构造物的施工方法 【技术领域】
本发明涉及适合于多层建筑物的混凝土板和混凝土直壁体等那样表面平坦的构造物的施工的构造物施工方法及适合于那样的构造物施工的平坦面成形用模板材料。
背景技术
过去，为了在建筑现场对作为多层建筑物的地面和顶棚等起作用的混凝土板进行施工，采用板施工方法。即，在已形成的下层的地面上竖起多个支柱，搭建达到上层高度的构架，同时，在该构架上水平地铺设许多木制层压板，形成混凝土浇注用的临时设置地面，在该临时设置地面上浇注规定厚度的混凝土使其固化，从而完成对邻接地梁间进行连接的混凝土制板。然而，使用该木制层压板的板施工方法存在一些问题，例如，木制层压板的现场加工和构架搭建等非常费工夫，另外，构架解体后回收的木制层压板顶多只能使用几次，因此产生大量的废弃物，其焚烧费用也较高。
作为未使用木制层压板的已有技术例，还有将被称为台面板的断面连续梯形的钢制薄板铺设到板形成规定区域、然后在其上浇注混凝土这样的板施工方法(例如日本实用新型公报、实开平5-67716号公报(参照第1页、第2页、图1))。然而，使用该台面板的板施工方法也存在一些问题，例如，为了将混凝土充满到台面板表面的凹坑需要多余量的混凝土，混凝土的使用量增多，另外，由于台面板表面的凸部从梁高度内凸起，所以层高超出要求。
作为不使用木制层压板的另一现有技术例，已知使用被称为高台面的表面平坦、在背面侧沿纵向具有加强用凸条部的钢制薄板的板施工方法。图33示出使用该高台面的板施工方法的说明图。
在图33(a)中，示出模板搭建完成后浇灌混凝土的状态。在该图中，符号501为左侧的梁成形用模板，符号502为右侧梁成形用模板。左侧的梁成形用模板501具有模板左侧板501a、模板右侧板501b、及模板底板501c。左侧的梁成形用模板501通过2根枕木504、504和2根单管(管材)505、505支承在梁支承底座503上。模板左侧板501a由上部横条507和下部横条508按垂直的姿势支承。模板右侧板501b由上部横条509和下部横条510按垂直的姿势支承。梁支承底座503由立设在已形成的下层地面上的支柱506、506水平地支承。
同样，右侧的梁成形用模板502具有模板左侧板502a、模板右侧板502b、及模板底板502c。右侧的梁成形用模板502通过2根枕木512、512和2根单管(管材)513、513载置在梁支承底座511上。模板左侧板502a由上部横条514和下部横条515按垂直的姿势支承。模板右侧板502b由上部横条516和下部横条517按垂直的姿势支承。梁支承底座511由立设在已形成的下层地面上的支柱518、518水平地支承。
在左侧的梁成形用模板501与右侧的梁成形用模板502间朝与纸面直交的方向邻接地水平架设多个具有细长的长方形的高台面519，从而形成混凝土浇注用的地面。高台面519通过枕木用方材521由支柱520从下方支承纵向的大体中间部。高台面519的表面519a平坦，而且在背面侧并列设置多个朝纵向延伸的加强用凸条部519b。在铺设高台面519构成的地面浇注厚D的混凝土，同时，在左右的梁成形用模板501、502的内部空处501d、502d也浇注混凝土，从而一体形成左右的梁522、523和连接这些梁的板524。
可是，高台面519按对应于梁间的间隔在工厂截断的状态搬入到现场。当然，由于高台面为钢制薄板，所以，从材质考虑可多次再利用。然而，这种多层建筑物的邻接的梁间的距离通常随各现场乃至各物件而不同，所以，在某一现场使用后回收的高台面要在别的现场再利用，现实上极为困难，如为了再利用而从现场回收高台面，则其保管场所也是一个难题。为此，在使用这种高台面的板施工方法中，为了避免从现场回收，采用在施工结束后将高台面按架设于梁间的状态留下(形成为所谓“嵌死”的状态)的手法。
具体地说，如图33(a)所示那样，当将高台面519架设于左右梁成形用模板501、502之间时，对于高台面519的图中左侧端部的端部前端519c，从模板右侧板501b的内面凸出ΔL，同时，图中右侧端部的端部前端519d也从模板左侧板502a的内面凸出ΔL。这样，在板施工结束后，高台面519的两端部咬入到梁522、523的内部，高台面519与板524成为一体，高台面519成为所谓的嵌死状态。
图33(b)示出模板除去后的高台面519的嵌死状态。如图所示，当梁成形用模板501、502解体时，左右的梁522、523和板524成为露出状态。此外，如图中带符号525的圆内所示那样，高台面519的端部前端519c成为凸出到梁522内的状态。同样，相反侧的端部前端519d也成为凸出到梁523内的状态。为此，高台面519在使其两端部咬入到梁522、523的状态下按嵌死的状态残留在板524的下面。
在使用上述的高台面的板施工方法中，由于高台面的表面平坦，所以，与使用台面板的板施工方法相比，可减轻混凝土的使用量，同时，如使用台面板的场合那样，由于表面的凸部不从梁高度内凸出，所以，具有层高不会超出需要等优点。
然而，在使用高台面的板施工方法中，即使在工程结束后要回收高台面，由于梁间隔的相互差别，也难以在其它现场再利用，所以，高台面多成为嵌死状态，结果，产生以下那样的问题。
第1，为断面缺损导致的梁强度下降的问题。即，如前面参照图33(a)、(b)说明的那样，为了将高台面嵌死，需要使高台面519的两表面519a、519b咬入到梁522、523的基部ΔL。改变观察角度来看，这意味着在梁522、523的基部按高台面咬入的量产生了断面缺损。为此，不得不与断面缺损产生的量相应地使梁522、523的强度下降。考虑到断面缺损导致的梁的强度下降，也可考虑从设计阶段使梁的粗细按余量增大。然而，由此使混凝土使用量增加相应的量，导致成本增加，所以，这样的对策现实上不希望采用。实际上，知道这样的施工时的原因(断面缺损)使梁的强度下降这一点的设计者目前很少。为此，可以推断，现在高台面的嵌死在许多的多层建筑物中以断面缺损的形式导致梁的强度下降，情况非常严重。
第2，为在露出到板下面的高台面产生的结露的问题。即，由于高台面由金属制成，所以，当其露出到大气中时，表面易于结露。为了避免这一问题，作为结露对策，需要涂覆石棉等工程，导致成本上升。
第3，为在板开设贯通口的后工程时的问题。即，在板形成开口部的场合，高台面为嵌死状态，为此，必须对应于板的开口部用切割机等在高台面开孔，板施工后的工程很费事。
【发明内容】
本发明就是着眼于上述那样的已有问题点而作出的，其目的在于提供一种构造物的施工方法，该构造物的施工方法不对顶棚梁和地面梁形成断面缺损地施工顶棚板和地面板，而且，可反复再利用在板施工中使用的模板材料。
本发明的另一目的在于提供一种构造物的施工方法，该构造物的施工方法可对多层建筑物的垂直壁进行施工，而且在施工结束后回收用于垂直壁施工的模板材料，在层高不同的其他垂直壁体的施工中进行再利用。
本发明的另一目的在于提供一种平坦面成形用模板材料，该平坦面成形用模板材料在利用到用于板施工的模板构筑的场合，与使用台面板的板施工方法相比可减轻混凝土的使用量，不需要如使用台面板的场合那样使表面的凸部从梁高度内凸出而使层高超出要求，可在施工结束后回收再利用。
本发明的另一目的在于提供一种平坦面成形用模板材料，该平坦面成形用模板材料在利用到用于多层建筑物的垂直壁施工的模板构筑的场合，可在施工结束后回收，再利用到层高不同的垂直壁体。
本发明的其它目的和作用效果，通过参照以下的说明书记载的内容，本领域的技术人员应容易理解。
本发明的构造物施工方法的特征在于可反复利用板成形用的模板材料，包含以下4个步骤。
即，在第1步骤中，准备所需要片数的可调整长度的平坦面成形用模板材料，该平坦面成形用模板材料在一方的平板的后端部与另一方的平板的前端部重合的状态下可朝前后方向自由滑动地接合2片平板，该2片平板具有成为成形面的平坦表面而且可承受成形材料的重量地得到加强。
在第2步骤中，在朝水平方向离开的2个梁成形用模板的相向的上缘部与上缘部之间调整由第1步骤准备的平坦面成形用模板材料的长度，使得各平坦面成形用模板材料的前端不伸出到梁成形用模板的成形材料充填空处，并邻接地架设所需要片数，从而构筑成形材料浇注用的地面。
在第3步骤中，按所需要的厚度在由第2步骤构筑的成形材料浇注用的地面浇注成形材料。
在第4步骤中，等候由第3步骤浇注的成形材料固化，然后将梁成形用模板解体，并从成形体分离回收各平坦面成形用模板。
本发明的构造物的施工方法具有以上的构成，所以，可不对顶棚梁和地面梁形成断面缺损地对顶棚板和地面板进行施工，而且可反复再利用板施工所用的模板材料。
作为适合于本发明施工方法的平坦面成形用模板材料，也可采用以下那样的构成。即，该平坦面成形用模板材料包含第1模板构件和第2模板构件；该第1模板构件包括具有成为成形面的平坦表面的平板部和朝平板部的背面侧凸出而且朝平板部的前后方向以直线状延伸的加强用凸条部；该第2模板构件包括具有成为成形面的平坦表面的平板部和朝平板部的背面侧凸出而且朝平板部的前后方向以直线状延伸的加强用凸条部。在这里，加强用凸条部可通过压力加工使平板部朝背侧凸出而形成，也可在平板部的背面侧安装凸条部件而形成。
第1模板构件后端侧的加强用凸条部的规定长度部分的断面形状和第2模板构件前端侧的加强用凸条部的规定长度部分的断面形状构成为容许两者的滑动配合的互补关系。在这里，互补关系也包含尺寸不同的相似关系。
另外，在第1模板构件后端侧的规定长度部分或第2模板构件前端侧的规定长度部分形成滑动容许狭槽，该滑动容许狭槽在相互的平板部重合而且加强用凸条部相互配合的状态下使两模板构件滑动时接受对方模板构件的一部分。
另外，第1模板构件前端侧的平板部的规定长度部分和第2模板构件后端部的规定长度部分形成为不存在加强用凸条部的薄壁悬架部。
另外，第1模板构件和第2模板构件相互重合平板部，而且在配合加强用凸条部的状态下可自由滑动地接合，从而可在规定范围朝前后方向调整长度。
如使用以上的平坦面成形用模板材料，则与使用台面板的板施工方法相比，可减轻混凝土的使用量，另外，不会如使用台面板的场合那样朝梁高度内凸出表面的凸部而使层高超出需要。
另外，该平坦面成形用模板材料与高台面不同，可调整长度，所以，即使在各建筑现场的梁的相互间隔不同的场合，也可容易地适合于所有建筑现场，为此，可在施工结束后回收在某一现场使用的模板材料并在其它现场再使用，反复再利用模板材料，可显著节省这种板施工工程的费用。
另外，该平坦面成形用模板材料由于可反复再利用，所以，不需要在现场嵌死，可一举解决现场由于嵌死带来的过去成为问题的断面缺损导致的梁强度下降的问题、结露生成避免工程的问题、及贯通板的开口工程的问题。
在上述平坦面成形用模板材料中，作为滑动容许狭槽，也可采用从其前端缘朝后方往左右分离地以直线状按规定长度切入位于下侧的模板构件的平板部而形成的滑动容许狭槽。这样的构造的滑动容许狭槽接受上下连接位于上侧的模板构件的平板部和加强用凸条部的连接部。为此，第1模板构件和第2模板构件通过滑动容许狭槽限制朝左右方向的移动。
在上述平坦面成形用模板材料中，作为滑动容许狭槽，也可采用从其前端缘朝后方往左右分离地以直线状按规定长度切入位于上侧的模板构件的平板部与加强用凸条部的连接部而形成的滑动容许狭槽。这样的构造的滑动容许狭槽接受位于下侧的模板构件的平板部。为此，第1模板构件和第2模板构件通过滑动容许狭槽限制朝上下方向的移动。
在上述平坦面成形用模板材料中，滑动容许狭槽的间隔可顺利地接受成为对象的平板部地从滑动狭槽的里面部到入口部大体一样地保持规定间隔。如这样构成，则长度调整时的第1模板构件与第2模板构件的滑动顺利，可减轻现场作业人员的劳力。
在上述平坦面成形用模板材料中，也可使第1模板构件后端侧的加强用凸条部的前端和/或第2模板构件前端侧的加强用凸条部的前端比对应的平板部的前端凸出适当距离。如这样构成，则当第1模板构件与第2模板构件接合时，可不受到平板部前端相互的干涉地将加强用凸条部相互对接配合。为此，将处于分离状态的第1模板构件与第2模板构件接合一体化时的作业性良好。
在上述平坦面成形用模板材料中，也可使第1模板构件的加强用凸条部的断面形状与第2模板构件的加强用凸条部的断面形状为相互相似的关系，而且形成为使该2个加强用凸条部的一方朝纵向分割成大径部分和小径部分的台阶构造，而且小径部分可相对另一方的加强用凸条部插入，并由拉深加工形成具有台阶构造的一侧的加强用凸条部的小径部分。按照这样的构成，第1模板构件与第2模板构件的接合通过将一方构件的加强用凸条部插入到另一方构件的加强用凸条部的大径部将两者配合而实现。为此，第1模板构件与第2模板构件的滑动接合非常顺利。此外，由于为了将加强用凸条部形成为台阶构造采用拉深加工，所以，可一体而且以低工时制作大径部分和小径部分。另外，在第1模板构件和第2模板构件使用相同粗细的凸条材料，可仅对用于其中任一模板构件的凸条材料进行拉深加工，由材料的通用化还可实现成本降低。另外，用于为了实现台阶构造采用拉深加工，所以，与将大径部分与小径部分作为分开的部件用焊接等接合两者的场合相比，强度提高。此时，如将加强用凸条部的断面形状设为V字形，则成为弯曲强度高的三角形断面构造，并且材料使用费也可为最小，还可相应地减轻重量。
作为平板部的材料，适合地选择可再使用的材料即可，从强度和价格考虑，最好使用金属制薄板材(钢板、铝板等)。另外，平板部的厚度可通过考虑要求的强度、价格、及重量决定，在该实施形式中，使用厚度为0.6mm～1.6mm(最好为0.8mm～1.0mm)左右的钢板。
从另一面考虑的本发明的构造物的施工方法的特征在于可反复再利用壁体成形用的模板材料，包含以下4个步骤。
即，在第1步骤中，准备所需要片数的可调整长度的平坦面成形用模板材料，该平坦面成形用模板材料在一方的平板的后端部与另一方的平板的前端部重合的状态下可朝前后方向自由滑动地接合2片平板，该2片平板具有成为成形面的平坦表面而且可承受成形材料的重量地得到加强。
在第2步骤中，在地面与顶棚梁之间对应于各层的层高调整由第1步骤准备的平坦面成形用模板材料的长度，并隔开与所期望的壁厚相当的距离使成形面相互对置而且邻接地架设，从而构筑壁成形用模板。
在第3步骤中，在由第2步骤构筑的壁成形用模板浇注成形材料。
在第4步骤中，等候由第3步骤浇注的成形材料固化，然后将梁成形用模板解体，并从成形体分离回收各平坦面成形用模板。
本发明的构造物的施工方法具有以上的构成，所以，在利用到用于多层建筑物的垂直壁施工所用的模板构筑的场合，可在施工结束后回收，再利用到层高不同的垂直壁体。
作为适合于本发明施工方法的平坦面成形用模板材料，也可采用以下那样的构成。即，该平坦面成形用模板材料包含第1模板构件和第2模板构件；该第1模板构件包括具有成为成形面的平坦表面的平板部和朝平板部的背面侧凸出而且朝平板部的前后方向以直线状延伸的加强用凸条部；该第2模板构件包括具有成为成形面的平坦表面的平板部和朝平板部的背面侧凸出而且朝平板部的前后方向以直线状延伸的加强用凸条部。
第1模板构件后端侧的加强用凸条部的规定长度部分的断面形状和第2模板构件前端侧的加强用凸条部的规定长度部分的断面形状构成为容许两者的滑动配合的互补关系。在这里，互补关系也包含尺寸不同的相似关系。另外，在第1模板构件后端侧的规定长度部分或第2模板构件前端侧的规定长度部分形成滑动容许狭槽，该滑动容许狭槽在相互的平板部重合而且加强用凸条部相互配合的状态下使两模板构件滑动时接受对方模板构件的一部分。另外，在第1模板构件的平板部的左右两侧缘和第2模板构件的平板部的左右两侧缘形成朝背面侧的直角折曲片。另外，在第1模板构件的平板部的前端部和第2模板构件的平板部的后端部背衬有朝左右方向延伸的横条。另外，第1模板构件和第2模板构件相互重合平板部，而且在配合加强用凸条部的状态下可自由滑动地接合，从而可在规定范围朝前后方向调整长度。
这样的模板材料在对应于各层的层高调整长度后，通过前端侧横条和后端侧横条大体垂直地架设于地面与顶棚梁之间，而且通过直角折曲片紧密地接合邻接的模板材料，从而可构筑壁体成形用模板。为此，在用于多层建筑物的垂直壁施工的模板构筑的场合，施工结束后回收，可再利用到层高不同的垂直壁体，缩短工期，大幅度地降低工程费用。
另外，该平坦面成形用模板材料在垂直立起使用时，上端部和下端部分别通过前端侧横条和后端侧横条牢固地固定于支承物，同时，对于邻接的模板材料，可通过左右侧缘部的直角折曲片紧密地接合。为此，在完成目的的壁体用模板后，将混凝土浇注到其中，也可良好地承受液状混凝土产生的液体压头，还具有液状混凝土不易从模板相互的间隙等漏出的优点。
在上述平坦面成形用模板材料中，作为滑动容许狭槽，也可采用从其前端缘朝后方往左右分离地以直线状按规定长度切入位于上侧的模板构件的平板部与加强用凸条部的连接部而形成的滑动容许狭槽。这样的构造的滑动容许狭槽接受位于下侧的模板构件的平板部。为此，第1模板构件和第2模板构件通过滑动容许狭槽限制朝上下方向的移动。
在上述平坦面成形用模板材料中，滑动容许狭槽的间隔可顺利地接受成为对象的平板部地从滑动狭槽的里面部到入口部大体一样地保持规定间隔。如这样构成，则长度调整时的第1模板构件与第2模板构件的滑动顺利，可减轻现场作业人员的劳力。
在上述平坦面成形用模板材料中，也可使第1模板构件后端侧的加强用凸条部的前端和/或第2模板构件前端侧的加强用凸条部的前端比对应的平板部的前端凸出适当距离。如这样构成，则当第1模板构件与第2模板构件接合时，可不使平板部前端相互干涉地将加强用凸条部相互对接配合。为此，将处于分离状态的第1模板构件与第2模板构件接合一体化时的作业性良好。
在上述平坦面成形用模板材料中，也可使第1模板构件的加强用凸条部的断面形状与第2模板构件的加强用凸条部的断面形状为相互相似的关系，而且形成为使该2个加强用凸条部的一方朝纵向分割成大径部分和小径部分的台阶构造，而且小径部分可相对另一方的加强用凸条部插入，并由拉深加工形成具有台阶构造的一侧的加强用凸条部的小径部分。按照这样的构成，第1模板构件与第2模板构件的接合通过将一方构件的加强用凸条部的小径部插入到另一方构件的加强用凸条部的大径部将两者配合而实现。为此，第1模板构件与第2模板构件的滑动接合非常顺利。此外，由于为了将加强用凸条部形成为台阶构造采用拉深加工，所以，可一体而且以低工时制作大径部分和小径部分。另外，在第1模板构件和第2模板构件使用相同粗细的凸条材料，可仅对用于其中任一模板构件的凸条材料进行拉深加工，由材料的通用化还可实现成本降低。另外，为了实现台阶构造采用拉深加工，所以，与将大径部分与小径部分作为分开的部件用焊接等接合两者的场合相比，强度提高。此时，如将加强用凸条部的断面形状设为V字形，则成为弯曲强度高的三角形断面构造，并且材料使用费也可为最小，还可相应地减轻重量。
在上述平坦面成形用模板材料中，为了使邻接的模板材料相互整齐排列地配置，也可在第1模板构件的左右的直角折曲片和第2模板构件的左右的直角折曲片按适当的间隔开设定位孔。按照这样的构成，即使难以判别邻接的模板材料相互的成形面是否一致，或难以判断上下的高度是否一致，依靠定位孔，通过进行相互接合邻接的模板材料的直角折曲片这样的简单作业，即可自然地整齐排列地配置邻接的模板材料，提高模板材料的安装作业的作业性。
作为平板部的材料，适合地选择可再使用的材料即可，从强度和价格考虑，最好使用金属制薄板材(钢板、铝板等)。另外，平板部的厚度可通过考虑要求的强度、价格、及重量决定，在该实施形式中，使用厚度为0.6mm～1.6mm(最好为0.8mm～1.0mm)左右的钢板。
【附图说明】
图1为平坦面成形用模板材料(地面用)的表面朝上的状态的侧面图(第1实施形式)。
图2为平坦面成形用模板材料(地面用)的A-A线断面图和平面图(第1实施形式)。
图3为第1模板构件的后端侧透视图(第1实施形式)。
图4为第2模板构件的前端侧透视图(第1实施形式)。
图5为模板搭建状态的说明图。
图6为在本发明与已有技术例比较地示出端部支承方法的说明图。
图7为示出模板搭建后的混凝土浇注状态的说明图。
图8为本发明的作用说明图。
图9为配合构造的变换例(其1)。
图10为配合构造的变换例(其2)。
图11为示出平坦面成形用模板材料(地面用)的分离状态的底面透视图(第2实施形式)。
图12为第1模板构件的构成图(第2实施形式)。
图13为第1模板构件的剖断端面图(第2实施形式)。
图14为第2模板构件的构成图(第2实施形式)。
图15为示出平坦面成形用模板材料(地面用)的接合途中状态的底面图(第2实施形式)。
图16为示出平坦面成形用模板材料(地面用)的接合状态的构成透视图(第2实施形式)。
图17为示出平坦面成形用模板材料(地面用)的分离状态的底面透视图(第3实施形式)。
图18为第1模板构件的构成图(第3实施形式)。
图19为第1模板构件的剖断端面图。
图20为大径部分和小径部分的构造说明图。
图21为第2模板构件的构成图(第3实施形式)。
图22为第1模板构件与第2模板构件的接合部位的断面图(第3实施形式)。
图23为平坦面成形用模板材料(壁用)的背面图(第4实施形式)。
图24为平坦面成形用模板材料(壁用)的I-I线断面图(第4实施形式)。
图25为平坦面成形用模板材料(壁用)的J-J线断面图(第4实施形式)。
图26为示出平坦面成形用模板材料(壁用)的搭建状态的透视图(第4实施形式)。
图27为邻接模板固定方法的说明图。
图28为平坦面成形用模板材料(壁用)的适用例的说明图。
图29为模板材料(壁用)的搭建状态的背面图。
图30为示出平坦面成形用模板材料(壁用)的相向配置状态的说明图。
图31为平坦面成形用模板材料(壁用)的变型例(其1)的断面图。
图32为平坦面成形用模板材料(壁用)的变型例(其2)的断面图。
图33为已有施工方法的说明图。
【具体实施方式】
下面参照附图详细说明本发明的优选的一实施形式。为了慎重起见，特地说明一下，本发明的要旨仅由权利要求限定，以下的实施形式仅示出本发明的一例。
图1为本发明者开发出的新型的平坦面成形用模板材料(地面用)的表面朝上的状态的侧面图(第1实施形式)。在该图中，该平坦面成形用模板材料1包含第1模板构件100和第2模板构件150；该第1模板构件100具有沿全长设有成为成形面(与混凝土等成形材料接触的面)的平坦表面101s的平板部101和朝平板部101的背面侧(图中的下面侧)凸出而且朝平板部101的前后方向(图中左右方向)以直线状延伸的加强用凸条部102；该第2模板构件150具有沿全长设有成为成形面的平坦表面151s的平板部151和朝平板部151的背面侧(图中的下面侧)凸出而且朝平板部151的前后方向(图中左右方向)以直线状延伸的加强用凸条部152。
如后面详细说明的那样，第1模板构件100和第2模板构件150在使平板部101、151相互重合而且加强用凸条部102、152配合的状态下，可自由滑动地接合，从而可朝前后方向在规定范围调整长度。
图2示出该模板材料(地面用)的A-A线端面图和平面图(第1实施形式)。在图1和图2(b)中，为了作图方便，前后方向的长度缩小绘出，但实际上第1模板构件100的平板部101和第2模板构件150的平板部151都形成为朝前后方向细长的长方形。作为其材质，在该例中，采用0.6～1.6mm(最好为0.8mm～1.0mm)左右厚度的薄壁钢板，实现轻量化。模板材料1的宽度和前后方向的长度与成为对象的建筑现场的标准建筑规格相符地适当设定即可。在该例中，平板部101和平板部151的宽度W1为630mm。另外，模板材料1的前后方向的全长L1准备8种规格。各规格的长度调整范围为1400～1900mm、1900～2400mm、2400～2900mm、2900～3400mm、3400～3900mm、3900～4400mm、4400～4900mm、4900～5400mm。如该例所示，第1模板构件的平板部101(下侧)与第2模板构件的平板部151(上侧)重合的重合部190的滑动行程L2为500mm。
在图3中示出第1模板构件连接侧端面透视图(第1实施形式)，在图4中示出第2模板构件的连接侧端面透视图(第1实施形式)。如图3所示，在第1模板构件100的平板部101设置朝背面侧(在图中为下面侧)凸出而且朝平板部101的前后方向以直线状延伸的加强用凸条部102。在该图中，相互平行按相等间隔设置3条加强用凸条部102。加强用凸条部相互的间隔通过考虑用作平板部101的钢板的强度和作为成形材料的混凝土的重量决定即可。加强用凸条部102，如图所示那样，设置有具有直线状断面的细条部102a和具有空心三角形断面的粗条部102b。具有这样的断面形状的加强用凸条部102由压力加工将构成平板部101的薄钢板折曲而形成。特别对于细条部102a，在其纵向适当部位由点固焊接合，使相向紧密接合的2片钢板不分开。在平板部101的图中左侧的侧缘部设置连接用凸片104，该连接用凸片104使构成平板部101的钢板朝背面侧折曲成直角而构成。该连接用凸片104在并列配置多片成形用模板材料1的场合，插入到邻接的成形用模板材料1的连接用狭槽106(参照图2(b))。在图中，通过由压力加工将构成平板部101的钢板折曲而形成加强用凸条部102，但即使平板部101与加强用凸条部102由分开的部件构成，用焊接接合两者，也可获得同样的构造。
如图4所示那样，在第2模板构件150的平板部151设置朝背面侧凸出而且朝平板部151的前后方向以直线状延伸的加强用凸条部152。如图所示那样，加强用凸条部152包括具有平行2直线状断面的细条部152a和具有空心三角形断面的粗条部152b。这样的加强用凸条部152同样由压力加工将构成平板部151的薄钢板折曲而形成。在该图中，细条部152a相向的2片钢板较大张开地绘出。这为了明确地绘出滑动容许狭槽157，比实际有几分夸张。
这样，滑动容许狭槽157如图2(b)所示那样，从其前端缘(图中的后端107)朝后方(图中的前方)向左右分离地按规定长度(L2)以直线状切入位于下侧的模板构件150的平板部151而形成，由该滑动容许狭槽157接受上下连接位于上侧的模板构件100的平板部101和加强用凸条部102的细条部102a。更为具体地说，在产生于平板部101的表面的朝前后方向延伸的裂缝中，与接合区域101p相当的部分由点焊闭合，与非接合区域101q相当的部分形成为不存在点焊的张开的状态，该非接合区域101q作为滑动容许狭槽157起作用。
如图1和图2(b)所示，在第1模板构件100的前端105的规定长度部分通过背衬钢板等设置在薄壁状态下受到加强的平坦的载置部103，同样，在第2模板构件150的后端156的规定长度部分也设置通过背衬钢板等在薄壁状态下得到加强的平坦的载置部153。这些载置部103、153如后面参照图5说明的那样，当将模板材料1架设于邻接的梁成形用模板125、126间时，分别载置到上部横条133和上部横条138。
如以上说明的那样，该平坦面成形用模板材料1具有第1模板构件100和第2模板构件150。第1模板构件100包括具有成为成形面的平坦表面101s的平板部101和朝平板部101的背面侧凸出而且朝平板部101的前后方向以直线状延伸的加强用凸条部102；同样，该第2模板构件150包括具有成为成形面的平坦表面151s的平板部151和朝平板部151的背面侧凸出而且朝平板部151的前后方向以直线状延伸的加强用凸条部152。在第1模板构件100的后端107侧的加强用凸条部102的规定长度(L2)部分的断面形状(细条部102a、粗条部102b)与第2模板构件150的前端155侧的加强用凸条部152的规定长度(L2)部分的断面形状(细条部152a、粗条部152b)，构成容许两者的滑动配合的互补关系(在该例中为相似关系)。在第1模板构件100的后端107侧的规定长度部分(L2)形成滑动容许狭槽157，该滑动容许狭槽157在相互的平板部101、151重合而且加强用凸条部102、152相互配合的状态下使两模板构件100、150滑动时，接受对方模板构件(在该例中为第1模板构件100)的一部分(细条部102a)。第1模板构件100的前端105侧的平板部101的规定长度部分形成为在薄壁的状态下受到加强的载置部103，另外，第2模板构件150的后端156侧的规定长度部分也形成为在薄壁状态下受到加强的载置部153。第1模板构件100和第2模板构件150在使平板部101、151相互在重合部190重合(平板部101处于上侧，平板部151处于下侧)、而且使加强用凸条部相互配合(加强用凸条部102处于内侧，加强用凸条部152处于外侧)的状态下可自由滑动地接合，这样，模板材料1可在规定范围(L2)朝前后方向调整长度。这样获得的平坦面成形用模板材料1对应于适当离开的2根梁的间隔地调整长度后，通过前端侧载置部103和后端侧载置部153在这些梁间大体水平地架设，而且邻接的构件相互重合一部分，从而可构筑板成形用模板。
下面，根据图5～图8详细说明使用具有上述构成的平坦面成形用模板材料1的板施工方法。图5示出使用模板材料1的模板搭建状态。
本发明的板施工方法由包括第1步骤～第4步骤的4个步骤构成。在第1步骤中，准备所需要片数的可调整长度的平坦面成形用模板材料，该平坦面成形用模板材料在一方的平板的后端部与另一方的平板的前端部重合的状态下可朝前后方向自由滑动地接合2片平板而构成，该2片平板具有成为成形面的平坦表面而且可承受成形材料的重量地受到加强。这里所说的“平坦面成形用模板材料”可使用参照图1～图4详细说明的平坦面成形用模板材料1。
在接下来的第2步骤中，在朝水平方向离开的2个梁成形用模板125、126的相向的上缘部(上部横条133)与上缘部(上部横条138)之间，调整由第1步骤准备的平坦面成形用模板材料1的长度，使得各平坦面成形用模板材料1的前端(平板部101的前端105、平板部151的后端156)不伸出到梁成形用模板125、126的成形材料充填空处145、146，并邻接地架设所需要片数，从而构筑成形材料浇注用的地面。
即，在图5中，符号125为为左侧的梁成形用模板，符号126为右侧梁成形用模板。左侧梁成形用模板125具有模板左侧板125a、模板右侧板125b、及模板底板125c。左侧梁成形用模板125通过2根枕木128、128和2根管材(单管)129、129支承在梁支承底座127上。模板左侧板125a由上部横条131和下部横条132按垂直的姿势支承。同样，模板右侧板125b由上部横条133和下部横条134按垂直的姿势支承。梁支承底座127由立设在已设置的下层的地面147上的带上部支座的支柱130、130水平地支承。
同样，右侧梁成形用模板126具有模板左侧板126a、模板右侧板126b、及模板底板126c。右侧梁成形用模板126通过2根枕木136、136和2根管材(单管)137、137支承在梁支承底座135上。模板左侧板126a由上部横条138和下部横条139按垂直的姿势支承。模板右侧板126b由上部横条140和下部横条141按垂直的姿势支承。梁支承底座135由立设在已设置的下层的地面上的带上部支座的支柱142、142水平地支承。
这样，如构架的搭建和左右的梁成形用模板125、126的搭建已完成，则接下来在左侧梁成形用模板125与右侧梁成形用模板126之间朝与纸面直交的方向邻接地水平架设多个本发明的模板材料1。这样，形成混凝土浇注用的地面。模板材料1通过枕木用方材144由支柱143从下方支承重合部190的部分。第1模板构件100和第2模板构件150分别通过加强用凸条部102、152沿其全长受到加强，所以，通过枕木用方材144由支柱143支承其重合而存在的重合部190的下面，即可充分地承受作为成形材料的混凝土的重量。基本上不需要更多的多余支承，所以，可减少构架搭建工时。
特别是在该第2步骤中，必须调整长度，使得平坦面成形用模板的前端(第1模板构件100的前端105、第2模板构件150的后端156)不伸出到梁成形用模板125、126的成形材料充填空处145、146。
图6在本发明与已有技术例比较地示出端部支承方法。如图6(b)所示那样，在已有技术的端部支承方法中，如前面参照图31说明的那样，为了嵌死高台面519，使高台面519的前端519d从模板左侧板502a的内面朝空处523内凸出ΔL。而在本发明的端部支承方法中，如图中水平方向两箭头所示那样伸缩，调整模板材料1的长度，使模板材料1的前端156不凸出到空处146内，将载置部153架设于上部横条138上。图6说明了右侧梁成形用模板126，但对于左侧梁成形用模板125的端部支承方法也同样，使前端105不凸出到空处145内地调整，同时将载置部103载置到上部横条133上。
在接下来的第3步骤中，在由第2步骤构筑的成形材料浇注用的地面浇注作为成形材料的混凝土。在图7中示出模板搭建后的混凝土浇注状态。如该图所示那样，将混凝土浇注到并列地架设多个模板材料1构成的地面上时，浇注的混凝土分别浇注到左侧梁成形用模板125的空处145和右侧梁成形用模板126的空处146。结果，如图7所示那样，通过将混凝土浇注成厚度D，从而一体地成形左右的梁123、124和应成为地面的板148。
在接下来的第4步骤中，等候由第3步骤浇注的作为成形材料的混凝土固化，然后将梁成形用模板125、126解体，并从作为成形体的板148分离回收各平坦面成形用模板1。图8(a)示出平坦面成形用模板材料除去前状态。在该例中，左右的梁成形用模板125、126已解体。此时的重点在于模板材料1的前端105和后端156都未咬入到梁123、124。混凝土板的完成状态示于图8(b)。当除去143和枕木用方材144而撤去模板材料1时，如由带符号a的圆内所示那样，获得完全不存在断面缺损的梁123、124。
在图1～图4所示模板材料1中，第1模板构件100与第2模板构件150的配合构造除此以外还可考虑多种。图9和图10示出其它的配合构造。图9(a)所示配合构造中，使第1模板构件的平板部101A处于上侧，使第2模板构件的平板部151A位于下侧，将两者重合，而且第1模板构件的凸条部102A和第2模板构件的凸条部152A都形成为等腰三角形断面。在该场合，滑动容许狭槽157A通过从其前端缘朝后方向左右分离地按规定长度以直线状切入位于下侧的模板构件的平板部151A而形成。由该滑动容许狭槽157A接受上下连接位于上侧的模板构件的平板部101A与加强用凸条部102A的缩颈部。
在图9(b)所示配合构造中，使第1模板构件的平板部101B处于上侧，使第2模板构件的平板部151B位于下侧，将两者重合，而且第1模板构件的凸条部102B和第2模板构件的凸条部152B都形成为倒T字形断面。在该场合，滑动容许狭槽157B从其前端缘朝后方往左右分离地按规定长度以直线状切入位于下侧的模板构件的平板部151B地形成。由该滑动容许狭槽157B接受上下连接位于上侧的模板构件的平板部101B与加强用凸条部102B的连接部。
图10所示配合构造不由压力加工折曲1片薄板钢板形成凸条部，而是将平板部与加强用凸条部形成为分开的部件，由焊接固定两者。另外，在该例中，与图1～图9的实施例不同，第2模板构件的凸条部的周围不由第1模板构件的凸条部围住。即，如图10(a)所示那样，在第1模板构件的接合部，具有平板部101C和焊接固定于其背面侧的L字状断面的凸条部102C。另外，如该图(b)所示那样，第2模板构件的接合部包括具有滑动容许狭槽157C的平板部151C和焊接固定于其背面侧的加强用凸条部152C。即，滑动容许狭槽157C从其前端缘朝后方往左右分离地按规定长度以直线状切入位于下侧的模板构件的平板部151C地形成。由该滑动容许狭槽157C如图10(c)所示那样接受上下连接位于上侧的模板构件的平板部101C与加强用凸条部102C的连接部。
这样，作为在平板部相互重合而且加强用凸条部相互配合的状态下使第1模板构件与第2模板构件可自由滑动地接合的配合构造，可采用各种各样的构造。因此，可以这样理解，即，只要第1模板构件后端侧的加强用凸条部的规定长度部分的断面形状与第2模板构件前端侧的加强用凸条部的规定长度部分的断面形状构成为容许两者的滑动配合的互补关系即可。此外，还有一点很重要，即，在第1模板构件后端侧的规定长度部分或第2模板构件前端侧的规定长度部分形成滑动容许狭槽157A～157C，当在相互的平板部重合而且加强用凸条部相互配合的状态下使两模板构件滑动时，该滑动容许狭槽157A～157C接受对方模板构件的一部分。
图11示出平坦面成形用模板材料(地面用)的分离状态的底面透视图(第2实施形式)。该第2实施形式的平坦面成形用模板材料(地面用)的特征在于：(1)平板部与加强用凸条部形成为分开的部件，由焊接固定两者；(2)滑动容许狭槽通过从其前端缘朝后方往上下分离地以直线状按规定长度切入位于上侧的模板构件的平板部与加强用凸条部而形成，并且，由该滑动容许狭槽接受位于下侧的模板构件的平板部；(3)使第1模板构件侧或第2模板构件侧的凸条部形成为分成大径部分和小径部分的台阶构造；(4)使滑动容许狭槽的间隔可顺利地接受成为对象的平板部地从滑动狭槽的里面部到入口部大体保持为一定间隔；(5)使第1模板构件后端侧的加强用凸条部的前端和/或第2模板构件前端侧的加强用凸条部的前端比对应的平板部的前端凸出适当距离，这样，当第1模板构件与第2模板构件接合时，可避免受到平板部前端相互的干涉。
如图11所示，平坦面成形用模板材料2包含第1模板构件200和第2模板构件250；该第1模板构件200具有沿全长设有成为成形面的平坦表面201s(参照图13)的平板部201和朝平板部201的背面侧凸出而且朝平板部201的前后方向以直线状延伸的加强用凸条部202；在该例中，加强用凸条部202形成为具有小径部分202a和大径部分202b的台阶构造。小径部分202a和大径部分202b在后面详细说明。另一方面，第2模板构件250具有沿全长设有成为成形面的平坦表面251s(参照图14)的平板部251和朝平板部251的背面侧凸出而且朝平板部251的前后方向以直线状延伸的加强用凸条部252。第2模板构件250侧的加强用凸条部252的直径和粗细沿其全长为一定。
图12示出第1模板构件的构成图(第2实施形式)，图13示出第1模板构件的剖断端面图(第2实施形式)。如这些图所示，在该例中，构成加强用凸条部202的小径部分202a使用作为金属制管材的小直径钢管203，另外，大径部分202b同样使用作为金属制管材的大直径钢管204。小直径钢管203的基部插入到大直径钢管204后，由适当的接合手段牢固地固定。作为接合手段，可采用焊接、压入配合、螺钉固定等适当的方式。大直径钢管204通过左右的L字形配件205、206用点焊固定到第1模板构件的平板部201的背面侧。更为具体地说，点焊部位设定在左右L字形配件205、206与平板部201的背面间及左右的L字形配件205、206与大直径钢管204的两侧面之间。小直径钢管203的外径与大直径钢管204的内径大体相同。为此，如图12(b)和图13(b)所示那样，在第1模板构件的平板部201与小直径钢管203间形成沿其全长大体保持一定的间隔d的滑动容许狭槽208。换言之，滑动容许狭槽208从其前端缘朝后方往上下分离地按规定长度以直线状切入位于上侧的模板构件的平板部201与加强用凸条203的连接部地形成。如图12所示那样，构成小径部分202a的小直径钢管203的前端209成为从平板部201的端缘208凸出距离L3的状态。另外，在平板部201的与端缘208相反侧的端缘设置背衬钢板等而在薄壁状态下受到加强的载置部207。
图14示出第2模板构件的构成图(第2实施形式)。如该图所示那样，第2模板构件侧的凸条部252的粗细或直径沿其全长为一定，同样，使用作为金属制管材的钢管253。钢管253通过左右的L字形配件254、255在平板部251的背面侧由点焊固定。更为具体地说，点焊部位设于左右的L字形配件254、255与平板部251之间和左右的L字形配件254、255与钢管253的左右侧面之间。符号256为载置部。第2模板构件侧的钢管253与第1模板构件侧的大直径钢管204使用相同钢管。为此，钢管253的内径与第1模板构件侧的小直径钢管203的外径大体相同。
图15示出平坦面成形用模板材料(地面用)的接合途中状态的底面图(第2实施形式)。如该图所示，第1模板构件200与第2模板构件250在平板部201、251相互重合一部分、而且加强用凸条部(第1模板构件侧的小直径钢管203与第2模板构件侧的钢管253)相互配合的状态下可自由滑动地接合，由此可朝前后方向在规定范围内调整长度。
更为具体地说，当在相互对接的状态下使第1模板构件200与第2模板构件250接近时，先将第1模板构件侧的小直径钢管203的前端209插入到第2模板构件侧的钢管253的入口开口内，接着，如进一步将第1模板构件200接近第2模板构件250，则位于下侧的第2模板构件的平板部251被接受到滑动容许狭槽208内，从而两者在规定的行程范围可自由滑动地接合。此时，滑动容许狭槽208的间隔d沿其全长保持一定，所以，当第2模板构件的平板部251顺利地插入到滑动容许狭槽208内，作业人员可用较轻的力进行滑动操作。
为了在适当的滑动位置固定滑动，在两平板部201、251的重合部分插入适当的销，或进行螺钉固定等，从而可按适当的长度固定。
图16示出平坦面成形用模板材料(地面用)的接合状态的构成图(第2实施形式)。如该图所示，当两模板构件200、250接合时，特别是如图16(b)所示那样，第1模板构件的平板部200处于上侧、第2模板构件的平板部250处于下侧地重合两平板部。另外，成为在第2模板构件侧的钢管253的内部插入第1模板构件侧的小直径钢管203的状态。如图所示，两钢管203、253的形状都为圆形(相似形状)，所以，两钢管203、253的配合可靠，而且可顺利地滑动。
这样按照该第2实施形式的平坦面成形用模板材料2，将平板部201、251与加强用凸条部202、252作为分开的部件，形成为由焊接接合两者的构造，所以，与使用压力加工的第1实施形式相比，制造工时减少，可降低成本。另外，在该第2实施形式的场合，作为第1模板构件侧的加强用凸条部202的构成，采用台阶构造，所以，滑动容许狭槽208的间隔d沿其全长大体一定。为此，当接合两模板构件200、250时，可顺利地进行两者间的滑动。另外，由于第1模板构件侧的加强用凸条部202的前端209从平板部201的端缘凸出距离L3，所以，两模板构件200、250的接合开始时，两模板构件的平板部201、251不相互干涉，可确实而且容易地将第1模板构件侧的加强用凸条部202的前端209插入到第2模板构件250侧的加强用凸条部252的前端。
按照这样构成的第2实施形式的平坦面成形用模板材料2，与第1实施形式的模板构件1同样，在对应于适当离开的2根梁的间隔调整长度后，通过前端载置部207和后端侧载置部256在这些梁间大体水平地架设，而且邻接的模板材料重合一部分，从而可构筑板成形用模板。此时，如前面说明的那样，通过各平坦面成形用模板材料的前端不伸出到梁成形用模板的成形材料充填空处地调整长度，从而不在成为对象的梁产生断面缺损。
图17示出平坦面成形用模板材料(地面用)的分离状态的底面图(第3实施形式)。该第3实施形式的特征除了第2实施形式的特征外，还在于：由拉深加工实现加强用凸条部的台阶构造和将加强用凸条部的断面形成为V字形状。
如图17所示那样，该第3实施形式的平坦面成形用模板材料3包含沿其全长具有成为成形面的平坦表面301s(参照图19)的平板部301和朝平板部301的背面侧凸出而且朝平板部301的前后方向以直线状延伸的加强用凸条部302；加强用凸条部302与前面的第2实施形式的场合同样，形成为小径部分302a和大径部分302b的台阶构造。小径部分302a和大径部分302b的断面形状都为V字形。第2模板构件350包括具有成为成形面的平坦表面351s(参照图21)的平板部351和朝平板部351的背面侧凸出而且朝平板部351的前后方向以直线状延伸的加强用凸条部352。加强用凸条部352的直径和粗细沿其全长为一定(参照图21)。
作为平板部301、351的材质，与第1实施形式同样，使用薄壁钢板。如在后面详细说明的那样，即使形成为加强用凸条部302、352的材质，也可使用同样的薄壁钢板。
图18示出第1模板构件的构成图(第3实施形式)，图19示出第1模板构件的剖断端面图。如图18(a)所示那样，第1模板构件的加强用凸条部302形成为具有位于接合端侧的小径部分302a和位于其相反侧的大径部分302b的台阶构造。另外，如图19所示那样，小径部分302a和大径部分302b都成为V字形断面。加强用凸条部302通过设于大径部分302b的左右两侧缘部的左右安装用凸缘302c、302d由点焊固定到平板部301的背面。如图19所示那样，小径部分302a和大径部分302b的断面形状都成为V字形状。如图18(b)所示那样，在小径部分302a与平板部301的背面之间形成沿其全长具有大体相同的间隔d的滑动容许狭槽305。
图20示出大径部分和小径部分的构造说明图。如该图所示那样，形成台阶构造的小径部分302a和大径部分302b通过所谓的拉深加工而实现。在小径部分302a中，通过朝V字形的内侧折叠本来的凸缘部，从而形成左侧内折片302e和右侧内折片302f。这样，如前面示于图18(b)那样，在平板部301与凸条部的小径部分302a之间形成滑动容许狭槽305。如图18所示那样，小径部分302a的前端303从平板部301的接合侧端缘304凸出距离L3，从而可顺利地开始第1模板构件300与第2模板构件350的接合。
图21示出第2模板构件的构成图(第3实施形式)。在第2模板构件350中，加强用凸条部352的粗细或直径沿其全长大体一定。更为具体地说，该第2模板构件侧的加强用凸条部352的断面形状形成为与前面说明的第1模板构件的加强用凸条部302的大径部分302b的断面形状相同的V字形。该加强用凸条部352通过形成于其左右两侧缘部的安装用凸缘352a、352b由焊接固定于平板部351的背面侧。符号353为通过背衬钢板等在薄壁状态下受到加强的载置部。
图22示出第1模板构件300与第2模板构件350的接合部位(第3实施形式)。如该图所示，当使第1模板构件300与第2模板构件350对齐轴心而接近时，将第1模板构件侧的小径部分302a插入到第2模板构件侧的加强用凸条部352的前端，接着，将第2模板构件侧的平板部351插入到形成于第1模板构件侧的滑动容许狭槽305内，这样，进行两者的滑动接合。即，滑动容许狭槽305从其前端缘朝后方往上下分离地按规定长度以直线状切入位于上侧的模板构件的平板部301与小径部分302a地形成，由该滑动容许狭槽302a接受位于下侧的模板构件的平板部351。结果，如图22所示那样，第1模板构件侧的加强用凸条部的小径部分302a插入到第2模板构件侧的加强用凸条部352内。从图可以看出，小径部分302a的断面形状与加强用凸条部352的断面形状处于相似关系，所以，两者恰好对齐配合，在该状态下，可顺利地滑动。
图23示出平坦面成形用模板材料(壁用)的背面图(第4实施形式)。示于该第4实施形式的模板材料4适合于形成多层建筑物的壁体。
如图所示，该平坦面成形用模板材料4具有第1模板构件400和第2模板构件450。第1模板构件400包括具有成为成形面的平坦表面401s(参照图24)的平板部401和朝平板部401的背面侧凸出而且朝平板部401的前后方向以直线状延伸的加强用凸条部402。另一方面，第2模板构件450包括具有成为成形面的平坦表面451s(参照图24)的平板部451和朝平板部451的背面侧凸出而且朝平板部451的前后方向以直线状延伸的加强用凸条部452。第2模板构件侧的加强用凸条部452具有由小径部分452a和大径部分452b构成的台阶构造。如图25所示，小径部分452a使用小直径钢管456，大径部分452b使用大直径钢管457。同样，第1模板构件侧的加强用凸条部402使用与大直径钢管457相同的钢管406。第1模板构件侧的钢管406通过左右的L字形配件407、408由点焊固定于平板部401的背面侧。同样，第2模板构件侧的大直径钢管457也通过左右的L字形配件458、459由点焊固定到平板部451的背面侧。结果，如图25所示那样，第1模板构件400后端侧的加强用凸条部402的规定长度部分的断面形状与第2模板构件450的前端侧的加强用凸条部452的规定长度部分(即小径部分452a)的断面形状成为容许两者的滑动配合的相似关系(在该例中为直径不同的同心圆)。
如图24所示那样，在第2模板构件450的前端侧的规定长度部分形成滑动容许狭槽470，该滑动容许狭槽470在相互的平板部401、451重合而且加强用凸条部(钢管406和小直径钢管456)配合的状态下使两模板构件400、450滑动时接受第1模板构件侧的平板部401。如图25所示那样，在第1模板构件400的平板部401的左侧缘部形成直角折曲片403，在右侧缘部形成直角折曲片404。同样，在第2模板构件450的平板部451的左侧缘部形成直角折曲片453，另外，在右侧缘部形成直角折曲片454。符号403a和404a也为直角折曲片。另外，在第1模板构件400的平板部401的前端部背衬朝左右方向延伸的横条405，同样，在第2模板构件450的平板部451的后端部也背衬朝左右方向延伸的横条455。结果，以上构成的平坦面成形用模板材料4由横条405、455加强前端部和后端部，同时，由直角折曲片403、404、453、454牢固地加强左右两侧缘部。如图24所示那样，第2模板构件450的小直径钢管456的前端456a成为从该构件的平板部451的端缘451a凸出距离L 3的状态，两模板构件400、450接合时，可容易进行凸条部相互的配合地考虑。为此，第1模板构件400与第2模板构件450如图25所示那样，在使平板部401、451相互重合而且加强用凸条部406、456相互配合的状态下可自由滑动地接合，这样，可朝前后方向在规定范围调整长度。
下面，说明使用上述模板构件4的壁体施工方法。该壁体施工方法具有由第1～第4步骤构成的步骤。
在第1步骤中，准备所需要片数的可调整长度的平坦面成形用模板材料，该平坦面成形用模板材料在在一方的平板的后端部与另一方的平板的前端部重合的状态下可朝前后方向自由滑动地接合2片平板而构成，该2片平板具有成为成形面的平坦表面而且可承受成形材料的重量地受到加强。这里所说的“平坦面成形用模板材料”可使用前面参照图23～图25说明的模板构件4。在接下来的第2步骤中，在地面与顶棚梁之间对应于各层的层高调整由第1步骤准备的平坦面成形用模板材料的长度，并隔开与所期望的壁厚相当的距离使成形面相互对置而且邻接地架设，从而构筑壁成形用模板(参照图26)。接着，在第3步骤中，在由第2步骤构筑的壁成形用模板浇注成形材料。在第4步骤中，等候由第3步骤浇注的成形材料固化，然后将壁成形用模板解体，并从成形体分离回收各平坦面成形用模板。
图26示出平坦面成形用模板材料(壁用)4的搭建状态的透视图(第4实施形式)。如该图所示，在用于壁体成形的场合，模板材料4隔开与要形成的壁体的厚度量相当的距离按垂直姿势相向配置，而且整齐排列地配置成2列横队。通过将混凝土浇注到相向配置的2列的模板列间的空处490而成形壁体。
如该图所示，各模板构件4、4朝内侧相向地配置作为成形面的平坦表面401s，所以，搭建模板材料的作业人员不能用视觉确认邻接的模板材料4、4的成形面相互是否没有台阶地定位或上下偏移位置。这对作业人员极为不便。因此，在本发明中，如图中带有符号491的圆内那样，为了在第1模板构件400的左右的直角折曲片403、404、第2模板构件的左右的直角折曲片453、454整齐排列配置邻接的模板材料4，按适当的间隔开设定位孔460、461。
即，如图27所示那样，在右侧的直角折曲片454开设定位孔460，在左侧的直角折曲片453开设定位孔461。这些定位孔只要邻接的模板材料4、4相互在前后左右和上下恰好对齐，则可使中心对齐地组装。因此，如图27(b)所示那样，在调整两直角折曲片454、453的位置使定位孔460、461相互对齐的状态下，如图27(b)所示那样，将固定件462的插入轴部462a插入到定位孔460、461，夹住重合的2片直角折曲片454、454安装夹持部462b，则可确实地对齐而且简单地固定相邻接的2个模板构件4、4。固定件462具有插入轴部462a、夹持部462b、及将其连接在一起的连接部462c。在定位孔460、461对齐的状态下将插入轴部462a插入，然后如图27(b)中由两箭头所示那样，以插入轴部462a为支点使连接部462c回转，则夹持部462b自然成为夹入2片直角折曲片的状态。
图28示出平坦面成形用模板材料(壁用)在施工现场的适用例的说明图，图29示出模板材料(壁用)的搭建状态的背面图，图30示出平坦面成形用模板材料(壁用)的相向配置状态的说明图。
在图28中，符号a1、a2、a3、a4分别为1层、2层、3层、4层的顶棚梁，符号b1、b2、b3、b4分别为1层、2层、3层、4层的顶棚板。如该图所示那样，各层的层高L12、L23、L34、L45随着楼层增加而增少。因此，为了对应于这样的多层建筑物的层高L12、L23、L34、L45组装壁用模板，需要调整高度方向的长度。因此，在本发明中，使用在图23～图27中说明的模板材料4、4如图29所示那样构筑壁用模板。
在图29中，符号601、602为压紧用钢管，符号603为间隔限制装置。如图所示那样，当整齐排列地配置本发明的模板材料4、4时，上端和下端由横条405、455牢固地加强，而且在邻接的各模板材料4、4的边界如图26所示那样，将直角折曲片453与454对齐背面地接合，从而牢固地受到加强。为此，即使在混凝土浇注到图26的空处490的场合，由混凝土的液体压头施加随着往下使模板材料凸出的力，但从内侧朝外侧施加的力由加强用凸条部402、452确实地承受。而且，邻接的模板4、4相互的边界如图27(b)所示那样由固定配件402确实地紧密接触，所以，即使施加与层高相当的混凝土的重压，也可确实地防止混凝土从模板材料4的间隙漏出这样的危险。
图29所示间隔限制装置603为本领域技术人员所熟知。即，如图30所示那样，间隔限制装置603具有间隔调整螺母603a、压紧管材603b、斜形棒603c。如使间隔调整螺母603a回转，确保与壁体604的厚度相当的适当的距离，则通过压紧管材603b打入斜形棒603c，从而从模板材料4、4的背后推压到压紧用钢管601、602，可牢固地固定这些模板材料。
按照以上说明的模板材料4，由于可调整高度方向的长度，所以，如图28所示那样，即使为层高L12、L23、L34、L45不同的场合，对应于各层的层高调整长度Lx后，如垂直地立设于下一楼层的地面与顶棚梁a1～a4之间，则即使为通用的模板材料，也可适合于所有的层高L12、L23、L34、L45，可显著降低这种多层建筑物的施工费用。
在图23～图25的例中，分别由钢管构成加强用凸条部402、452，但这也可如图31和图32所示那样，改变成具有台阶构造的U字形断面或V字形断面的构件。特别是如使用V字形断面的凸条部，则可在维持强度的同时实现轻量化，而且，V字形可由压力加工容易地形成，所以，适合于大批量生产，而且通过并用拉深加工，可进一步降低成本和提高强度。在图31和图32中，与图23～图25同一构成部分采用相同符号，省略说明。
以上说明的第1实施形式～第3实施形式的平坦面成形用模板材料的用途不限于板或壁体，当然也可任意地适用于适当的建筑物的各部分。另外，平板部的材质最好为铝或钢板等金属，将来也可对应于必要的强度和价格改变成塑料。
如以上说明的那样，按照本发明的板对应的构造物的施工方法，可不对顶棚梁和地面梁形成断面缺损地对顶棚板和地面板进行施工，而且可反复再利用施工所用的模板。
按照本发明的垂直壁体对应的构造物的施工方法，可对多层建筑物的垂直壁进行施工，而且在施工结束后回收用于垂直壁施工的模板材料，在层高不同的垂直壁体的施工中进行再利用。
另外，按照本发明的板对应的平坦面成形用模板材料，与使用台面板的板施工方法相比，可减轻混凝土的使用量，另外，不会如使用台面板的场合那样朝梁高度内凸出表面的凸部而使层高超出需要。另外，本发明的平坦面成形用模板材料与高台面不同，可调整长度，所以，即使在各建筑现场的梁的相互间隔不同的场合，也可容易地适合于所有建筑现场，为此，可在施工结束后回收在某一现场使用的模板材料然后在其它现场再使用，反复再利用模板材料，可显著节省这种板施工工程的费用。另外，本发明的平坦面成形用模板材料由于可反复再利用，所以，不需要在现场嵌死，可一举解决在现场由于嵌死带来的过去成为问题的断面缺损导致的梁强度下降的问题、结露生成避免工程的问题、及贯通板的开口工程的问题。
另外，按照本发明的垂直壁对应的上述平坦面成形用模板材料，在用于多层建筑物的垂直壁施工的模板构筑的场合，施工结束后回收，可再利用到层高不同的垂直壁体，缩短工期，大幅度地降低工程费用。另外，本发明的平坦面成形用模板材料在垂直立起使用时，上端部和下端部分别通过前端侧横条和后端侧横条牢固地固定于支承物，同时，对于邻接的模板材料，可通过左右侧缘部的直角折曲片紧密地接合。为此，在完成要形成的壁体用模板后，将混凝土浇注到其中，也可良好地承受液状混凝土产生的液体压头，具有液状混凝土不易从模板相互的间隙等漏出的优点。