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1、10申请公布号CN104128585A43申请公布日20141105CN104128585A21申请号201410416578522申请日20140822B22D18/0420060171申请人重庆长安汽车股份有限公司地址400023重庆市江北区建新东路260号72发明人杨培江林兆富徐慧陈佳夏伟74专利代理机构重庆华科专利事务所50123代理人徐先禄54发明名称一种气缸盖低压铸造模具的型芯排气装置57摘要本发明公开了一种气缸盖低压铸造模具的型芯排气装置，包括预铸型芯和套筒，预铸型芯由型芯排气部、预铸孔成型部和型芯杆构成，型芯排气部为圆柱体，其外圆周面沿轴向设有型芯V形排气槽，预铸孔成型部呈圆锥。
2、台形，型芯杆为圆柱体且右端具有型芯挡板，型芯杆的杆部直径小于型芯排气部的直径，型芯挡板上设有排气凹槽；套筒由套筒支撑部、套筒排气部和套筒挡板构成，套筒排气部的外壁沿轴向设有套筒V形排气槽，套筒支撑部的外径小于套筒排气部的外径，套筒支撑部上设有串气孔；套筒穿套在预铸型芯上，型芯排气部与套筒排气部间隙配合。其堵塞后清理方便，能避免造成气阻缺陷，同时重复利用率高，成本低。51INTCL权利要求书1页说明书3页附图3页19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书1页说明书3页附图3页10申请公布号CN104128585ACN104128585A1/1页21一种气缸盖低压铸造模具的型芯排气。
3、装置，其特征在于包括预铸型芯（1）和套筒（2），所述预铸型芯（1）一体成型，由型芯排气部（11）、与型芯排气部的左端联接的预铸孔成型部（10）和与型芯排气部的右端联接的型芯杆（12）构成，所述型芯排气部为圆柱体，其外圆周面沿轴向设有多个均匀分布的型芯V形排气槽（13），所述预铸孔成型部（10）呈圆锥台形，所述型芯杆（12）为圆柱体且右端具有型芯挡板（14），型芯杆的杆部直径小于型芯排气部的直径，型芯挡板上设有排气凹槽（15）；所述套筒（2）一体成型，由套筒支撑部（22）、与套筒支撑部左端联接的套筒排气部（21）和与套筒支撑部右端联接的套筒挡板（23）构成，所述套筒排气部（21）的外壁沿轴向设有。
4、多个均匀分布的套筒V形排气槽（24），所述套筒支撑部的外径小于套筒排气部的外径，套筒支撑部上设有串气孔（25）；所述套筒穿套在预铸型芯上，型芯排气部与套筒排气部间隙配合，型芯挡板抵压在套筒挡板（23）上，型芯V形排气槽（13）、型芯杆与套筒支撑部之间的空隙、排气凹槽（15）相通。2根据权利要求1所述的一种气缸盖低压铸造模具的型芯排气装置，其特征在于所述型芯杆（12）的右部具有型芯台阶（16），该型芯台阶的直径大于型芯杆（12）的杆部直径且小于型芯排气部（11）的直径；所述套筒支撑部（22）的右部具有套筒台阶（26），该套筒台阶的外径大于套筒支撑部（22）的外径且小于或者等于套筒排气部（21）的。
5、外径。权利要求书CN104128585A1/3页3一种气缸盖低压铸造模具的型芯排气装置技术领域0001本发明属于低压铸造模技术领域，具体涉及一种气缸盖低压铸造模具的型芯排气装置。背景技术0002气缸盖属于发动机的核心零部件，对发动机的性能影响较大。铝合金缸盖结构复杂，有许多加工孔，为减少机加的加工成本和热节，许多孔都是通过金属预铸型芯的方式成型。0003为排出在低压铸造模浇注过程中产生的气体，目前所使用的型芯排气装置的结构如图1、图2所示，其包括一体成型的预铸孔柱3和右端具有台阶的模具配合部4，预铸孔柱3呈圆锥台形，模具配合部4联接在预铸孔柱3的右端（即大头端），预铸孔柱3和模具配合部4内设有。
6、排气通道5，在预铸孔柱3的左部开设有与排气通道5连通的排气塞安装孔6，排气塞7安装在排气塞安装孔6内，浇注过程中产生的气体通过排气塞7内的孔洞和排气通道5排出到铸造模具外。这种型芯排气装置存在如下问题（1）只有一个排气道（由排气塞和排气通道构成），在浇注过程中铝液的高温使砂芯中的树脂烧结，形成的物质容易堵塞排气塞的孔洞，导致排气塞失效，气体无法排出，极易造成产品气阻缺陷；（2）排气塞堵塞后只能进行更换（一次性使用），成本高，且更换困难，不利于生产；（3）排气塞安装在预铸孔柱上开设的排气塞安装孔内，由于排气塞直径限制，当预铸孔的直径小于排气塞直径时，不能通过排气塞排气，使用场合容易受限制。发明内。
7、容0004本发明的目的是提供一种气缸盖低压铸造模具的型芯排气装置，以方便堵塞后进行清理，同时提高重复利用率，降低成本。0005本发明所述的气缸盖低压铸造模具的型芯排气装置，包括预铸型芯和套筒，所述预铸型芯一体成型，由型芯排气部、与型芯排气部的左端联接的预铸孔成型部和与型芯排气部的右端联接的型芯杆构成，所述型芯排气部为圆柱体，其外圆周面沿轴向设有多个均匀分布的型芯V形排气槽，所述预铸孔成型部呈圆锥台形，所述型芯杆为圆柱体且右端具有型芯挡板，型芯杆的杆部直径小于型芯排气部的直径，型芯挡板上设有排气凹槽；所述套筒一体成型，由套筒支撑部、与套筒支撑部左端联接的套筒排气部和与套筒支撑部右端联接的套筒挡板。
8、构成，所述套筒排气部的外壁沿轴向设有多个均匀分布的套筒V形排气槽，所述套筒支撑部的外径小于套筒排气部的外径，套筒支撑部上设有串气孔；所述套筒穿套在预铸型芯上，型芯排气部与套筒排气部间隙配合，型芯挡板抵压在套筒挡板上，型芯V形排气槽、型芯杆与套筒支撑部之间的空隙、排气凹槽相通。0006在通过压板与螺钉安装到铸造模具上后形成有两个排气道，第一个排气道为浇注过程中产生的气体套筒V型排气槽套筒支撑部与铸造模具之间的空隙串气孔型芯杆与套筒支撑部之间的空隙排气凹槽铸造模具外；第二个排气道为浇注过程中说明书CN104128585A2/3页4产生的气体型芯V型排气槽型芯杆与套筒支撑部之间的空隙排气凹槽铸造模具。
9、外。0007为了使排气效果好且不容易出现跑水，所述型芯杆的右部具有型芯台阶，该型芯台阶的直径大于型芯杆的杆部直径且小于型芯排气部的直径；所述套筒支撑部的右部具有套筒台阶，该套筒台阶的外径大于套筒支撑部的外径且小于或者等于套筒排气部的外径。0008本发明具有如下效果（1）采用预铸型芯与套筒间隙配合的结构形式，通过两个排气道进行双重排气，排气效果好，如果排气道被浇注液堵塞，将预铸型芯与套筒分离进行清理即可，清理方便，可进行多次重复使用（即重复利用率高），成本低；（2）不受排气塞的限制，能对较小的预铸孔进行加工，使用方便。附图说明0009图1为现有的气缸盖低压铸造模具的型芯排气装置（未包括排气塞）。。
10、0010图2为现有的气缸盖低压铸造模具的型芯排气装置中排气塞的轴测图。0011图3为本发明的结构示意图。0012图4为本发明中预铸型芯的主视图。0013图5为本发明中套筒的主视图。0014图6为本发明安装在铸造模具上的示意图。0015图中，1预铸型芯、2套筒、3预铸孔柱、4模具配合部、5排气塞通道、6排气塞安装孔、7排气塞、8铸造模具、9压板、10预铸孔成型部、11型芯排气部、12型芯杆、13型芯V形排气槽、14型芯挡板、15排气凹槽、16型芯台阶、17螺钉、21套筒排气部、22套筒支撑部、23套筒挡板、24套筒V形排气槽、25串气孔、26套筒台阶。具体实施方式0016下面结合附图对本发明作详。
11、细说明。0017如图3至图6所示的气缸盖低压铸造模具的型芯排气装置，包括预铸型芯1和套筒2，预铸型芯1一体成型，由型芯排气部11、与型芯排气部11的左端联接的预铸孔成型部10和与型芯排气部11的右端联接的型芯杆12构成，型芯排气部11为圆柱体，其外圆周面沿轴向设有六个（具体个数可根据其直径和需要的排气道的大小决定）均匀分布的型芯V形排气槽13（该型芯V形排气槽的深度为1毫米），预铸孔成型部10呈圆锥台形，其大头端与型芯排气部11的左端联接，预铸孔成型部10的大小可根据产品结构不同而进行自主选择设计，型芯杆12为圆柱体，其右部具有型芯台阶16，右端具有型芯挡板14，型芯挡板14与型芯台阶16联接。
12、，型芯杆12的杆部直径小于型芯排气部11的直径，型芯台阶16的直径大于型芯杆12的杆部直径且小于型芯排气部11的直径，型芯挡板14上设有四个等角度（即间隔90）分布的排气凹槽15。套筒2一体成型，由套筒支撑部22、与套筒支撑部22左端联接的套筒排气部21、与套筒支撑部22右端联接的套筒台阶26以及与套筒台阶26的右端联接的套筒挡板23构成，套筒排气部21的外壁沿轴向设有六个（具体个数可根据其外径和需要的排气道的大小决定）均匀分布的套筒V形排气槽24，套筒支撑部22上设有串气孔25，套筒支撑部22的外径小于套筒排气部21的外径，套筒台阶26的外径等于（也可以小于）套筒排气部21的外径并且大于套筒。
13、支撑部22的外径。套筒2穿套在预铸型芯1上，型芯说明书CN104128585A3/3页5排气部11与套筒排气部21间隙配合，型芯挡板14抵压在套筒挡板23上，型芯V形排气槽13、型芯杆12与套筒支撑部22之间的空隙、排气凹槽15相通。0018将上述型芯排气装置安装到铸造模具8上，压板9抵压在型芯挡板14上，通过螺钉17压紧固定，完成装配。浇注过程中产生的气体通过两种路径排出铸造模具8，第一种为浇注过程中产生的气体通过套筒V形排气槽24进入套筒支撑部22与铸造模具8之间的空隙，再通过串气孔25进入型芯杆12与套筒支撑部22之间的空隙，由于铸造模具8与外部存在气压差（内部压力高于外部压力），气体顺着空隙沿着排气凹槽15排出到铸造模具8外；第二种为浇注过程中产生的气体通过型芯V形排气槽13进入型芯杆12与套筒支撑部22之间的空隙，顺着该空隙沿排气凹槽15排出到铸造模具8外。当型芯V形排气槽13和套筒V形排气槽24堵塞时，将螺钉17取下，移开压板9，将型芯排气装置从铸造模具8上取下，将预铸型芯1与套筒2分离，利用锉刀进行清理即可。说明书CN104128585A1/3页6图1图2说明书附图CN104128585A2/3页7图3图4说明书附图CN104128585A3/3页8图5图6说明书附图CN104128585A。