《一种高速铁路无砟轨道硅酮嵌缝材料的界面剂及其制备方法.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《一种高速铁路无砟轨道硅酮嵌缝材料的界面剂及其制备方法.pdf（7页珍藏版）》请在专利查询网上搜索。
1、10申请公布号CN104212223A43申请公布日20141217CN104212223A21申请号201410441641022申请日20140902C09D7/1420060171申请人中国铁道科学研究院铁道建筑研究所地址100081北京市海淀区大柳树路2号72发明人李化建易忠来温浩谭盐宾谢永江靳昊李林香54发明名称一种高速铁路无砟轨道硅酮嵌缝材料的界面剂及其制备方法57摘要本发明涉及一种高速铁路无砟轨道硅酮嵌缝材料的界面剂及其制备方法，该材料由下列质量份数的原料组成多氨基硅烷100份，稀释剂100300份，防老剂0106份，储存稳定剂052份。其制备方法为，将多氨基硅烷和稀释剂搅拌均匀。
2、后，再加入防老剂和储存稳定剂混合均匀即可。该界面剂具有施工性能好、界面粘结性强、耐老化性优越以及储存期长等特点，适用于高速铁路无砟轨道混凝土伸缩缝硅酮嵌缝材料的施工，宜适用于硅酮嵌缝材料脱粘修复时的界面处理。51INTCL权利要求书1页说明书5页19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书1页说明书5页10申请公布号CN104212223ACN104212223A1/1页21一种高速铁路无砟轨道硅酮嵌缝材料的界面剂，其特征在于该材料组成按质量份计为2根据权利要求1所述的一种高速铁路无砟轨道硅酮嵌缝材料的界面剂，其特征在于所述多氨基硅烷为甲氧基硅烷，具体可为N氨乙基氨丙基三甲氧基硅。
3、烷，N氨乙基氨丙基甲基二甲氧基硅烷，N，N双氨乙基氨丙基三甲氧基硅烷中的一种或几种。3根据权利要求1所述的一种高速铁路无砟轨道硅酮嵌缝材料的界面剂，其特征在于所述稀释剂为低沸点溶剂，具体可为丙酮，甲乙酮，乙酸乙酯，二氯甲烷中的一种或几种，沸点100。4根据权利要求1所述的一种高速铁路无砟轨道硅酮嵌缝材料的界面剂，其特征在于所述防老剂为抗氧剂，具体可为3，5二叔丁基4羟基苯丙酸异辛酯，硫代二丙酸二月桂酯中的一种或两种。5根据权利要求1所述的一种高速铁路无砟轨道硅酮嵌缝材料的界面剂，其特征在于所述储存稳定剂是硅烷，具体可为3异氰酸酯基丙基三乙氧基硅烷，3异氰酸酯基丙基三甲氧基硅烷中的一种或两种。6。
4、根据权利要求1所述的一种高速铁路无砟轨道硅酮嵌缝材料的界面剂的制备方法，其特征在于所述界面剂的制备方法为在100份多氨基硅烷中加入100300份稀释剂，搅拌均匀后，再加入0106份防老剂和052份储存稳定剂，在常温下搅拌混合均匀而成。权利要求书CN104212223A1/5页3一种高速铁路无砟轨道硅酮嵌缝材料的界面剂及其制备方法技术领域0001本发明属于建筑材料领域，具体涉及一种高速铁路无砟轨道硅酮嵌缝材料的界面剂及其制备方法。背景技术0002随着高速铁路网建设的快速发展，无砟轨道结构已成为我国高速铁路建设所采用的主要轨道结构型式。在无砟轨道结构中，为适应不同温度下混凝土结构的变形，需要隔一段。
5、距离设置一条伸缩缝。同时，在轨道结构与线下基础、线间防水层的接口处也需要预留伸缩缝，伸缩缝内嵌填硅酮、聚氨酯或沥青等嵌缝材料，起到防水密封的作用。目前，我国高速铁路无砟轨道伸缩缝嵌缝材料面临的主要问题是嵌缝材料与混凝土界面脱粘，导致密封失效，水从接缝进入混凝土结构内部导致钢筋锈蚀，对无砟轨道混凝土结构耐久性造成较大的损伤。0003高速铁路无砟轨道混凝土伸缩缝嵌缝施工时，混凝土基材表面往往存在灰尘及浮渣，界面清理难度大，死角多，不易彻底清理干净，表面浮浆为薄弱层，降低了界面粘结强度。嵌填硅酮嵌缝材料后，嵌缝材料与基材之间存在弱界面层，导致界面易脱粘。同时，硅酮嵌缝材料与多孔性的混凝土界面粘结性较。
6、差，这是由于硅酮密封材料自身具有触变性，导致其很难通过材料自身的流动而浸润和渗透到混凝土等多孔材料表面孔隙之中，因此，为保证嵌缝材料与混凝土基材的粘结性，通常采用界面剂对粘接面进行处理，从而使混凝土凹凸面与嵌缝材料充分接触，形成楔形互锁式连接。0004现有双组份环氧树脂界面剂主要存在问题有粘度大，浸润性差，冬季无法施工；施工时需要现场计量搅拌，施工工艺复杂，极易因计量误差导致界面剂长期不固化；固化速度慢，晾置时间长等缺点。单组份聚氨酯固化剂存在着储存稳定性差，储存期短等问题。另外，在现有嵌缝材料脱粘修复技术中，常采用将原嵌缝材料彻底清除后重新嵌填嵌缝材料的措施来处理嵌缝材料与混凝土基材间脱粘现。
7、象。该技术施工工作量大，施工效率低，若清理不干净，易导致修复质量差。而采用界面剂对原嵌缝材料界面及基材进行处理后再在脱粘位置嵌填一层硅酮嵌缝材料，既提高了施工效率，又保证新老嵌缝材料之间的牢固粘结作用。目前，针对高速铁路无砟轨道混凝土伸缩缝变形量大、界面不易清理干净的工况特点，尚无专门针对高速铁路无砟轨道混凝土伸缩缝硅酮嵌缝材料的界面剂。因此，宜选择一种施工性能好、界面粘结性强、耐老化性优越以及储存期长的硅酮嵌缝材料界面剂。发明内容0005发明目的本发明的目的是为了解决现有技术的不足，提供了一种施工性能好、界面粘结性强、耐老化性优越以及储存期长的硅酮嵌缝材料界面剂，本发明的另一个目的是作为一种。
8、用硅酮嵌缝材料对已失效的沥青类或聚氨酯类嵌缝材料进行修复时的界面处理剂。说明书CN104212223A2/5页40006技术方案为了实现以上目的，本发明提供了一种高速铁路无砟轨道硅酮嵌缝材料的界面剂，该材料由下列重量份数的原料组成多氨基硅烷100份，稀释剂100300份，防老剂0106份，储存稳定剂052份。0007所述多氨基硅烷为甲氧基硅烷，具体可为N氨乙基氨丙基三甲氧基硅烷，N氨乙基氨丙基甲基二甲氧基硅烷，N，N双氨乙基氨丙基三甲氧基硅烷中的一种或几种。0008所述稀释剂为低沸点溶剂，具体可为丙酮，甲乙酮，乙酸乙酯，二氯甲烷中的一种或几种，沸点100。0009所述防老剂为抗氧剂，具体可为3。
9、，5二叔丁基4羟基苯丙酸异辛酯，硫代二丙酸二月桂酯中的一种或两种。0010所述储存稳定剂是含异氰酸酯基硅烷，具体可为3异氰酸酯基丙基三乙氧基硅烷，3异氰酸酯基丙基三甲氧基硅烷中的一种或两种。0011所述一种高速铁路无砟轨道硅酮嵌缝材料界面剂的制备方法，包括以下步骤在100份多氨基硅烷中加入100300份稀释剂，搅拌均匀后，再加入0106份防老剂和052份储存稳定剂，常温下搅拌混合均匀而成。0012工作机理0013本发明通过引入多氨基甲氧基硅烷，提高极性基团在粘结界面上形成化学键的可能性，为粘结界面上分子间紧密接近而获得最大的分子间作用力和化学作用力创造了条件；添加低沸点稀释剂，改善了硅酮嵌缝材。
10、料与混凝土基材表面的润湿性，同时能有效排除嵌缝材料与基材表面吸附的气体，减少粘结界面上的孔隙率，防止界面形成粘结薄弱层；掺入防老剂，可有效阻止因长期服役于室外暴露环境下引发的热氧降解；含异氰酸酯基硅烷的加入，具有吸附或清除游离水分功能，实现了材料储存期达一年以上。0014有益效果本发明提供的一种高速铁路无砟轨道硅酮嵌缝材料的界面剂，经过大量试验对比研究发现，相对现有技术具有以下优异的性能00151施工性能好，粘度低，浸润性好，有效排除混凝土界面吸附的气泡；00162粘结性能高，固定混凝土基材表面灰尘，可大幅提高硅酮嵌缝材料与混凝土基材的界面粘结性能；00173老化性能佳，耐热氧老化能力好，热空。
11、气循环老化7D后定伸粘结性无破坏；00184储存性能好，成品性能稳定，不易水解，室温下储存期可达1年；00195用途广，可作为硅酮嵌缝材料脱粘修复时的界面处理剂。具体实施方式0020下面通过实施例对本发明作进一步详述。这些实施实例仅限用于解释说明本发明，而不限制本发明的范围。0021实施例10022材料组成0023说明书CN104212223A3/5页50024制备方法在100份N氨乙基氨丙基三甲氧基硅烷中加入100份丙酮，搅拌均匀后，再加入01份3，5二叔丁基4羟基苯丙酸异辛酯和05份3异氰酸酯基丙基三乙氧基硅烷，常温下搅拌混合均匀而成。0025主要性能见表1。0026实施例20027材料组。
12、成00280029制备方法在100份N氨乙基氨丙基甲基二甲氧基硅烷中加入160份甲乙酮，搅拌均匀后，再加入02份3，5二叔丁基4羟基苯丙酸异辛酯和11份3异氰酸酯基丙基三甲氧基硅烷，常温下搅拌混合均匀而成。0030甲氧基硅烷，常温下搅拌混合均匀而成。0031主要性能见表1。0032实施例30033材料组成00340035制备方法在100份N，N双氨乙基氨丙基三甲氧基硅烷中加入300份二氯甲烷，搅拌均匀后，再加入04份硫代二丙酸二月桂酯和12份3异氰酸酯基丙基三乙氧基硅烷和05份3异氰酸酯基丙基三甲氧基硅烷，常温下搅拌混合均匀而成。0036主要性能见表1。0037实施例40038材料组成0039。
13、说明书CN104212223A4/5页60040制备方法在50份N氨乙基氨丙基甲基二甲氧基硅烷和50份N氨乙基氨丙基三甲氧基硅烷中加入200份乙酸乙酯，搅拌均匀后，再加入06份3，5二叔丁基4羟基苯丙酸异辛酯和05份3异氰酸酯基丙基三甲氧基硅烷，常温下搅拌混合均匀而成。0041主要性能见表1。0042实施例50043材料组成004400450046制备方法在100份N氨乙基氨丙基三甲氧基硅烷中加入80份二氯甲烷和100份乙酸乙酯，搅拌均匀后，再加入01份硫代二丙酸二月桂酯和2份3异氰酸酯基丙基三乙氧基硅烷，常温下搅拌混合均匀而成。0047主要性能见表1。0048对比例10049材料组成0050。
14、2，3环氧丙氧丙基三甲氧基硅烷100份0051乙醇300份0052制备方法在100份2，3环氧丙氧丙基三甲氧基硅烷中加入300份乙醇，常温下搅拌混合均匀而成。0053主要性能见表1。0054对比例20055材料组成0056氨丙基三乙氧基硅烷100份0057四氯化碳200份0058制备方法在100份氨丙基三乙氧基硅烷中加入200份四氯化碳，常温下搅拌混合均匀而成。0059主要性能见表1。0060对比例3说明书CN104212223A5/5页70061材料组成0062氨丙基甲基二乙氧基硅烷100份0063异丙醇100份0064制备方法在100份氨丙基甲基二乙氧基硅烷中加入100份异丙醇，常温下搅拌混合均匀而成。0065主要性能见表1。0066对实施例及对比例主要性能见下表1。0067表1实施例及对比例综合性能测试结果0068说明书CN104212223A。