本发明有关于一种EVA一次射出发泡成型的鞋台（鞋底）制法。 目前一般所用的EVA发泡制鞋过程，如图1所示，先将整块EVA发泡材料1，按照鞋子尺寸大小，切割成若干小块的EVA发泡材料10，再利用研磨机按照所需式样，研磨成鞋子所需要的形状11，而这种制鞋过程所衍生的最大缺点，即是费时费力，特别是生产量较大时，往往需要较多的人力及物力，不符合经济效益，于是人们又开发出另一种EVA发泡材料制鞋方法如图2所示，首先，按照鞋台形状制成一模具2，再利用射出机射出一EVA小鞋台20，置于模具2的内部空间21中；如图2a所示，然后将模具2加热一定温度，俟EVA小鞋台20发泡膨胀后将整个模具2的内部空间21填满，使其模具2冷却后将鞋台22取出，即得鞋台22成品中（如图2b所示）。而上述EVA发泡制鞋过程的缺点是：首先，利用射出机先行射出一鞋台的EVA发泡模型，置于模具内，然后将模具加热，使EVA发泡模型再次发泡后，填充整个模具，冷却后再取出鞋台制品，其加工手续繁琐，甚为不便。
因此，本发明的最主要目的，在于提供一种EVA一次射出发泡成型的鞋台（鞋底）制法，其利用EVA一次发泡成型，且不需使用研磨机研磨，进而达到省时省力的目的。
本发明的另一目的，在于提供一种EVA一次射出发泡成型的鞋台（鞋底）制法，其加工手续简便，进而达到可大量制造的目的。
为此，本发明提供一种EVA一次射出发泡成型的鞋台（鞋底）制法，其特点在于：将颗粒状地EVA置入射出机中加热，使其呈密度较高的胶质状后，直接将少量的EVA胶质射入至一已加热至约100℃的模具中，经过约三分钟后，密度较高且呈胶质状的EVA即开始发泡，按照模具中所设的鞋型一次成型，俟其模具冷却后，即可得到该鞋型的成品。
为更进一步的了解本发明的制造流程及功效，以下结合附图详细说明：
图1为常用EVA制鞋方法的一种流程示意图。
图2为常用EVA制鞋方法的另一流程示意图。
图3为本发明的EVA发泡前示意图。
图4为本发明的EVA发泡后示意图。
图5为使用本发明的方法后产品实例图。
图6为本发明的制造方法流程示意图。
首先，请参阅图3所示，本发明的EVA发泡前示意图，首先按照鞋台3的尺寸制成模具4，且在该模具4的形成鞋台的空间中设置若干凸柱41，又该上模具42中央处设有一浇道420及浇口421，然后将EVA颗粒置入射出机内加热，使EVA颗粒呈胶质状5，由浇口411注入浇道410，而该胶质状的EVA材料5流至模具4内鞋台空间3的底缘，此时胶质状的EVA材料5密度较高。
请续参阅图4所示，本发明的EVA发泡后示意图。在EVA材料注入前，该模具4需预先加热至100℃左右，俟三分钟后密度较高的胶质状EVA材料5，即开始发泡膨胀（如图4所示）将模具4内鞋台所形成的空间3完全均匀填满，即一次成型，俟其模具4冷却后，即得鞋台5A的成品如图5所示，该鞋台5A上的圆孔50为模具4的凸柱41所形成，而使鞋台5A具有冷却散热及透气的功效。
再请参阅图6所示，本发明的制造方法流程图。首先在射出机的前端装设鞋子的模具，然后将颗粒状EVA材料6置入射出机60加热使其呈密度较高的胶质状，再将其直接射入模具61内；该模具61需预先加热至100℃左右，俟三分钟后，胶质状的EVA材料即开始发泡62，而使其一次成型63，经过短暂冷却64后，就可得鞋台的成品65。
与已有技术的鞋台制造方法相比，本发明具有下述功效：
一、本发明的制造方法为一次发泡成型，可于工厂内进行自动化生产，从而摒除传统的使用切割的发泡材料再研磨加工的缺点，且省去了先射出成型再二次发泡的繁琐过程，达到省时省力的目的。
二、本发明的方法可全自动一贯作业，即可一次发泡成型，因而可减少人力，进而提高生产效率，提高经济效益。