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1、10申请公布号CN104060246A43申请公布日20140924CN104060246A21申请号201410288896822申请日20140624C23C18/5420060171申请人中国南方航空工业（集团）有限公司地址412002湖南省株洲市芦淞区董家塅72发明人陈青肖自成74专利代理机构北京康信知识产权代理有限责任公司11240代理人吴贵明张永明54发明名称铝合金表面镀锡的化学浸镀液及铝合金表面镀锡的方法57摘要本发明公开了一种铝合金表面镀锡的化学浸镀液及铝合金表面镀锡的方法。该化学浸镀液包括碱金属锡酸盐、碱金属醋酸盐和水。该化学浸镀液中，碱金属锡酸盐为金属锡供源，碱金属醋酸盐能。
2、调节溶液PH值。当铝合金浸入到含有碱金属锡酸盐的化学浸镀液中时，铝合金中的铝在碱性条件下失去电子变为三价离子，化学浸镀液中的碱金属锡酸盐获得电荷，以锡酸离子形式存在的锡能够在铝合金表面被还原，形成金属锡层。采用该化学浸镀液对铝合金进行浸泡，能够直接利用化学反应在铝合金表面形成金属锡层，以铝合金本体中的铝原子为电子源，使金属锡“取代”铝合金表面的铝原子形成金属锡层，并使金属锡层与铝合金之间具有较好的结合力。51INTCL权利要求书1页说明书8页19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书1页说明书8页10申请公布号CN104060246ACN104060246A1/1页21一种铝合。
3、金表面镀锡的化学浸镀液，其特征在于，所述化学浸镀液包括碱金属锡酸盐、碱金属醋酸盐和水。2根据权利要求1所述的化学浸镀液，其特征在于，所述化学浸镀液中，所述碱金属锡酸盐的含量为5070G/L，所述碱金属醋酸盐的含量为2030G/L。3根据权利要求1或2所述的化学浸镀液，其特征在于，所述化学浸镀液中还包括815G/L的碱金属氢氧化物。4根据权利要求3所述的化学浸镀液，其特征在于，所述化学浸镀液中还包括24G/L的双氧水。5根据权利要求3所述的化学浸镀液，其特征在于，所述碱金属锡酸盐为锡酸钠或锡酸钾，所述碱金属醋酸盐为醋酸钠或醋酸钾，所述碱金属氢氧化物为氢氧化钠或氢氧化钾。6根据权利要求5所述的化学。
4、浸镀液，其特征在于，所述碱金属锡酸盐为锡酸钠，所述碱金属醋酸盐为醋酸钠，所述碱金属氢氧化物为氢氧化钠。7一种铝合金表面镀锡的方法，其特征在于，包括采用权利要求1至6中任一项所述的化学浸镀液对铝合金进行化学浸镀，得到镀锡铝合金的步骤。8根据权利要求7所述的方法，其特征在于，采用所述化学浸镀液对铝合金进行浸镀的步骤中，镀锡温度为6575。9根据权利要求8所述的方法，其特征在于，采用所述化学浸镀液对铝合金进行浸镀的步骤中，将压缩空气通入所述化学浸镀液中以对所述化学浸镀液进行搅拌，优选所述压缩空气的通入量小于04L/S。10根据权利要求7至9中任一项所述的方法，其特征在于，采用所述化学浸镀液对铝合金进。
5、行浸镀的步骤之前，还包括对铝合金的表面进行预处理的步骤；所述预处理的步骤包括采用强酸对铝合金的表面进行浸蚀，然后进行水洗；优选所述强酸为硝酸或硝酸与氢氟酸的混合酸，更优选浓度为5864WT的硝酸；优选浸蚀温度为1030，浸蚀时间为1530S。11根据权利要求10所述的方法，其特征在于，采用所述化学浸镀液对铝合金进行浸镀的步骤中，同时监控所述化学浸镀液中所述碱金属锡酸盐含量的变化，当所述碱金属锡酸盐的含量低于45G/L时，向所述化学浸镀液中补充所述碱金属锡酸盐至其含量达到原始含量。12根据权利要求11所述的方法，其特征在于，采用所述化学浸镀液对铝合金进行浸镀的步骤中，同时监控所述化学浸镀液中碱金。
6、属氢氧化物的变化，当所述碱金属氢氧化物的含量高于16G/L时，向所述化学浸镀液中补充醋酸，使所述碱金属氢氧化物的含量达到原始含量。权利要求书CN104060246A1/8页3铝合金表面镀锡的化学浸镀液及铝合金表面镀锡的方法技术领域0001本发明涉及化学镀锡领域，具体而言，涉及一种铝合金表面镀锡的化学浸镀液及铝合金表面镀锡的方法。背景技术0002近年来，随着全球资源消耗量的逐年增长，如何减缓金属产品的耗损率，延长金属产品的使用寿命成为了一个关注热点。目前，对金属产品进行表面处理是减少金属产品耗损率的一种常用方法，特别是在金属产品表面进行电镀后，能够提高金属产品的耐磨性、抗腐蚀性等性质。电镀，实为。
7、利用电解原理，以镀层金属作为阳极，以待镀工件作为阴极，在金属产品表面镀上一层其他金属的过程。比如，为提高铝合金的表面耐磨性和润滑性，通常会在铝合金表面利用电镀法镀上一层金属锡。0003然而，使用电镀法在铝合金表面镀锡时，由于金属铝是一种两性金属，具有较高的反应活性，若在铝合金表面直接镀锡，形成的金属锡层与铝合金之间的结合力较弱，在后期的应用中这层金属锡层容易脱落。为了提高金属锡层与铝合金之间的结合力，通常在电镀锡层之前，先在铝合金表面电镀一层金属铜层。这样的情况下，铝合金表面镀层的厚度较厚，无法满足某些金属产品中对于镀层厚度的要求。此外，上述镀锡的方法工艺复杂，难以保证镀层的质量。发明内容00。
8、04本发明旨在提供一种铝合金表面镀锡的化学浸镀液及铝合金表面镀锡的方法，以解决现有技术中采用电镀法在铝合金表面镀锡时，金属锡层与铝合金之间的结合力较弱的问题。0005为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种铝合金表面镀锡的化学浸镀液，其中，该化学浸镀液包括碱金属锡酸盐、碱金属醋酸盐和水。0006进一步地，上述化学浸镀液中，碱金属锡酸盐的含量为5070G/L，碱金属醋酸盐的含量为2030G/L。0007进一步地，上述化学浸镀液中还包括815G/L的碱金属氢氧化物。0008进一步地，上述化学浸镀液中还包括24G/L的双氧水。0009进一步地，上述碱金属锡酸盐为锡酸钠或锡酸钾，碱金属醋酸盐。
9、为醋酸钠或醋酸钾，碱金属氢氧化物为氢氧化钠或氢氧化钾。0010进一步地，上述碱金属锡酸盐为锡酸钠，碱金属醋酸盐为醋酸钠，碱金属氢氧化物为氢氧化钠。0011根据本发明的另一方面，还提供了一种铝合金表面镀锡的方法，其中，包括采用上述的化学浸镀液对铝合金进行化学浸镀，得到镀锡铝合金的步骤。0012进一步地，上述采用化学浸镀液对铝合金进行浸镀的步骤中，镀锡温度为6575。说明书CN104060246A2/8页40013进一步地，上述采用化学浸镀液对铝合金进行浸镀的步骤中，将压缩空气通入化学浸镀液中以对化学浸镀液进行搅拌，优选压缩空气的通入量小于04L/S。0014进一步地，上述采用化学浸镀液对铝合金进。
10、行浸镀的步骤之前，还包括对铝合金的表面进行预处理的步骤；预处理的步骤包括0015采用强酸对铝合金的表面进行浸蚀，然后进行水洗；优选强酸为硝酸或硝酸与氢氟酸的混合酸，更优选浓度为5864WT的硝酸；优选浸蚀温度为1030，浸蚀时间为1530S。0016进一步地，上述采用化学浸镀液对铝合金进行浸镀的步骤中，同时监控化学浸镀液中碱金属锡酸盐含量的变化，当碱金属锡酸盐的含量低于45G/L时，向化学浸镀液中补充碱金属锡酸盐至其含量达到原始含量。0017进一步地，上述采用化学浸镀液对铝合金进行浸镀的步骤中，同时监控化学浸镀液中碱金属氢氧化物的变化，当碱金属氢氧化物的含量高于16G/L时，向化学浸镀液中补充。
11、醋酸，使碱金属氢氧化物的含量达到原始含量。0018应用本发明的铝合金表面镀锡的化学浸镀液及铝合金表面镀锡的方法。上述化学浸镀液中，碱金属锡酸盐为金属锡的供源，碱金属醋酸盐能够调节溶液的PH值。当铝合金浸入到含有碱金属锡酸盐的化学浸镀液中时，铝合金中的铝在碱性条件下能够失去电子变为三价离子溶解至溶液中，其反应离子方程式如下AL3EAL3。同时，化学浸镀液中的碱金属锡酸盐获得电荷，以锡酸离子形式存在的锡能够在铝合金表面被还原，形成金属锡层，其反应离子方程式如下SNO323H2O4ESN6OH。不同于电镀法的电解原理，采用上述化学浸镀液对铝合金进行浸泡后，能够直接利用化学反应在铝合金表面浸镀形成金属。
12、锡层。与电镀法中在铝合金表面“物理”附着金属锡层的方式不同，采用上述化学浸镀法，能够以铝合金本体中的铝原子为电子源，使金属锡“取代”铝合金表面的铝原子形成金属锡层。这样的金属锡层与铝合金之间具有较好的结合力。此外，采用上述化学浸镀法在铝合金表面镀锡，能够将金属锡层的厚度控制在较低的范围，使其满足某些铝合金产品对镀锡层厚度的要求。具体实施方式0019需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。0020正如背景技术部分所介绍的，采用电镀法在铝合金表面镀锡时，金属锡层与铝合金之间的结合力较弱。为了解决这一问题，本发明发明人提供了一种。
13、铝合金表面镀锡的化学浸镀液，其包括碱金属锡酸盐、碱金属醋酸盐和水。0021本发明所提供的上述化学浸镀液中，碱金属锡酸盐为金属锡的供源，碱金属醋酸盐能够调节溶液的PH值。当铝合金浸入到含有碱金属锡酸盐的化学浸镀液中时，铝合金中的铝在碱性条件下能够失去电子变为三价离子溶解至溶液中，其反应离子方程式如下AL3EAL3。同时，化学浸镀液中的碱金属锡酸盐获得电荷，以锡酸离子形式存在的锡能够在铝合金表面被还原，形成金属锡层，其反应离子方程式如下SNO323H2O4ESN6OH。不同于电镀法的电解原理，采用上述化学浸镀液对铝合金进行浸泡后，能够直接利用化学反应在铝合金表面浸镀形成金属锡层。与电镀法中在铝合金。
14、表面说明书CN104060246A3/8页5“物理”附着金属锡层的方式不同，采用上述化学浸镀法，能够以铝合金本体中的铝原子为电子源，使金属锡“取代”铝合金表面的铝原子形成金属锡层。这样的金属锡层与铝合金之间具有较好的结合力。此外，采用上述化学浸镀法在铝合金表面镀锡，能够将金属锡层的厚度控制在较低的范围，使其满足某些铝合金产品对镀锡层厚度的要求。0022本发明上述化学浸镀液中，碱金属锡酸盐和碱金属醋酸盐的浓度可以根据所需镀层的厚度等进行调整。在一种优选的实施方式中，上述化学浸镀液中，碱金属锡酸盐的含量为5070G/L，碱金属醋酸盐的含量为2030G/L。若碱金属锡酸盐的含量过低，可能会出现有条状。
15、暗色不均匀的沉积物，所形成的金属锡层也容易出现厚度不均匀的问题。碱金属锡酸盐的浓度越高，金属锡层的厚度均匀性越高，锡含量越高，但化学浸镀液的成本越高。将碱金属锡酸盐和碱金属醋酸盐的浓度控制在上述范围，有利于平衡化学浸镀液的成本和浸镀效果。0023本发明上述化学浸镀液中，只要含有碱金属锡酸盐作为金属锡供源，含有碱金属醋酸盐作为PH调节剂，就能够在浸泡其中的铝合金表面镀上一层金属锡层。在一种优选的实施方式中，上述化学浸镀液中还包括815G/L的碱金属氢氧化物。碱金属锡酸盐在水溶液中存在时，可能存在轻微的水解现象，发生如下反应在化学浸镀液中加入碱金属氢氧化物，有利于防止上述水解反应，从而提高金属锡层。
16、的纯度，并减少碱金属锡酸盐的水解流失。另外，由于化学浸镀液与空气接触，空气中的二氧化碳可能会引起微量的碱金属锡酸盐发生分解，发生如下反应SNO32CO2SNO2CO32。在化学浸镀液中加入碱金属氢氧化物，能够使空气中的二氧化碳优先与碱金属氢氧化物发生反应，从而使化学浸镀液更加稳定，使上述化学浸镀过程更为稳定。此外，将碱金属氢氧化物的含量控制在上述范围内，也能够防止过量的碱金属氢氧化物与三价铝离子反应形成白色絮状物，发生如下反应AL34OHALOH4。在实际的化学浸镀过程中，由于金属锡在铝合金表面不断沉积，使得碱金属氢氧化物的相对含量不断提高，此时，优选向化学浸镀液中补充醋酸，用以中和过量的碱金。
17、属氢氧化物。0024本发明上述化学浸镀液中，只要加入碱金属氢氧化物，便能够得到较为稳定的化学浸镀液。在一种优选的实施方式中，上述化学浸镀液中还包括24G/L的双氧水。在浸镀过程中，难免会有少量的四价锡经得电子形成二价锡离子后，未能进一步转化为锡原子。在化学浸镀液中加入双氧水，有利于消除溶液中的二价锡离子，使化学浸镀液更加稳定。0025本发明上述化学浸镀液中，采用的碱金属锡酸盐优选包括但不限于锡酸钠或锡酸钾，碱金属醋酸盐优选包括但不限于醋酸钠或醋酸钾，碱金属氢氧化物优选包括但不限于氢氧化钠或氢氧化钾。更优选地，出于节约成本的考虑，上述碱金属锡酸盐为锡酸钠，碱金属醋酸盐为醋酸钠，碱金属氢氧化物为氢。
18、氧化钠。0026另外，本发明发明人还提供了一种铝合金表面镀锡的方法，其包括采用上述的化学浸镀液对铝合金进行浸镀，得到镀锡铝合金的步骤。上述方法中，采用化学浸镀的方法在铝合金的表面镀上了金属锡层。与电镀法的在铝合金表面“物理”附着金属锡层的方式不同，采用上述化学浸镀法，能够以铝合金本体中的铝原子为电子源，使金属锡“取代”铝合金表面的铝原子形成金属锡层。这样的金属锡层与铝合金之间具有较好的结合力。此外，采用上述化学浸镀法在铝合金表面镀锡，能够将金属锡层的厚度控制在较低的范围，使其满足某些铝合金产品对镀锡层厚度的要求。通常情况下。采用上述方法得到的镀锡铝合金中，说明书CN104060246A4/8页。
19、6金属锡层的厚度为15微米。0027根据本发明上述的教导，本领域技术人员有能力选择具体的浸镀工艺。在一种优选的实施方式中，采用化学浸镀液对铝合金进行浸镀的步骤中，镀锡温度为6575。在上述化学浸镀的过程中，若液温过低，金属锡的沉积速率较低，且析出厚度较薄。若液温过高，可能会在所形成的金属锡层中产生气孔和一些黑色析出物，这些黑色析出物可能会出现在铝合金基体和金属锡层之间的界面上，从而影响铝合金基体和镀层之间的结合力。0028在实际的化学浸镀过程中，可以对化学浸镀液进行轻微搅拌，以使铝合金表面保持充分的金属锡供源。一种优选的实施方式中，采用化学浸镀液对铝合金进行浸镀的步骤中，将压缩空气通入化学浸镀。
20、液中以对化学浸镀液进行搅拌，优选压缩空气的通入量小于04L/S。此外，根据所需镀层的厚度，也可以对浸镀时间进行调整，优选上述化学浸镀的时间为2MIN。随着镀层厚度的增加，金属锡的沉积速度会随之降低。利用上述化学浸镀法，得到的金属锡层的厚度为13微米。0029本发明上述方法中，只要将铝合金置于化学浸镀液中，就能够利用前述的化学反应在铝合金表面镀上金属锡层。在一种优选的实施方式中，上述方法中，采用化学浸镀液对铝合金进行浸镀的步骤之前，还包括对铝合金的表面进行预处理的步骤；预处理的步骤包括采用强酸对铝合金的表面进行浸蚀，然后进行水洗。采用强酸浸蚀铝合金表面，能够去除铝合金表面的氧化物。同时，还能够对。
21、铝合金表面进行粗糙化处理，使得后期沉积在其表面上的金属锡层与铝合金基体之间具有更好的结合力。0030本领域技术人员有能力选择具体的浸蚀工艺。优选地，上述强酸包括但不限于硝酸或硝酸与氢氟酸的混合酸，更优选浓度为5864WT的硝酸；优选浸蚀温度为1030，浸蚀时间为1530S。应用硝酸与氢氟酸的混合酸浸蚀时，优选将密度为142G/ML的硝酸和密度为11G/ML的氢氟酸进行混合，且硝酸和氢氟酸的体积比为31。在实际的化学浸镀过程中，铝合金工件的表面可能存在一定量的油脂。在一种优选的实施方式中，对铝合金的表面进行上述预处理的步骤中，在对铝合金表面进行浸蚀的步骤之前，还包括对铝合金表面进行除油的步骤；除。
22、油的步骤包括采用清洗剂对铝合金的表面进行冲洗或浸泡，然后进行水洗；优选清洗剂包括但不限于汽油、FS2水基清洗剂或去污粉，浸泡时间为1530S。其中，优选将FS2水基清洗剂配置成浓度为35的水溶液。0031应用上述化学浸镀方法处理铝合金，就能够在铝合金表面镀上金属锡层。在一种优选的实施方式中，采用化学浸镀液对铝合金进行浸镀的步骤之后，还包括对镀锡铝合金的表面进行后处理的步骤；后处理的步骤包括采用温度大于70的热水清洗镀锡铝合金的表面1530S。采用温度大于70的热水清洗镀锡铝合金的表面，能够去除其表面残留的杂质。在热水清洗之后，优选用热烘干机将镀锡铝合金表面吹干。0032值得注意的是，在实际的化。
23、学浸镀过程中，可以利用上述化学浸镀液对不同的铝合金工件进行连续镀锡。在长时间的使用过后，化学浸镀液中的金属锡供源碱金属锡酸盐的含量会发生下降。一种优选的实施方式中，采用化学浸镀液对铝合金进行浸镀的步骤中，同时监控化学浸镀液中碱金属锡酸盐的变化，当碱金属锡酸盐的含量低于45G/L时，向化学浸镀液中补充所述碱金属锡酸盐至其含量达到原始含量。此处的“原始含量”是指原始化学浸镀液在未使用之前其中碱金属锡酸盐的含量。此外，也可以升高化学浸镀液的温度，促进金属锡的析出。说明书CN104060246A5/8页70033除此之外，在连续的浸镀过程中，随着碱金属锡酸盐含量的降低，化学浸镀液中的碱金属氢氧化物的相。
24、对含量会相应提高。在一种优选的实施方式中，采用化学浸镀液对铝合金进行浸镀的步骤中，同时监控化学浸镀液中碱金属氢氧化物的变化，当碱金属氢氧化物的含量高于16G/L时，向化学浸镀液中补充醋酸，使碱金属氢氧化物的含量达到原始含量。向化学浸镀液中补充醋酸，能够使其与碱金属氢氧化物反应形成醋酸盐，达到平衡碱金属氢氧化物的目的。此处的“原始含量”是指原始化学浸镀液在未使用之前其中碱金属氢氧化物的含量。0034采用本发明上述的方法制备方法制得的镀锡铝合金，铝合金表面的金属锡层的厚度较薄，镀层与铝合金基体之间也具有较高的结合力。除此之外，该镀锡铝合金的表面为无光泽的白色，颜色比较美观。0035以下结合具体实施。
25、例对本发明作进一步详细描述，这些实施例不能理解为限制本发明所要求保护的范围。0036实施例10037该实施例是在某摩托车发动机中的活塞铝合金材质，ZL104Y表面镀一层金属锡层，其目的是在活塞开始运行的磨合期间起到润滑作用，以防止拉伤气缸。0038化学浸镀液除水以外的配方如下0039组分NA2SNO33H2OCH3COONANAOHH2O2含量G/L4515000040浸镀工艺如下0041将活塞置于上述化学浸镀液中进行浸镀，其中，浸镀温度为60，浸镀时间为5MIN，压缩空气的通入量为05G/L。然后取出活塞，得到表面镀锡的活塞。0042实施例20043该实施例是在某摩托车发动机中的活塞铝合金材。
26、质，ZL104Y表面镀一层金属锡层，其目的是在活塞开始运行的磨合期间起到润滑作用，以防止拉伤气缸。0044化学浸镀液除水以外的配方如下0045组分NA2SNO33H2OCH3COONANAOHH2O2含量G/L5020600046浸镀工艺如下0047将活塞置于上述化学浸镀液中进行浸镀，其中，浸镀温度为65，浸镀时间为2MIN，压缩空气搅拌的通入量为04L/S。然后取出活塞，得到表面镀锡的活塞；0048在浸镀过程中，连续放入多个待镀活塞，同时监控化学浸镀液中锡酸钠和氢氧化钠的含量的变化，当锡酸钠的含量低于40G/L时，向化学浸镀液中补充锡酸钠至其含量达到原始含量；当氢氧化钠的含量高于18G/L时。
27、，向化学浸镀液中补充醋酸，使氢氧化钠的含量达到原始含量。0049实施例3说明书CN104060246A6/8页80050该实施例是在某摩托车发动机中的活塞铝合金材质，ZL104Y表面镀一层金属锡层，其目的是在活塞开始运行的磨合期间起到润滑作用，以防止拉伤气缸。0051化学浸镀液除水以外的配方如下0052组分NA2SNO33H2OCH3COONANAOHH2O2含量G/L5020820053浸镀工艺如下0054采用汽油对活塞表面进行除油处理后，水洗15S；以浓度为58的浓硝酸浸蚀活塞表面30S，水洗15S；0055将活塞置于上述化学浸镀液中进行浸镀，其中，浸镀温度为65，浸镀时间为2MIN，压缩。
28、空气的通入量为03L/S。浸镀后取出活塞，用温度为72的热水清洗活塞表面15S后，用热烘干机吹干，得到表面镀锡的活塞；0056在浸镀过程中，连续放入多个待镀活塞，同时监控化学浸镀液中锡酸钠和氢氧化钠的含量的变化，当锡酸钠的含量低于45G/L时，向化学浸镀液中补充锡酸钠至其含量达到原始含量；当氢氧化钠的含量高于16G/L时，向化学浸镀液中补充醋酸，使氢氧化钠的含量达到原始含量。0057实施例40058该实施例是在某摩托车发动机中的活塞铝合金材质，ZL104Y表面镀一层金属锡层，其目的是在活塞开始运行的磨合期间起到润滑作用，以防止拉伤气缸。0059化学浸镀液除水以外的配方如下0060组分NA2SN。
29、O33H2OCH3COONANAOHH2O2含量G/L70301540061浸镀工艺如下0062采用去污粉对活塞表面进行除油处理后，水洗30S；以浓度为64的浓硝酸浸蚀活塞表面15S，水洗30S；0063将活塞置于上述化学浸镀液中进行浸镀，其中，浸镀温度为75，浸镀时间为2MIN，压缩空气的通入量为03L/S。浸镀后取出活塞，用温度为72的热水清洗活塞表面30S后，用热烘干机吹干，得到表面镀锡的活塞。0064实施例50065该实施例是在某摩托车发动机中的活塞铝合金材质，ZL104Y表面镀一层金属锡层，其目的是在活塞开始运行的磨合期间起到润滑作用，以防止拉伤气缸。0066化学浸镀液除水以外的配方。
30、如下0067说明书CN104060246A7/8页9组分NA2SNO33H2OCH3COONANAOHH2O2含量G/L60251230068浸镀工艺如下0069采用去污粉对活塞表面进行除油处理后，水洗20S；以浓度为62的浓硝酸浸蚀活塞表面20S，水洗20S；0070将活塞置于上述化学浸镀液中进行浸镀，其中，浸镀温度为70，浸镀时间为2MIN，压缩空气的通入量为03L/S。浸镀后取出活塞，用温度为72的热水清洗活塞表面20S后，用热烘干机吹干，得到表面镀锡的活塞。0071对比例10072该对比例使采用电镀法在某摩托车发动机中的活塞铝合金材质，ZL104Y表面镀一层金属锡层。0073酸性电镀液。
31、除水以外的配方如下0074组分硫酸亚锡H2SO4萘酚明胶含量G/L5070120075电镀工艺如下0076采用汽油对活塞表面进行除油处理后，水洗15S；0077将水洗后的活塞置于上述电镀液中进行电镀，以活塞作为阴极，以金属锡板作为阳极。其中，温度为20，电镀时间为2MIN，阴极电流密度为05A/DM2。然后取出活塞，得到表面镀锡的活塞。0078对上述实施例1至5和对比例1中制得的镀锡铝合金活塞进行性能表征。0079表征方法00801观察活塞表面的颜色和光泽；00812金属锡层厚度采用涡流测厚仪测量上述镀锡铝合金活塞表面金属锡层的厚度；00823镀层与活塞基体之间的结合力将镀锡铝合金活塞加热至1。
32、50、200和250，1小时后浸入温度为20的冷水中，观察镀层的变化。表征结果如表1所示0083表10084说明书CN104060246A8/8页100085由表1中的数据和描述，可以看出，采用本发明的化学浸镀液在铝合金表面镀上的金属锡层，其厚度较薄，镀层与铝合金基体之间的结合力较好。特别地，采用实施例3至5中的化学浸镀液和浸镀方法，得到的镀锡铝合金活塞在150、200和250的高温下保持1小时后，放入温度为20的冷水中后，均无起泡起皮现象。这表明活塞表面的金属锡镀层与活塞基体之间的结合力良好。0086以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。说明书CN104060246A10。