国家知识产权局对相关专利进行检索发现，我国对于汽提器专利有“CN2736056Y”、“CN1191111C”和“CN100464830C”等几种不同类型的结构体；经过本人对现有结构形式和多家厂家的汽提器结构运行情况的摸排显示，上述专利所公开的结构都具有一定的汽提效果。
但“大幅提高汽提效果”一直是工程技术人员的追求，因此设计出一种更高效更能满足节能、降耗的新型汽提器将更适合于新时期技术进步的实际需要。
发明内容
为了从沉降器旋风分离器料腿的待生催化剂中减少夹带占产品总量2％～4％的反应油气问题和油气中焦炭含量过高问题，而这部分油气如果进入再生器被烧掉会造成重大经济损失，本发明的目的是提供一种可有效提高催化剂分布面积的吊锥式汽提器；本发明所述的吊锥式汽提器可有效提高催化剂分布面积、延长催化剂通行时间。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种可有效提高催化剂分布面积的吊锥式汽提器，包括汽提器本体，在筒体内设有多块多孔板，所述多孔板的外缘与筒体连接，在每块多孔板上设有多个催化剂下落口，所述每块多孔板上设置的催化剂下落口为数量相同，所述的多块多孔板上的催化剂下落口为对应设置；在每个催化剂下落口下部分别设有锥形体，所述的锥形体下端口径大于催化剂下落口，催化剂下落口下部面四周设有所述连接杆，连接杆下端连接在锥形体的下部。
所述的可有效提高催化剂分布面积的吊锥式汽提器，在筒体内设置的多孔板为至少四块。
所述的可有效提高催化剂分布面积的吊锥式汽提器，在每块多孔板上至少设有三个催化剂下落口。
所述的可有效提高催化剂分布面积的吊锥式汽提器，所述多孔板上设置的催化剂下落口为圆形或多角形。
所述的可有效提高催化剂分布面积的吊锥式汽提器，所述锥形体为圆形或多角形。
所述的可有效提高催化剂分布面积的吊锥式汽提器，在多孔板上设置的催化剂下落口与锥形体为相同形状。
所述的可有效提高催化剂分布面积的吊锥式汽提器，在多孔板上设置的催化剂下落口与锥形体之间的连接杆为至少三根。
所述的可有效提高催化剂分布面积的吊锥式汽提器，所述最下一层的多孔板下部的筒体内设有蒸汽进气管，所述蒸汽进气管外联蒸汽主管路。
所述的可有效提高催化剂分布面积的吊锥式汽提器，在筒体上端设置有催化剂漏斗。
所述的可有效提高催化剂分布面积的吊锥式汽提器，在筒体的下端设置催化剂再生机构管路。
由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是；
本发明所述的可有效提高催化剂分布面积的吊锥式汽提器，可有效提高催化剂分布面积，使汽提器中催化剂自均匀性调节明显增加；所产生的效果是催化剂在下流过程中，通道路径增加了至少三倍，使催化剂在整个内径中分布由原来的葫芦状厚瀑布变为至少十个瀑布状，达到更细化、更均匀，相应的催化剂与蒸汽接触面积也增长了至少三倍。
延长通行时间：每层锥盘节元四层增加到六层或八层“本发明的层数设置最少为四层”，催化剂流动折返次数也由提高50％以上，使催化剂流通时间相对延长，为下流催化剂和上升汽提蒸汽提供了充分的油气接触空间，从而使汽提蒸汽能与催化剂充分接触并汽提催化剂表面携带油气。
本发明的空速计算：空塔空速按-0.2m/s选取；则常规圆锥盘汽提器最小流通截面空速：～0.402m/s。
锥体的精密或高效汽提器流通空速：0.42m/s。
汽提率及效果比较：催化剂循环量为Xt/h，一般反应催化剂携带油汽率平均按3％，则每小时携带油汽量为0.03Xt/h，常规汽提器的汽提效果达不到80％，则每小时汽提油汽量为0.024Xt/h；本发明的锥体汽提器因其充分的接触汽提，通过试验所述汽提效果可达到86％以上。因此每小时多汽提油汽的量便是增加的收率，按提高6％计算，为0.0258T/s，则每年多回收油汽量0.018Xt，占加工量的1.33％。
由于本发明的汽提效果明现增加，和现有的汽提器比较，本发明所述多锥体汽提器提高油气收率按催化年加工量折算为至少在1％以上。
另外，可通过分析化验待生催化剂的氢碳比(H/C)来判断汽提效果，目前的汽提器大部分都在7.2以上，甚至达到9，本发明汽提器可能降到6.5或6以下。
附图说明
图1是现有汽提器的结构示意图；
图2是本发明的结构示意图；
图3是本发明的锥形体及圆形催化剂下落口布局结构示意图；
图4是本发明的另一实施例锥形体及四角形催化剂下落口布局结构示意图；
图5是本发明的锥形体及催化剂下落口立体结构示意图；
在图中：1、催化剂漏斗；2、催化剂；3、筒体；4、锥形催化剂分流板；5、分流板固定机构；6、倒锥形环；7、蒸汽进气管；8、催化剂再生机构管路；9、蒸汽；10、蒸汽主管路；11、多孔板；12、催化剂下落口；13、连接杆；14、锥形体。
具体实施方式
通过下面的实施例可以更加详细的解释本发明，本发明并不局限于下面实施例的组合方式；
公开本发明的目的旨在保护本发明范围内的一切变化和改进，包括等同替换的结构形式；
在图2、3、4、5中一种可有效提高催化剂分布面积的吊锥式汽提器，包括汽提器本体，在筒体3内设有多块多孔板11，所述多孔板11的外缘与筒体3连接，连接方式可以是焊接、铆钉连接或支撑连接等，在每块多孔板11上设有多个催化剂下落口12，由于汽提器大小需要根据实际的生产量所定，催化剂下落口12可根据筒体3的直径大小设置。所述每块多孔板11上设置的催化剂下落口12必须与一上层多孔板11或下一层多孔板11的相互对应，以便于催化剂2下落过程中的形成多瀑布，每块多孔板11上设置的催化剂下落口12为数量相同，所述的多块多孔板11上的催化剂下落口12为对应设置；在每个催化剂下落口12下部分别设有锥形体14，所述的锥形体14下端口径大于催化剂下落口12，催化剂下落口12下部面四周设有所述连接杆13，连接杆13下端连接在锥形体14的下部。
所述的可有效提高催化剂分布面积的吊锥式汽提器，在筒体3内设置的多孔板11为至少四块；在每块多孔板11上至少设有三个催化剂下落口12；所述多孔板11上设置的催化剂下落口12为圆形或多角形；所述锥形体14为圆形或多角形；在多孔板11上设置的催化剂下落口12与锥形体14为相同形状；在多孔板11上设置的催化剂下落口12与锥形体14之间的连接杆13为至少三根；所述最下一层的多孔板11下部的筒体3内设有蒸汽进气管7，所述蒸汽进气管7外联蒸汽主管路10；在筒体3上端设置有催化剂漏斗1；在筒体3的下端设置催化剂再生机构管路8。
本发明所述的可有效提高催化剂分布面积的汽提器，通过在筒体3的内壁设置多层多孔板11及多个锥形体14，并通过相同布局；使用时通过筒体3上端催化剂漏斗1下落的催化剂2经过多层多孔板11的催化剂下落口12落在多个锥形体14的外缘处，然后呈瀑布式下落；当催化剂2下落至上一层锥形体14与下部的多孔板11之间及多孔板11与下部的锥形体14之间时，下部的蒸汽9与催化剂2的会合面积是现有接触面积的多倍“具体根据锥形体14布局及催化剂下落口12的多少而定”，通过蒸汽9与催化剂2的摩擦进行汽提，本发明所述方式使蒸汽9与催化剂2的摩擦面非常之大；并可有效的延长通行时间：每层锥盘节元四层增加到六层或八层，需要说明的是本发明的层数设置最少为四层，催化剂流动折返次数也由提高50％以上，使催化剂流通时间相对延长，为下流催化剂和上升汽提蒸汽提供了充分的油气接触空间，从而使汽提蒸汽能与催化剂充分接触并汽提表面携带油气。
而现有的汽提器的作用是利用催化剂将油气中的焦炭出去，具体结构见图1所述布局，它是通过在筒体3内壁通过分流板固定机构5固定多个伞形催化剂分流板4，伞形催化剂分流板4，在伞形催化剂分流板4下部的筒体3内壁上设置倒锥形环6组成一层催化剂2分流层，重复上述在设置筒体3内壁设置多层催化剂2分流层，一般为四层设置；使用时通过筒体3上端的催化剂漏斗1使催化剂2利用自重下落，当催化剂2下落至伞形催化剂分流板4与倒锥形环6之间时，下部的蒸汽9与催化剂2会合，通过蒸汽9与催化剂2的摩擦进行汽提，这种气体方式使蒸汽9与催化剂2的摩擦非常局限。
从上述常规汽提器在全国使用情况看，待生催化剂的H/C“氢碳比”基本在7.2％左右，小于7.2％的情况较少。实验表明使用本发明后，待生催化剂的H/C“氢碳比”可以小于6.5％。预计总产品收率的提高在1％以上。
以本人试验所在的(甘肃省庆阳石化160万吨/年催化裂化)装置为例，自均匀性调节明显增加。160万吨/年催化装置汽提器，由原来的一个￠2400mm圆锥变为：多孔板11下部设置多个锥形体14，因此，催化剂在下流过程中，通道路径增加了至少三倍，使催化剂在整个￠3400mm内径中分布更细化、更均匀；采用本发明所述可有效提高催化剂分布面积的汽提器。同时本发明还具有结构简单的优点，易于在现有工业装置上改造和推广。