一种选择性还原硫磺回收用催化剂及其制法和应用 【技术领域】
本发明属于硫磺回收技术领域，具体涉及一种选择性还原硫磺回收用催化剂及其制法和应用。
背景技术
原油或煤中的硫化物在加工过程中转化为H2S，而H2S是剧毒物质，对人体和环境有极大的毒害作用，必须进行无害化处理，相应采用的最合适的工艺就是硫磺回收工艺。炼油厂的酸性气主要来源于催化干气脱硫、焦化干气脱硫、污水气体气提塔气、加氢精制装置脱硫等装置。炼油厂的酸性气的主要加工流程是：
原油中的硫→石油加工(常减压)→汽油\煤油\柴油→加氢精制→H2S→硫磺回收→硫磺
在以煤为原料的化工厂中，酸性气的加工流程主要是煤→煤化工→脱硫→H2S→硫磺回收→硫磺。
工业普遍采用改良克劳斯工艺处理炼油厂、化工厂等产生的含有H2S的酸性气，回收硫磺并保护环境。其基本原理如下：
由于酸性气中烃类的存在，在燃烧炉的高温条件下，不可避免的会有少量的有机硫化物CS2和COS生成，因此在催化反应器必须通过有机硫水解反应将其除去：
克劳斯反应的基本工艺类型有三种：直流法、分流法及硫循环法：直流法是酸性气全部通过燃烧炉及废热锅炉，在燃烧炉中生成大量的硫磺；分流法是只有三分之一的酸性气通过燃烧炉燃烧成SO2，与其余部分在转化器前混合进入转化器，炉中生成的硫磺很少；硫循环法是酸性气不通过燃烧炉，而硫磺在炉中燃烧生成SO2并在第一转化器前与含有H2S的酸性气混合进行反应。
世界对清洁燃料的需求及来自日益严格的环保法规的压力对硫磺回收装置的总硫回收率提出了越来越高的要求，一方面，由于炼油厂加工能力的增加副产的H2S越来越多，而政府部门要求的装置排放量越来越低，这就要求增加硫磺回收装置处理能力的同时提高装置的总硫回收率以满足双重要求。
国家环境保护局制定了更加严格的大气污染物综合排放标准(GB16297-1996)并规定从1997年1月1日开始强制性实施。GB16297对SO2排放作了严格规定，新污染源SO2≤960mg/m3(336ppmv)，现有污染源SO2≤1200mg/m3(420ppmv)，并对硫化物排放量也作了规定。按此标准，要求炼油厂和化工厂硫磺回收总硫回收率要达到99.7～99.9％。克劳斯硫磺回收装置只有采用还原吸收尾气处理工艺才能达到上述环保标准的要求。
传统的克劳斯工艺主要包括酸性气燃烧炉、废热锅炉、两个或三个催化反应器及冷凝器、捕集器等设备组成。一般第二反应器后总硫转化率可以达到94～97％。相应采用的催化剂主要有活性氧化铝性催化剂、助剂型氧化铝催化剂、以及二氧化钛催化剂等。
为了满足更高的环保要求，必须对克劳斯装置排出的尾气进行进一步的净化处理。如图1所示，过去采用的工艺主要有低温克劳斯工艺、超级克劳斯工艺、尾气加氢还原工艺等。但是只有尾气加氢还原工艺可以满足最严格的环保别准。总硫回收率可以达到99.8％以上。尾气加氢还原工艺的主要原理是采用氢气将硫磺回收装置尾气中的非H2S的含硫化合物如SO2/COS/CS2/S等全部加氢为H2S，然后通过MDEA将H2S吸收并解吸后返回到硫磺回收装置的酸性气燃烧炉进行进一步的硫磺回收。从吸收塔顶部排出的尾气仅含有微量的硫化物，通过焚烧炉高温焚烧后排入大气。烟气中SO2的排放量小于960mg/m3，满足GB16297-1996的排放要求。
尾气加氢还原反应器采用的是普通的CoO/MoO/Al2O3加氢催化剂，入口温度为280～300℃，反应器床层温度一般为300～330℃。
【发明内容】
本发明介绍了一种新开发的选择性还原硫磺回收技术，其主要原理是在加氢还原反应器中采用选择性还原催化剂将SO2选择性催化还原为单质硫而不是H2S，然后将生成的单质硫冷却后送入液硫储槽。
本发明具体采用如下技术方案：
本发明催化剂是通过传统的浸渍或混捏方法制备而成，首先将活性组份的前驱物配成溶液，然后将氧化锆、氧化铝、氧化硅或氧化钛载体浸于其中至浸渍均匀，或者采用将前驱物和氧化锆、氧化铝或氧化钛混捏的办法来制备。制备过程中为保证浸渍均匀，溶液一般过量20～30％，浸渍完全后余液倾出，然后将催化剂样品室温晾干后进行干燥焙烧即得成品催化剂。
其中采用的载体主要有氧化铝、氧化硅、氧化锆和氧化钛并添加适当的粘结剂组成，活性氧化氧化铝载体的比表面积为100～600m2/g，最好为320～400m2/g，孔体积为0.30～1.2ml/g，最好为0.4～0.8ml/g。活性氧化铝的晶型最好为γ或ρ型或符合上述指标要求的合适的其他晶型的活性氧化铝也可以使用。平均压碎强度在80～300牛顿/颗最好。
适于本发明的起始物料有假一水软铝石、拟薄水铝石、拜耳法三水铝石或a三水铝石或β三水铝石以及其他形式的氢氧化铝。当以通过NaAlO2与酸性铝盐快速中和得到地假一水软铝石作为起始物料时，需要通过多次洗涤来除去残留的氧化钠。同时需要添加钠沸石增加氧化铝中的SiO2含量，有助于提高催化剂在高温下的热稳定性。最后在400～500℃条件下维持2～4小时对氧化铝进行活化。
采用的氧化锆载体的比表面积为100～300m2/g，最好在250～300m2/g，孔体积在0.2～0.5ml/g，最好在0.3～0.4ml/g.采用的氧化锆载体的机械强度在100～200牛顿/颗最好，可以选择圆柱形条形、三叶草或四叶草或六叶草条形，也可以是球形或圆柱形。
采用的氧化钛载体主要是通过焙烧或干燥后能转化为TiO2的物质制备而成。这些物质主要有硫酸钛、硫酸氧钛、四氯化钛、四异丙基钛、偏钛酸溶胶或偏钛酸凝胶等。在TiO2载体的制备过程中，采取特殊方法控制TiO2粒子的晶粒大小及结晶状态非常重要。例如，在以Ti2(SO4)2溶液为原料制备TiO2时，控制溶液的浓度、沉淀剂浓度、沉淀剂的加入速度及加入方式、加热的温度及搅拌速度、溶液的PH等都很重要。以TiO2为主要成分的载体，采用传统的挤条或滚球成形技术，机械强度不能满足工业使用要求。
因此为了提高强度，通常采用三种方法：一是压片成型技术，二是加入粘结剂同时高温焙烧，三是不加粘结剂而直接高温焙烧。如果采用压片成型技术，必须增加压力，由此减小了TiO2载体的孔容，并导致载体的孔结构难以控制，对载体的负载能力及催化剂的活性和选择性有不利的影响。如果采用加入粘结剂的方法，可以使用硅溶胶、硼酸、铝溶胶、硝酸等，尽管通过添加粘结剂可以提高载体的强度，但是干燥焙烧过程中粘结剂易和TiO2的前驱物生成固溶体或不易确定结构的复合氧化物，堵塞了载体的孔道并覆盖了催化剂的活性表面，改变了载体及催化剂的物化性质。采用高温焙烧的工艺也会导致载体发生相变以及离子晶粒的长大，影响催化剂的活性。
采用的氧化硅的前驱物可以是硅酸钠，也可以采用其他硅铝酸盐，只要焙烧后可以转化为SiO2的物料均可以使用。也可以直接采用定型的球形或其他形状的二氧化硅产品，一般要求采用的SiO2的比表面积100～400m2/g，平均压碎强度为80～300牛顿/颗。
本发明主要介绍了一种选择性还原硫磺回收技术以及所使用的SO2选择性还原为元素硫的催化剂，本发明提供的方法可以生产一种具有大比表面积、大孔容及具有优良的机械强度、磨耗性能的以氧化锆、氧化铝、氧化钛、氧化硅等为原料的复合氧化物载体，载体的各项物化性能指标可以简单的进行控制和改变，由此通过添加CoO/MoO3/NiO/WO3等活性组份制备的选择性加氢还原催化剂活性高，选择性好，能够满足选择性还原硫磺回收技术的使用要求。
本发明介绍的选择性还原硫磺回收技术主要流程包括酸性气燃烧炉、废热锅炉、第一催化反应器、第二催化反应器、SO2选择性还原反应器以及残余H2S吸收塔和再生塔等。其中的第一催化反应器、第二催化反应器、以及尾气加氢反应器入口的再热方式可以选择在线加热炉、换热器、热掺合等各种方式。第一、第二催化反应器的入口温度为200～300℃，尾气加氢还原反应器的入口温度为160～300℃。尾气加氢还原反应器出口不含SO2、COS/CS2，只含有单质硫和H2S两种硫化物。通过冷凝器和捕集器分去成的硫磺后，进入尾气吸收塔的气流中不含有SO2和单质硫。本发明工艺也可以采用一个或多个转化器，这可以根据业主及酸性气的实际情况来确定。
本发明工艺也适用于处理H2S浓度小于20％的低浓度酸性气，也可以不使用燃烧炉，采用直接氧化反应器代替燃烧炉来进行操作，直接氧化反应器的操作温度可以控制在600℃以下。后续工艺基本相同。
本发明工艺可以直接用来处理含有SO2而不含有H2S的各种工业废气，含有SO2的气体经过预热后直接进入加氢还原反应器进行反应生成硫磺并达到脱除SO2以及达到环保排放要求的目的。
本发明介绍的SO2选择性还原催化剂载体主要有TiO2或Al2O3或ZrO2或SiO2或者其中上述二者或多者的混合物组成。并添加一种或几种碱金属或碱土金属氧化物调节载体的表面酸碱性，同时添加元素周期表中第I B、IIB、IIIB、VB、VIB、VIIB、VIII、VA族元素中的一种或几种来增加载体的活性稳定性。
本发明介绍并使用的选择性还原催化剂载体可以通过传统的挤条、滚球、压片等技术成型，成形过程中可以添加相应的辅助成型添加剂。得到的载体及催化剂可以使各种条形、球形、柱状、片型等各种形状。球形载体及催化剂的粒度为2～10mm，条形载体及催化剂的粒度为φ(1-6)×(1-30)mm.
本发明介绍的选择性还原催化剂的活性组份主要是CoO/MoO3/NiO/WO3的一种或几种，同时添加元素周期表中第I B、II B、IIIB、VB、VIB、VIIB、VIII、VA族元素中的一种或几种来增加催化剂的活性稳定性并提高活性组份的分散度。
本发明介绍的选择性还原催化剂可以采用传统的浸渍负载方式，浸渍过程中需要添加氨水、乙二胺、柠檬酸铵、EDTA等络合剂，使浸渍前的活性组份形成络合物，增加催化剂上粒子的分散度及均匀度。
本发明的催化剂也可以采用传统的混捏成型方式，将含有TiO2/SiO2/Al2O3/ZrO2的前驱物的一种或几种以及含有CoO/MoO3/NiO/WO3的前驱物的一种或几种以及元素周期表中第I B、IIB、IIIB、VB、VIB、VIIB、VIII、VA族元素中的前驱物一种或几种同时混捏成型。
成型后的催化剂须在室温下放置0～48小时，也可以在蒸汽环境下放置0～48小时。然后在100～150℃条件下烘干0～24小时，在400～600℃条件下焙烧4～8小时得到成品催化剂。
成品催化剂的比表面积为100～400m2/g，孔体积为0.2～0.6ml/g.平均压碎强度为100～300N/颗。
本发明介绍的选择性还原硫磺回收技术主要流程包括酸性气燃烧炉、废热锅炉、第一催化反应器、第二催化反应器、SO2选择性还原反应器以及残余H2S吸收塔和再生塔等。其中的第一催化反应器、第二催化反应器、以及尾气加氢反应器入口的再热方式可以选择在线加热炉、换热器、热掺合等各种方式。第一、第二催化反应器的入口温度为200～300℃，尾气加氢还原反应器的入口温度为160～300℃。尾气加氢还原反应器出口不含SO2、COS/CS2，只含有单质硫和H2S两种硫化物。通过冷凝器和捕集器分去成的硫磺后，进入尾气吸收塔的气流中不含有SO2和单质硫。本发明工艺也可以采用一个或多个转化器，这可以根据业主及酸性气的实际情况来确定。
本发明工艺也适用于处理H2S浓度小于20％的低浓度酸性气，也可以不使用燃烧炉，采用直接氧化反应器代替燃烧炉来进行操作，直接氧化反应器的操作温度可以控制在600℃以下。后续工艺基本相同。
本发明工艺可以直接用来处理含有SO2而不含有H2S的各种工业废气，含有SO2的气体经过预热后直接进入加氢还原反应器进行反应生成硫磺并达到脱除SO2以及达到环保排放要求的目的。
对本发明的技术方案，申请人总结如下：
一种选择性还原硫磺回收用催化剂，包括在加氢还原反应器中采用选择性还原催化剂将含硫气体选择性还原为单质硫，其特征是，
所述催化剂活性成分包括CoO、MoO3、NiO、WO3中的一种或者任意几种的混合物；
所述的催化剂包括载体，所述载体是TiO2、Al2O3、ZrO2或SiO2中的一种或任意几种的混合物；
在所属载体上添加一种或几种碱金属或碱土金属氧化物调节载体的表面酸碱性；
在所属载体上添加元素周期表中第I B、II B、IIIB、VB、VIB、VIIB、VIII、VA族元素中的一种或几种来增加载体的活性稳定性。
所述催化剂采用挤条法、滚球法、浸渍法中的一种制备，催化剂的制备过程包括催化剂室温下放置、干燥和焙烧；
所述催化剂在室温下放置0～48小时或者放置12～24小时；
所述干燥条件是：干燥温度是50～200℃或者是100～150℃，干燥时间是1～48小时或者12～24小时；
所述焙烧条件是：焙烧温度是200～600℃或者300～500℃，焙烧时间是1～24小时或者。2～12小时。
所述的催化剂在选择性还原硫磺回收中的应用，其特征是，在加氢还原反应器中采用本发明的催化剂将含硫气体选择性还原为单质硫，所述含硫气体中含有SO2。
所述含硫气体中还包括H2S、CS2、COS中的一种或者任意几种的混合物。
所述还原反应的温度为100～400℃或者160～300℃。
总硫回收率大于99.8％，烟气中SO2排放量小于960mg/m3。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
1)采用专门开发的选择性还原催化剂将SO2还原为S，解决了传统的尾气加氢反应器不生成硫磺的缺点，提高了装置的单程总硫回收效率。
2)采用专门的选择性还原催化剂，加氢还原反应器的操作温度更低，实际操作温度为160～400℃。加氢反应器入口温度可以控制在160～200℃。因此只需要通过换热就完全可以达到反应器入口温度的要求，不需要再使用加热炉，大大节约了能源。
3)由于选择性尾气加氢反应器只对SO2进行加氢反应，可以至少减少30％H2的消耗量。
4)由于尾气中的SO2在加氢还原反应器中转化为S并收集到液硫储槽中，因此，尾气吸收塔的负荷可以降低30％以上。相应的再生塔的蒸汽消耗量至少可以降低30％。
5)由于尾气吸收塔及再生塔负荷降低，响应可以减小吸收塔及再生塔的体积，降低制造成本。
6)由于从捕集器出来的气流温度只有120～160℃，由此，不再需要冷却器，气流可以直接进入急冷塔，减少了设备投资。
7)由于单程总硫回收率提高，相当于降低了整套装置的操作负荷。
【附图说明】
图1是本发明的工艺流程简图。
图中，1-燃烧炉，2-一级再热器，3-二级再热器，4-三级再热器，5-一级冷凝器，6-二级冷凝器，7-三级冷凝器，8-四级冷凝器，9-一级转化器，10-二级转化器，11-选择性加氢还原反应器，12-急冷塔，13-吸收塔，14-再生塔，15-尾气焚烧炉，16-液体硫磺储槽，17-胺液储罐，18-放空烟囱。
【具体实施方式】
实施例1
四氯化钛水解后所得悬浮液洗涤至澄清后，将沉淀在压滤机上进行压滤，所得固体在110℃转炉中干燥24小时，所得粉末经χ光衍射分析测定其结构为无定形TiO2，1100℃烧失为18％。将66％上述粉末添加32％水和2％羧甲基纤维素充分混合后在捏合机上捏合30分钟，在挤条机上通过4mm孔板挤条，然后110℃干燥8小时，450℃焙烧4小时得到载体1。所得条状载体的比表面积为135m2/g，孔体积为0.32ml/g.
浸渍液的配制：将29g七钼酸铵和28g硝酸钴溶于25％的氨水和1.4ml乙二胺组成的混合溶液中，得到150ml浸渍液1。
采用多次浸渍的方式，用此浸渍液150ml浸渍180g上述载体1，浸渍完成后弃去残液，室温下自然干燥24小时，然后110℃干燥24小时，500℃焙烧4小时得到催化剂样品A。
实施例2
将浓度为15％的Ti(SO4)2溶液加入20％的NaOH溶液进行中和沉淀，用去离子水将沉淀洗涤至无SO42-，采用压滤机压滤得到滤饼，所得固体滤饼在烘箱中110℃干燥24小时，采用粉碎机粉碎至粒度在300目以上的粉末。所得粉末经χ光衍射分析测定其结构为无定形TiO2，1100℃烧失为24％。
将64％上述粉末添加34％水和2％羧甲基纤维素充分混合后在捏合机上捏合30分钟，在挤条机上通过4mm孔板挤条，然后110℃干燥8小时，450℃焙烧4小时得到载体2。所得条状载体2的比表面积为145m2/g，孔体积为0.34ml/g.
采用多次浸渍的方式，采用实施例1相同的浸渍液150ml浸渍180g上述载体2，浸渍完成后弃去残液，室温下自然干燥24小时，然后110℃干燥24小时，500℃焙烧4小时得到催化剂样品B。
实施例3
采用CO2中和饱和偏铝酸钠溶液，所得Al(OH)3经过滤洗涤后120℃干燥24小时，然会粉碎至大于300目氢氧化铝干粉。取此干粉10kg，加入羧甲基纤维素0.2kg，硝酸0.32kg，去离子水8kg，捏合1小时，采用Φ3mm孔板挤条成型，然后550℃×4小时焙烧，得到的催化剂载体3。载体3的物化性能指标为比表面积395m2/g，孔容0.8ml/g，平均压碎强度255牛顿/cm.
用150ml实施例1的浸渍液1浸渍180g载体3，浸渍完全后弃去残液，室温下自然干燥24小时，然后110℃干燥24小时，500℃焙烧4小时得到催化剂样品C。
实施例4
将29g七钼酸铵和28g硝酸钴溶于25％的氨水和1.4ml乙二胺、0.3ml磷酸H3PO4组成的混合溶液中，得到150ml浸渍液2，确保所得溶液的PH值在8～10之间。将外径φ4～6mm的经过120℃烘干的180g球形活性氧化铝载体3浸于其中，搅拌均匀后放置12小时，然后在120℃烘干，500℃焙烧3小时，即得催化剂样品D。活性氧化铝载体3是采用氢氧化铝高温快速脱水工艺生产的活性氧化铝，其物化性能指标如下：比表面积325m2/g，孔容0.5ml/g，平均压碎强度155牛顿/cm，氧化铝晶相主要为γ型，少量为η型。
实施例5
将29g七钼酸铵、18g钨酸铵、10g硝酸镍溶于25％的氨水和5g草酸、0.2g磷酸组成的混合溶液中，得到180ml浸渍液2.用此浸渍液2浸渍实施例1得到的210g载体1，浸渍完全后弃去残液，室温下自然干燥24小时，然后110℃干燥24小时，500℃焙烧4小时得到催化剂样品E。
实施例6
根据实施例5相同的方法配制180ml浸渍液2浸渍实施例2得到的210g载体2，浸渍完全后弃去残液，室温下自然干燥24小时，然后110℃干燥24小时，500℃焙烧4小时得到催化剂样品F。
实施例7
根据实施例5相同的方法配制180ml浸渍液2浸渍实施例3得到的210载体3，浸渍完全后弃去残液，室温下自然干燥24小时，然后110℃干燥24小时，500℃焙烧4小时得到催化剂样品G。
实施例8
四氯化钛水解后所得悬浮液洗涤至澄清后，将沉淀在压滤机上进行压滤，所得固体在110℃转炉中干燥24小时，所得粉末经χ光衍射分析测定其结构为无定形TiO2，1100℃烧失为18％。将29g七钼酸铵和28g硝酸钴溶于25％的氨水和1.4ml乙二胺组成的混合溶液中加入上述粉末125g、和4g羧甲基纤维素充分混合后在捏合机上捏合30分钟，在挤条机上通过4mm孔板挤条，然后室温下自然干燥24小时，110℃干燥8小时，450℃焙烧4小时得到催化剂样品H.
实施例9
将浓度为15％的Ti2(SO4)2溶液加入20％的NaOH溶液进行中和沉淀，用去离子水将沉淀洗涤至无SO42-，采用压滤机压滤得到滤饼，所得固体滤饼在烘箱中110℃干燥24小时，采用粉碎机粉碎至粒度在300目以上的粉末。所得粉末经χ光衍射分析测定其结构为无定形TiO2，1100℃烧失为24％。
将200g上述粉末添加3g田菁粉、然后加入31g七钼酸铵和28g硝酸钴溶于25％的氨水和2.5g柠檬酸、2.8gEDTA组成的混合溶液，充分混合后在捏合机上捏合30分钟，在挤条机上通过4mm孔板挤条，然后110℃干燥8小时，450℃焙烧4小时得到催化剂样品I.
实施例10
采用实施例1得到的TiO2干粉100g，加入实施例3得到的氢氧化铝干粉150g，加入羧甲基纤维5g，蒸馏水78g，充分混合均匀后采用3mm三叶草孔板挤条成型，120～150℃烘干24小时，400℃焙烧12小时得到载体4.，采用多次浸渍的方式，用实施例1所得到150ml的浸渍液1浸渍180g该载体4，室温下放置24小时，120℃干燥8小时，500℃焙烧4小时得到催化剂样品J.
实施例11
在密闭的聚四氟乙烯容器中，采用120gTiCl4浸渍根据实施例4使用的活性氧化铝载体1000g，然后经过水解、洗涤后，120℃干燥8小时，450℃焙烧4小时得到载体5.该载体的TiO2含量为5％(m/m)，比表面积为298m2/g，孔容为0.4ml/g。采用150ml实施例1配置的150ml浸渍液1来浸渍200g载体5，室温下放置48小时，150℃干燥8小时，500℃焙烧12小时得到催化剂样品K.
实施例12
采用实施例3得到的氢氧化铝干粉1000g，加入四异丙基钛Ti[OCH(CH3)2]4100g，捏合2小时，60℃干燥8小时，120℃干燥8小时，150℃干燥8小时，500焙烧6小时，得到载体6.采用实施例5得到的150ml浸渍液2浸渍200g该载体6，室温放置24小时，150℃干燥8小时，500℃焙烧12小时得到催化剂样品L.
实施例13
采用浓度为15％的Ti2(SO4)2溶液500g浸渍实施例4使用的1000g催化剂载体3，达到浸渍平衡后，采用去离子水洗涤至无SO42-为止(采用5％BaCl2在洗涤水中检测不到SO42-为止)。50℃干燥8小时，100℃干燥8小时，180℃干燥12小时，400℃焙烧12小时得到载体7.采用1000ml实施例1得到的浸渍液1浸渍2000g该载体7。室温放置24小时，110℃干燥8小时，550℃焙烧12小时得到催化剂样品M。
实施例14
将粉碎至20～40目的催化剂样品5ml装填于内径5mm的不锈钢管式反应器中，催化剂上部装填相同粒度的石英砂进行混合预热，反应器采用电加热方式。采用日本岛津GC-14B气相色谱仪在线分析反应器入口及出口气体中H2S，SO2，CS2的含量，采用GDX-301担体分析硫化物，柱温120℃，采用热导检测器，检测器温度150℃，以氢气作载气，柱后流速28ml/min。
以SO2+H2＝S+H2O、SO2+3H2→H2S+2H2O为指标反应，考察不同催化剂的加氢活性，入口气体组成：H2S 1％，SO21％，H2O 30％，其余为N2，气体体积空速为5000h-1，反应温度为160～300℃。根据下式计算催化剂的SO2转化率：
ηSO2=M0-M1M0×100%]]>
其中M0，M1则分别代表入口及出口处SO2的体积浓度。
根据下式计算催化剂的元素S的收率：
ηs=1-M1+(N1-N0)M0]]>
其中N0、N1分别代表反应器入口及出口处的H2S体积浓度。M0，M1则分别代表入口及出口处SO2的体积浓度。
表1不同催化剂样品的活性对比