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1、(10)申请公布号 CN 104256604 A (43)申请公布日 2015.01.07 CN 104256604 A (21)申请号 201410528462.0 (22)申请日 2014.09.25 A23L 1/29(2006.01) A61K 36/815(2006.01) (71)申请人 中国科学院西北高原生物研究所 地址 810001 青海省西宁市西关大街 59 号 (72)发明人 王洪伦 欧阳健 索有瑞 何彦峰 (54) 发明名称 一种从提油后枸杞渣粕中提取分离总黄酮的 方法 (57) 摘要 本发明提供了从枸杞渣中提取分离总黄酮的 方法， 它包括如下操作步骤 ： (1) 取提油。
2、后的枸杞 渣粕， 以乙醇为夹带剂进行超临界二氧化碳萃取， 提取物备用 ； (2) 将超临界二氧化碳萃取提取物 上大孔吸附树脂， 优选使用 D101 型大孔树脂， 依 次用水、 15 (v/v) 和 70 (v/v) 乙醇洗脱， 收集 70 (v/v) 乙醇洗脱部位， 浓缩， 干燥， 即得总黄 酮。 由于本发明采用的原料为提油后的枸杞渣粕， 是对工业废料的再利用， 不仅成本低廉， 而且大大 提高了枸杞的附加值， 因此， 本发明大大提高了对 枸杞资源的综合利用率。 (51)Int.Cl. 权利要求书 2 页 说明书 4 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书2页。
3、 说明书4页 (10)申请公布号 CN 104256604 A CN 104256604 A 1/2 页 2 1. 从提油后枸杞渣中提取分离总黄酮的方法， 其特征在于 ： 它包括如下操作步骤 ： (1) 取提油后的枸杞渣粕， 以乙醇为夹带剂进行超临界二氧化碳萃取， 提取物备用 ； (2) 将超临界二氧化碳萃取提取物上大孔吸附树脂， 优选使用 D101 型大孔树脂 ( 另外 大孔树脂 D140、 HPD100、 HPD300、 AB-8、 DM130、 DM130 和 ADS-17 也可以适用 )， 依次用水、 1015(v/v)和6575(v/v)乙醇洗脱， 收集6575(v/v)乙醇洗脱部位。
4、， 浓缩， 干燥， 即得总黄酮。 2.根据权利要求1所述的方法， 其特征在于 ： 步骤(1)中， 乙醇的浓度为5585(v/ v)， 其用量为 2 5ml 每 g 枸杞渣粕 ； 超临界萃取条件为 ： 萃取温度为4060， 第一次分离温度为4050， 第二次分离 温度为 30 40， 萃取压力为 25 35MPa， 二氧化碳流速为 20 80L/h， 接收产物的频率 为每次 20 60min， 提取时间为 2 6h。 3. 根据权利要求 2 所述的方法， 其特征在于 ： 步骤 (1) 中， 所述超临界二氧化碳萃取 条件如下 ： 萃取温度为 40 50， 第一次分离温度为 40 45， 第二次分离。
5、温度为 30 35， 萃取压力为 30 35MPa， 二氧化碳流速为 20 40L/h， 接收产物的频率为每次 20 40min， 提取时间为 2 3h。 4. 根据权利要求 2 或 3 所述的方法， 其特征在于 ： 所述乙醇浓度为 55-65 (v/v)， 优 选为 60 (v/v)。 5. 根据权利要求 2 所述的方法， 其特征在于 ： 步骤 (1) 中， 所述超临界二氧化碳萃取 条件如下 ： 萃取温度为 50 60， 第一次分离温度为 45 50， 第二次分离温度为 35 40， 萃取压力为 25 30MPa， 二氧化碳流速为 40 80L/h， 接收产物的频率为每次 40 60min，。
6、 提取时间为 3 6h。 6. 根据权利要求 2 或 3 所述的方法， 其特征在于 ： 所述乙醇浓度为 75-85 (v/v)， 优 选为 80 (v/v)。 7. 根据权利要求 1 所述的方法， 其特征在于 ： 步骤 (2) 中， 所述先用水洗脱至无色， 用 10 15 (v/v)( 优选 15 ) 乙醇洗脱至无绿原酸检出， 用 65 75 (v/v)( 优选 70 ) 乙醇洗脱至无黄酮类化合物检出。 8. 根据权利要求 1 所述的方法， 其特征在于 ： 步骤 (1) 中， 采用超临界二氧化碳萃取技 术提油。 9. 根据权利要求 8 所述的方法， 其特征在于 ： 步骤 (1) 中， 提油所用。
7、超临界二氧化碳萃 取条件如下 ： 萃取温度为4060， 第一次分离温度为4050， 第二次分离温度为30 40， 萃取压力为 25 35MPa， 二氧化碳流速为 20 80L/h， 接收产物的频率为每次 20 60min， 提取时间为 2 6h。 10. 根据权利要求 9 所述的方法， 其特征在于 ： 步骤 (1) 中， 提油所用超临界二氧化碳 萃取条件如下之一 ： A、 萃取温度为4050， 第一次分离温度为4045， 第二次分离温度为3035， 萃取压力为3035MPa， 二氧化碳流速为2040L/h， 接收产物的频率为每次2040min， 提取时间为 2 3h ； B、 萃取温度为 50。
8、 60， 第一次分离温度为 45 50， 第二次分离温度为 35-40， 萃取压力为2530MPa， 二氧化碳流速为4080L/h， 接收产物的频率为每次4060min， 权 利 要 求 书 CN 104256604 A 2 2/2 页 3 提取时间为 3 6h。 权 利 要 求 书 CN 104256604 A 3 1/4 页 4 一种从提油后枸杞渣粕中提取分离总黄酮的方法 技术领域 0001 本发明涉及通过提油后的枸杞渣粕提取分离总黄酮的方法。 背景技术 0002 枸杞渣 ( 又称枸杞渣粕 )， 是枸杞榨汁后剩余的废弃料， 其回收成本低廉， 当前有 研究人员从其中分离提取了枸杞油脂类成分，。
9、 如专利申请号 ： 200510071543.3， 使得枸杞资 源得到了有效的利用， 增加了经济效益。 0003 但是， 对枸杞渣的利用也仅仅限于直接从枸杞渣中分离油脂或玉米黄质提取物， 对提取后的剩余料渣未能再有进一步研究和利用。 发明内容 0004 本发明所要解决的问题是提供一种能够有效利用提油后的枸杞渣粕这一废弃物 的方法。 0005 黄酮类化合物是一类存在于自然界中具有 2- 苯基色原酮结构的化合物， 在多数 植物体内都含有， 它在植物的生长、 发育以及抗菌防病等方面起着重要的作用。 目前已知枸 杞中富含黄酮类成分， 枸杞黄酮可止咳、 平喘、 祛痰、 扩张冠状动脉及降低血胆固醇， 增强。
10、心 脏收缩， 减少心脏搏动数及清除自由基等作用。 因此， 对枸杞渣中的黄酮成分进行的提取分 离， 具有重要的意义。 本发明拟从提油后的枸杞渣粕中分离提取黄酮类成分， 从而再次增加 对枸杞渣粕的利用率， 进一步增加枸杞的附加值。 0006 本发明经过大量的前期调研和试验考察， 最终成功从枸杞渣中提取分离得到了高 纯度的黄酮类成分， 为此， 本发明提供了从枸杞渣中提取分离总黄酮的方法， 它包括如下操 作步骤 ： 0007 (1) 取提油后的枸杞渣粕， 以乙醇为夹带剂进行超临界二氧化碳萃取， 提取物备 用 ； 0008 (2) 将超临界二氧化碳萃取提取物上大孔吸附树脂， 优选使用 D101 型大孔树。
11、脂 ( 另外大孔树脂 D140、 HPD100、 HPD300、 AB-8、 DM130、 DM130 和 ADS-17 也可以适用 )， 依次用 水、 10 15 (v/v) 和 65 75 (v/v) 乙醇洗脱， 收集 65 75 (v/v) 乙醇洗脱部位， 浓缩， 干燥， 即得总黄酮。 0009 进一步地， 步骤 (1) 中， 乙醇的浓度为 55 85 (v/v)， 其用量为 2 5ml/g( 每 g 枸杞渣粕 2 5mL 相应浓度的乙醇 )， 用量优选为 2ml/g ； 0010 超临界萃取条件为 ： 萃取温度为4060， 第一次分离温度为4050， 第二次 分离温度为 30 40， 。
12、萃取压力为 25 35MPa， 二氧化碳流速为 20 80L/h， 接收产物的 频率为每次 20 60min， 提取时间为 2 6h。 0011 更进一步地， 步骤 (1) 中， 所述超临界二氧化碳萃取条件如下 ： 萃取温度为 40 50， 第一次分离温度为4045， 第二次分离温度为3035， 萃取压力为3035MPa， 二氧化碳流速为 20 40L/h， 接收产物的频率为每次 20 40min， 提取时间为 2 3h。 说 明 书 CN 104256604 A 4 2/4 页 5 0012 其中， 所述乙醇浓度为 55 65 (v/v)， 优选为 60 (v/v)。 。 0013 更进一步。
13、地， 步骤 (1) 中， 所述超临界二氧化碳萃取条件如下 ： 萃取温度为 50 60， 第一次分离温度为4550， 第二次分离温度为3540， 萃取压力为2530MPa， 二氧化碳流速为 40 80L/h， 接收产物的频率为每次 40 60min， 提取时间为 3 6h。 0014 其中， 所述乙醇浓度为 75-85 (v/v)， 优选为 80 (v/v)。 0015 进一步地， 步骤 (2) 中， 所述先用水洗脱至无色， 用 10 15 (v/v)( 优选 15 ) 乙醇洗脱至无绿原酸检出， 用 65 75 (v/v)( 优选 70 ) 乙醇洗脱至无黄酮类化合物检 出。 0016 进一步地，。
14、 步骤 (1) 中， 采用超临界二氧化碳萃取技术提油。本发明提油的方法可 以参照中国专利申请 200510071543.3。 0017 更进一步地， 步骤 (1) 中， 提油所用超临界二氧化碳萃取条件如下 ： 萃取温度为 4060， 第一次分离温度为4050， 第二次分离温度为3040， 萃取压力为30MPa， 二氧化碳流速为 20 80L/h， 接收产物的频率为 1 次 /20min， 提取时间为 2 6h。 0018 优选地， 步骤 (1) 中， 提油所用超临界二氧化碳萃取条件如下之一 ： 0019 A、 萃取温度为 40 50， 第一次分离温度为 40 45， 第二次分离温度为 30 3。
15、5， 萃取压力为 30 35MPa， 二氧化碳流速为 20 40L/h， 接收产物的频率为每次 20 40min， 提取时间为 2 3h ； 0020 B、 萃取温度为 50 60， 第一次分离温度为 45 50， 第二次分离温度为 35 40， 萃取压力为 25 30MPa， 二氧化碳流速为 40 80L/h， 接收产物的频率为每次 40 60min， 提取时间为 3 6h。 0021 本发明的优势 ： 0022 1、 由于本发明采用的原料为提油后的枸杞渣粕， 是对工业废料的再利用， 不仅成 本低廉， 而且大大提高了枸杞的附加值， 因此， 本发明大大提高了对枸杞资源的综合利用 率 ； 002。
16、3 2、 本发明对总黄酮的提取过程中， 同时亦可实现对枸杞油、 绿原酸的提取， 大大降 低了生产成本， 而且得到的产物安全无毒 ； 0024 3、 本发明方法提取分离得到的总黄酮纯度在 85以上， 其优选工艺更是能够将纯 度提高至 90以上， 可满足各种对含有黄酮类成分的食品、 保健品和药物的开发需求， 亦可 作为药物中间体使用。 具体实施方式 0025 本发明中枸杞籽油出油率、 总黄酮纯度等相关成分按相关国家标准进行测定。 0026 实施例 1 ： 一种从提油后的枸杞渣中分离总黄酮的方法 0027 1、 取枸杞渣粕 200g 提油后， 添加 60乙醇作为超临界二氧化碳萃取夹带剂， 用量 为 。
17、2mL/g， 超临界条件为 ： 2L 萃取釜， 萃取温度为 40 50， 分离 1 温度为 40 45， 分离 2 温度为 30 35， 萃取压力为 30 35MPa， 二氧化碳流速为 20 40L/h， 接收产物的频 率为每次 20 40min， 提取时间为 2 3h， 接收的产物备用 ； 0028 2、 将接收所得产物用青岛海洋化工厂生产的 D101 型大孔树脂吸附后， 先用水洗 脱至无色后， 用 15 (v/v) 的乙醇溶液洗脱至未能检测出绿原酸， 然后用 70 (v/v) 的 说 明 书 CN 104256604 A 5 3/4 页 6 乙醇洗脱至不能检测出黄酮类化合物时停止洗脱， 分。
18、别收集 70 (v/v) 的乙醇洗脱液， 进 行减压浓缩， 回收乙醇和水后， 冷冻干燥， 即得总黄酮 1.62g， 经测定， 得到的产物含量为 90.7。 0029 本实施例中， 所用提油后的枸杞渣粕可以采用目前已经报道的枸杞渣粕提油方法 提取， 也可以采用如下方法 ： 0030 将枸杞渣干燥、 粉碎后过60目筛， 称取200g， 装入2L的超临界二氧化碳萃取釜中， 萃取温度为4050， 分离1(即一次分离， 下同)温度为4045， 分离2(即二次分离， 下同 ) 温度为 30 35， 萃取压力为 30 35MPa， 二氧化碳流速为 20 40L/h， 接收产物 的频率为每次 20 40min。
19、， 提取时间为 2 3h， 计算出油率 (w/w) 为 22.45， 其中不饱和 脂肪酸相对含量为 90.14。 0031 实施例 2 ： 一种从提油后的枸杞渣中分离总黄酮的方法 0032 1、 取枸杞渣粕 7500g 提油后， 添加 80乙醇作为超临界二氧化碳萃取夹带剂， 用 量为 5mL/g， 超临界条件为 ： 10L 萃取釜， 萃取温度为 50 60， 分离 1 温度为 45 50， 分离 2 温度为 35 40， 萃取压力为 25 30MPa， 二氧化碳流速为 40 80L/h， 接收产物 的频率为每次 20 40min， 提取时间为 3 6h， 接收的产物备用 ； 0033 2、 将。
20、接收所得产物用青岛海洋化工厂生产的 D101 型大孔树脂吸附后， 先用水洗 脱至无色后， 用 15的乙醇溶液洗脱至未能检测出绿原酸， 然后用 70的乙醇洗脱至不 能检测出黄酮类化合物时停止洗脱， 收集各浓度乙醇洗脱液， 进行减压浓缩， 回收乙醇和水 后， 冷冻干燥， 即得总黄酮 51.84g。经测定， 得到的产物含量为 88.04。 0034 本实施例中， 所用提油后的枸杞渣粕可以采用目前已经报道的枸杞渣粕提油方法 提取， 也可以采用如下方法 ： 0035 将枸杞渣干燥、 粉碎后过 60 目筛， 称取 7500g， 装入 10L 的超临界二氧化碳萃取釜 中， 萃取温度为 50 60， 分离 1。
21、 温度为 45 50， 分离 2 温度为 35 40， 萃取压力为 25 30MPa， 二氧化碳流速为 40 80L/h， 接收产物的频率为每次 40 60min， 提取时间为 3 6h， 计算出油率 (w/w) 为 20.61， 其中不饱和脂肪酸相对含量为 86.49。 0036 对比例 ： 一种从提油后的枸杞渣中分离总黄酮的方法 0037 1、 取 200g 枸杞渣粕提油后， 添加 40乙醇作为超临界二氧化碳萃取夹带剂， 用量 为 2mL/g， 超临界条件为 ： 2L 萃取釜， 萃取温度为 30 40， 分离 1 温度为 40 45， 分离 2 温度为 30 35， 萃取压力为 20 25。
22、MPa， 二氧化碳流速为 20 40L/h， 接收产物的频 率为每次 20 40min， 提取时间为 2 3h， 接收的产物备用 ； 0038 2、 将接收所得产物用青岛海洋化工厂生产的 D101 型大孔树脂吸附后， 先用水洗 脱至无色后， 用 25 (v/v) 的乙醇溶液洗脱至未能检测出绿原酸， 然后用 90 (v/v) 的乙 醇洗脱至不能检测出黄酮类化合物时停止洗脱， 收集 90 (v/v) 的乙醇洗脱液， 进行减压 浓缩， 回收乙醇和水后， 冷冻干燥， 即得总黄酮 1.35g， 经测定， 得到的产物含量为 70.7。 0039 本对比例中， 所用提油后的枸杞渣粕可以采用目前已经报道的枸杞渣粕提油方法 提取， 也可以采用如下方法 ： 0040 将枸杞渣干燥、 粉碎后过60目筛， 称取200g， 装入2L的超临界二氧化碳萃取釜中， 萃取温度为3040， 分离1(即一次分离， 下同)温度为4045， 分离2(即二次分离， 下同 ) 温度为 30 35， 萃取压力为 20 25MPa， 二氧化碳流速为 20 40L/h， 接收产物 说 明 书 CN 104256604 A 6 4/4 页 7 的频率为每次 20 40min， 提取时间为 2 3h， 计算出油率 (w/w) 为 14.97， 其中不饱和 脂肪酸相对含量为 72.39。 说 明 书 CN 104256604 A 7 。