纤维素纤维纺织品的染整工艺 【技术领域】
本发明涉及一种纤维素纤维纺织品的染整工艺。背景技术 目前， 在纤维素纤维纺织品染整工艺中， 依次包括如下几步骤 ： 1、 纤维纺织品的前 处理， 2、 染色， 3、 水洗， 4、 中和， 5、 皂洗， 6、 水洗。其中染色步骤中， 采用中温型活性染料， 通 常采用德司达公司， 或国内的一些染料厂生产的乙烯砜和一氯均三嗪组分的活性基团， 如 型号为 3BS 红、 3RS 红、 B133 元青等这一类型的染料。染色工艺在温度为 30℃温度下进行， 20 分钟时间内缓慢加入染料， 染料的加入量为织物重量的 0.005-10％， 并保温 15 分钟， 然 后在 20 分钟时间内缓慢加入元明粉 ( 无水硫酸钠 )， 加入量为 3-100g/L( 每升水中用量 ) ； 然后再保温 15 分钟， 再以 1 ℃ /min 的速度将其加热至 60 ℃， 然后保温 15-20 分钟， 在 20 分钟时间内缓慢加入量为碳酸钠总量的三分之一的碳酸钠， 总的碳酸钠的加入量为 3-30g/ L( 每升水中用量 )， 继续保温 10 分钟， 再在 20 分钟时间内缓慢加入另外三分之二的碳酸 钠， 保温 40-60 分钟， 完成染色工艺， 进入水洗步骤。且其中的皂洗工艺采用皂洗剂为每升 水中加入 1-2g 的皂洗剂， 皂洗温度为 98℃， 时间为 1-20 分钟。 其中中温型活性染料发展至 今， 有 20 年的历史， 它的出现， 替代了 60 年代出现的 X 型低温燃料的色谱不全， 牢度不好， 三元色稳定性差的缺点。 特别是解决了对深色类的上青、 黑色、 咖啡、 深灰等不能染的缺陷。 也替代了当时高温 KD 型活性染料能耗大的缺陷， 以色谱齐全， 牢度好， 染深性好， 工艺稳定 而占据了目前的印染市场。但是中温型染料用量比较大， 而且要求在染料过程中采用碳酸 钠作为固色剂， 在染中黑色时， 特别是深色时用量大， 最大的时候需要 30g/L( 每升水中的 用量 )。 以染一吨深色纤维纺织品为例， 需要浴比为 1 ∶ 10， 也就是需要水量为 10L， 所需碳 酸钠用量为 300kg。目前碳酸钠市场价为 1.60 元 /kg， 300kg 碳酸钠为人民币 480 元。
发明内容 本发明的目的在于提供了一种纤维素纤维纺织品的染整工艺， 本发明的具有染料 用量小， 皂洗牢度高， 碱剂固色剂用量少， 排污量少， 降低成本的特点。
为了达到上述目的， 本发明的技术方案是 ：
一种纤维素纤维纺织品的染整工艺， 依次包括如下步骤 ： 纤维纺织品的前处理、 染 色、 水洗、 中和、 皂洗、 水洗 ； 所述的染色工艺具体步骤为 ： 织物在 30℃， 浴比为 1 ∶ 7-1 ∶ 15 条件下， 在 14-20 分钟内缓慢加入织物重量的 2％ -10％的乙烯砜型低温染料， 保温 10-15 分钟 ； 然后在 14-20 分钟内缓慢加入元明粉， 元明粉的加入量为每升水中加入 40-100g 元明 粉， 保温 10-15 分钟 ； 然后在 7-20 分钟内缓慢加入氢氧化钠总量的 1/4-1/3 的氢氧化钠， 氢 再在 7-20 分钟内缓 氧化钠总加入量为每升水中加入 1.3-2.5g 氢氧化钠， 保温 10-15 分钟 ； 慢加入另外 3/4-2/3 的氢氧化钠， 保温 10-15 分钟 ； 再以 1℃ /min 的速度将其加热至 40℃， 保温 40-60 分钟， 完成染色工艺。
所述的皂洗步骤中的皂洗温度为 80℃， 时间为 15-20 分钟。
所述的乙烯砜型低温染料采用 RNL 黄 ( 购于浙江劲光化工有限公司， 国际索引号 为 107 号黄 )、 RB 红 ( 购于浙江闰土股份有限公司 )、 AEH 红玉 ( 购于浙江舜龙化工有限公 司 )、 AEH 黄棕 ( 购于浙江舜龙化工有限公司 )、 KN-B 黑 ( 购于浙江亿得化工有限公司， 国际 索引号为 5 号黑 )、 WNN 黑 ( 购于浙江闰土股份有限公司 )、 G 黑 ( 购于浙江劲光化工有限公 司、 HF 橙 ( 购于浙江劲光化工有限公司 )、 HF 枣红 ( 购于浙江劲光化工有限公司 )、 B133 元 青 ( 购于浙江劲光化工有限公司 )、 RWG 黑 ( 购于浙江闰土股份有限公司 ) 中的任意几种。
低温活性染料只适合于印染企业染中深色， 对鲜艳的特殊色， 例如嫩黄、 翠蓝、 艳 红、 宝蓝， 因色谱不齐全， 不能使用。
本发明的有益效果为 ： 低温染整工艺与中温染整工艺相比， 在染色步骤中， 首先 是在深色系列的染料中， 本发明的深色三元色组合， 对于黑色， 上青， 咖啡， 暗军绿， 深灰， 枣 红， 酱红系列的染色， 更能显示它的优越性， 本发明使用的染料具有较高的染深性、 较高的 吸尽率和较好的配伍性， 和中温染料相比， 染料吸尽率高， 残液色度低， 且本发明的低温活 性染料在咖啡色， 军绿、 灰色染色过程中用量是中温活性染料用量的 40-70％ ； 相对于深色 系列降低了对印染企业的生产成本， 治污成本高的问题， 本发明的工艺能对印染行业的处 理成本得到降低， 排污量得到减少。 其次低温染色温度比中温染色温度低 20℃， 该工艺在冬季需加温， 在春秋二季， 因 印染企业使用回用水及设备泵力磨擦产生的热能， 一般不需要加热， 自然能升温至 45℃， 夏 季和春秋同样的情况， 能自然升温到 50℃。所以低温活性染整工艺在春， 夏， 秋三季可以不 使用蒸汽就能达到染色工艺的温度， 大大降低了染厂能源上的成本。皂洗温度也比中温工 艺的皂洗温度低 18℃， 但对于同色同深度的纤维纺织品也能达到同样的皂洗牢度要求， 甚 至高半级左右 ； 对于碱剂的用量也大大减少。
综上所述本发明具有染料用量小， 皂洗牢度高， 碱剂固色剂用量少， 排污量少， 降 低成本的特点。
具体实施方式
实施例 1
本实施例是的一种纤维素纤维纺织品的染整工艺， 依次包括如下步骤 ： 纤维纺织 品采用 1 吨黑色针织布， 经过前处理、 染色、 水洗、 中和、 皂洗、 水洗 ； 前处理主要是退浆工 艺， 采用 JFC 渗透剂 1.5g/l， CT-300 去油灵 0.5g/l， 浴中宝 2g/l( 相对于所处理用的每升水 而言 )， 98℃， 60 分钟， 然后循环冷水冷却到 60℃， 水洗一次， 然后进入染色工艺， 具体步骤 为： 1 吨黑色针织布在 30℃， 浴比为 1 ∶ 15 条件下， 浴量 15 吨水 / 吨布， 在 20 分钟内缓慢加 入织物重量的 5.29％的乙烯砜型低温染料， 本实施例是 52.9kg 的染料， ( 其中包括 WNN 黑 5％， 即 50kg ； AEH 黄棕 0.21％， 即 2.1kg ； AEH 红玉 0.08％， 即 0.8kg ； )， 保温 15 分钟 ； 然后 在 20 分钟内缓慢加入元明粉， 元明粉的加入量为每升水中加入 80g 元明粉， 15 吨水中加入 1200kg 元明粉 ； 保温 15 分钟 ； 然后在 20 分钟内缓慢加入氢氧化钠总量的三分之一的氢氧 化钠， 氢氧化钠总加入量为每升水中加入 2.5g 氢氧化钠， 15 吨水中加入 37.5kg 氢氧化钠 ； 所以此处加入氢氧化钠为 12.5kg。保温 15 分钟 ； 再在 20 分钟内缓慢加入另外三分之二的 氢氧化钠 25kg， 保温 15 分钟 ； 再以 1℃ /min 的速度将其加热至 40℃， 保温 60 分钟完成染 色工艺， 进入水洗工艺， 水洗工艺同中温工艺， 水洗 2 次。中和工艺为冰醋酸 1-2g/l( 相对于所处理用的每升水而言 )， 50℃， 15 分钟。皂洗工艺中的皂洗温度为 80℃， 时间为 15-20 分钟， 皂洗剂用量为 1.5g/l( 相对于所处理用的每升水而言 )。然后再 60℃水洗 1 次， 室温 水洗 1 次完成整个工艺。
对比实施例 1
传统的中温型染料的的染整工艺， 依次包括如下步骤 ： 纤维纺织品采用 1 吨黑色 针织布， 经过前处理、 染色、 水洗、 中和、 皂洗、 水洗 ； 前处理主要是退浆工艺， 采用 JFC 渗透 剂 1.5g/l， CT-300 去油灵 0.5g/l， 浴中宝 2g/l( 相对于所处理用的每升水而言 )， 98℃， 60 分钟， 然后循环冷水冷却到 60℃， 水洗一次， 然后进入染色工艺， 具体步骤为 ： 1 吨黑色针织 布在 30℃温度下进行， 浴比为 1 ∶ 15 条件下， 浴量 15 吨水 / 吨布， 20 分钟时间内缓慢加入 染料， 染料的加入量为织物重量的 8.7％， 本实施例是 87kg， ( 其中包括 GFF 黑 8％， 即 80kg ； 3RS 黄 0.52％， 即 5.2kg ； 3BS 红 0.18％， 即 1.8kg ； ) 并保温 15 分钟， 然后在 20 分钟时间内 缓慢加入元明粉 ( 无水硫酸钠 )， 加入量为 90g/L( 每升水中用量 )， 15 吨水中加入 1350kg 元明粉 ； 然后再保温 15 分钟， 再以 1℃ /min 的速度将其加热至 60℃， 然后保温 15-20 分钟， 在 20 分钟时间内缓慢加入量为碳酸钠总量的三分之一的碳酸钠， 总的碳酸钠的加入量为 30g/L( 每升水中用量 )， 15 吨水中加入 450kg 碳酸钠 ； 所以此处加入碳酸钠为 150kg。继 续保温 10 分钟， 再在 20 分钟时间内缓慢加入另外三分之二的碳酸钠 300kg， 保温 60 分钟， 完成染色工艺， 进入水洗步骤。水洗工艺同普通工艺， 水洗 2 次。中和工艺为冰醋酸 1-2g/ l( 相对于所处理用的每升水而言 )， 50℃， 15 分钟。皂洗工艺中的皂洗温度为 98℃， 时间为 15-20 分钟， 皂洗剂用量为 1.5g/l( 相对于所处理用的每升水而言 )。然后再 60℃水洗 1 次， 室温水洗 1 次完成整个工艺。
实施例 1 和对比实施例 1 都是针对针织布的染色， 实施例 1 的工艺具有染料用量 小， 皂洗牢度高， 碱剂固色剂用量少， 排污量少， 降低成本的特点。
对针织布的染色浴比较大， 为 1 ∶ 15， 染一吨针织布光染色工艺就需要 15 吨水， 染色和皂洗两道工序需要 30T 水， 按 10 吨水升温 20℃需要蒸汽 1 吨 (80-98℃范围内 )， 30 吨水 (15 吨水升温 40-60℃， 15 吨水升温 80-98℃ ) 能节约蒸汽 1.5T 左右， 蒸汽市场价在 1802-20 元 / 吨之间， 折合人民币能节省 300 元左右。且碳酸钠的加入量为 450kg， 市场价 1.60 元 /kg， 1.60×450 ＝ 720 元， 而本发明使用的氢氧化钠用量为 37.5kg， 市场价 4.00 元 /kg， 4.00×37.5 ＝ 150 元。
所以在同色同深度的情况下印染企业， 在蒸汽和助剂上每吨布可下降生产成本 800 元左右。
实施例 2
本实施例是的一种纤维素纤维纺织品的染整工艺， 依次包括如下步骤 ： 纤维纺织 品采用 1 吨咖啡色全棉筒子纱， 经过前处理、 染色、 水洗、 中和、 皂洗、 水洗 ； 前处理主要是润 湿渗透工艺， 采用 JFC 渗透剂 0.5g/l， 98℃， 60 分钟， 水洗一次， 然后进入染色工艺， 具体步 骤为 ： 1 吨咖啡色全棉筒子纱在 30℃， 浴比为 1 ∶ 10 条件下， 浴量 10 吨水 / 吨纱， 在 14 分钟 内缓慢加入织物重量的 2％的乙烯砜型低温染料， 本实施例是 20kg 的染料， ( 其中包括 AEH 黄棕 0.8％， 即 8kg ； AEH 红玉 0.55％， 即 5.5kg ； KN-B 黑 0.65％， 即 6.5kg)， 保温 10 分钟 ； 然 后在 14 分钟内缓慢加入元明粉， 元明粉的加入量为每升水中加入 50g 元明粉， 10 吨水中加 入 500kg 元明粉 ； 保温 10 分钟 ； 然后在 7 分钟内缓慢加入氢氧化钠总量的三分之一的氢氧化钠， 氢氧化钠总加入量为每升水中加入 1.3g 氢氧化钠， 10 吨水中加入 13kg 氢氧化钠 ； 所 以此处加入氢氧化钠为 4.3kg。保温 10 分钟 ； 再在 7 分钟内缓慢加入另外三分之二的氢氧 化钠 8.7kg， 保温 10 分钟 ； 再以 1℃ /min 的速度将其加热至 40℃， 保温 40 分钟， 完成染色 工艺， 进入水洗工艺， 水洗工艺同中温工艺， 水洗 2 次。中和工艺为冰醋酸 1-2g/l( 相对于 所处理用的每升水而言 )， 50℃， 15 分钟。皂洗工艺中的皂洗温度为 80℃， 时间为 15-20 分 钟， 皂洗剂用量为 1.5g/l( 相对于所处理用的每升水而言 )。然后再 60℃水洗 1 次， 室温水 洗 1 次完成整个工艺。
对比实施例 2
传统的中温型染料的的染整工艺， 依次包括如下步骤 ： 纤维纺织品采用 1 吨咖啡 色全棉筒子纱， 经过前处理、 染色、 水洗、 中和、 皂洗、 水洗 ； 前处理主要是润湿渗透工艺， 采 用 JFC 渗透剂 0.5g/l， ( 相对于所处理用的每升水而言 )， 98℃， 60 分钟， 水洗一次， 然后进 入染色工艺， 具体步骤为 ： 1 吨咖啡色全棉筒子纱在 30℃温度下进行， 浴比为 1 ∶ 10 条件 下， 浴量 10 吨水 / 吨布， 20 分钟时间内缓慢加入染料， 染料的加入量为织物重量的 3.51％， 本实施例是 35.1kg 的染料， ( 其中包括 3RD 黄 1.86％， 即 18.6kg ； 4BD 红 0.81％， 即 8.1kg ； 2GLN 蓝 0.84％， 即 8.4kg ； ) 并保温 15 分钟， 然后在 20 分钟时间内缓慢加入元明粉 ( 无水 硫酸钠 )， 加入量为 60g/L( 每升水中用量 )， 10 吨水中加入 600kg 元明粉 ； 然后再保温 15 分 钟， 再以 1℃ /min 的速度将其加热至 60℃， 然后保温 15-20 分钟， 在 20 分钟时间内缓慢加 入量为碳酸钠总量的三分之一的碳酸钠， 总的碳酸钠的加入量为 20g/L( 每升水中用量 )， 10 吨水中加入 200kg 碳酸钠 ； 所以此处加入碳酸钠为 67kg。继续保温 10 分钟， 再在 20 分 钟时间内缓慢加入另外三分之二的碳酸钠 133kg， 保温 40 分钟， 完成染色工艺。进入水洗 步骤， 水洗工艺同普通工艺， 水洗 2 次。中和工艺为冰醋酸 1-2g/l( 相对于所处理用的每升 水而言 )， 50℃， 15 分钟。皂洗工艺中的皂洗温度为 98℃， 时间为 15-20 分钟， 皂洗剂用量 为 1.5g/l( 相对于所处理用的每升水而言 )。然后再 60℃水洗 1 次， 室温水洗 1 次完成整 个工艺。
实施例 2 和对比实施例 2 都是针对全棉筒子纱的染色， 但实施例 2 的工艺具有染 料用量小， 皂洗牢度高， 碱剂固色剂用量少， 排污量少， 降低成本的特点。
全棉筒子纱染色的浴比为 1 ∶ 10， 染一吨全棉筒子纱光染色工艺就需要 10 吨水， 染色和皂洗两道工序需要 20T 水， 20 吨水升高 20℃， 费用增加。使用本发明的工艺要节省 200 元左右， 且碳酸钠的加入量为 200kg， 市场价 1.60 元 /kg， 1.60×200 ＝ 320 元， 而本发 明使用的氢氧化钠用量只需要 13kg， 市场价 4.00 元 /kg， 4.00×13 ＝ 52 元。
所以在同色同深度的情况下印染企业， 在蒸汽和助剂上每吨布可下降生产成本 500 元左右。
实施例 3
本实施例是的一种纤维素纤维纺织品的染整工艺， 依次包括如下步骤 ： 纤维纺织 品采用 1 吨深军绿色全棉筒子纱， 经过前处理、 染色、 水洗、 中和、 皂洗、 水洗 ； 前处理主要是 润湿工艺， 清水， 98℃， 60 分钟， 水洗一次， 然后进入染色工艺， 具体步骤为 ： 1 吨深军绿色全 棉筒子纱在 30℃， 浴比为 1 ∶ 7 条件下， 浴量 7 吨水 / 吨纱， 在 14 分钟内缓慢加入织物重 量的 2.15％的乙烯砜型低温染料， 本实施例是 21.5kg 的染料， ( 其中包括 HF 橙 0.9％， 即 9kg ； HF 枣红 0.25％， 即 2.5kg ； B133 元青 1％， 即 10kg)， 保温 10 分钟 ； 然后在 14 分钟内缓慢加入元明粉， 元明粉的加入量为每升水中加入 50g 元明粉， 7 吨水中加入 350kg 元明粉 ； 保温 10 分钟 ； 然后在 7 分钟内缓慢加入氢氧化钠总量的四分之一的氢氧化钠， 氢氧化钠总 加入量为每升水中加入 1.35g 氢氧化钠， 7 吨水中加入 9.45kg 氢氧化钠 ； 所以此处加入氢 氧化钠为 2.36kg。保温 10 分钟 ； 再在 7 分钟内缓慢加入另外四分之三的氢氧化钠 7.09kg， 保温 10 分钟 ； 再以 1℃ /min 的速度将其加热至 40℃， 保温 40 分钟， 完成染色工艺， 进入水 洗工艺， 水洗工艺同普通工艺， 水洗 2 次。中和工艺为冰醋酸 1-2g/l( 相对于所处理用的每 升水而言 )， 50℃， 15 分钟。 皂洗工艺中的皂洗温度为 80℃， 时间为 15-20 分钟， 皂洗剂用量 为 1.5g/l( 相对于所处理用的每升水而言 )。然后再 60℃水洗 2 次完成整个工艺。
对比实施例 3
传统的中温型染料的的染整工艺， 依次包括如下步骤 ： 纤维纺织品采用 1 吨深军 绿色全棉筒子纱， 经过前处理、 染色、 水洗、 中和、 皂洗、 水洗 ； 前处理主要是润湿工艺， 清水， 98℃， 60 分钟， 水洗一次， 然后进入染色工艺， 具体步骤为 ： 1 吨深军绿色全棉筒子纱在 30℃ 温度下进行， 浴比为 1 ∶ 7 条件下， 浴量 7 吨水 / 吨布， 20 分钟时间内缓慢加入染料， 染料的 加入量为织物重量的 5.15％， 本实施例是 51.5kg 的染料， ( 其中包括 3BS 红 1％， 即 10kg ； 3RS 黄 3.1％， 即 31kg ； B 元青 1.05％， 即 10.5kg ； ) 并保温 15 分钟， 然后在 20 分钟时间内 缓慢加入元明粉 ( 无水硫酸钠 )， 加入量为 70g/L( 每升水中用量 )， 7 吨水中加入 490kg 元 明粉 ； 然后再保温 15 分钟， 再以 1℃ /min 的速度将其加热至 60℃， 然后保温 15-20 分钟， 在 20 分钟时间内缓慢加入量为碳酸钠总量的三分之一的碳酸钠， 总的碳酸钠的加入量为 25g/L( 每升水中用量 )， 7 吨水中加入 175kg 碳酸钠 ； 所以此处加入碳酸钠为 58kg。继续保 温 10 分钟， 再在 20 分钟时间内缓慢加入另外三分之二的碳酸钠 117kg， 保温 40 分钟， 完成 染色工艺。进入水洗步骤， 水洗工艺同普通工艺， 水洗 2 次。中和工艺为冰醋酸 1-2g/l( 相 对于所处理用的每升水而言 )， 50℃， 15 分钟。 皂洗工艺中的皂洗温度为 80℃， 时间为 15-20 分钟， 皂洗剂用量为 1.5g/l( 相对于所处理用的每升水而言 )。然后再 60℃水洗 2 次完成 整个工艺。
实施例 3 和对比实施例 3 都是针对全棉筒子纱， 具有染料用量小， 皂洗牢度高， 固 色剂用量少， 排污量少， 降低成本的特点。
对全棉筒子纱的浴比为 1 ∶ 7， 染一吨针织布光染色工艺就需要 7 吨水， 染色和皂 洗两道工序需要 14T 水， 14 吨水升高 20℃， 费用增加。使用本发明的工艺要节省 140 元左 右， 且碳酸钠的加入量为 175kg， 市场价 1.60 元 /kg， 1.60×175 ＝ 280 元， 而本发明使用的 氢氧化钠用量只需要 9.45kg， 市场价 4.00 元 /kg， 4.00×9.45 ＝ 37.8 元。
所以在同色同深度的情况下印染企业， 在蒸汽和助剂上每吨布可下降生产成本 382 元左右。
实施例 4
本实施例是的一种纤维素纤维纺织品的染整工艺， 依次包括如下步骤 ： 纤维纺织 品采用 1 吨特黑色全棉筒子纱， 经过前处理、 染色、 水洗、 中和、 皂洗、 水洗 ； 前处理主要是润 湿渗透工艺， 采用清水， 98℃， 60 分钟， 水洗一次， 然后进入染色工艺， 具体步骤为 ： 1 吨特黑 色全棉筒子纱在 30℃， 浴比为 1 ∶ 10 条件下， 浴量 10 吨水 / 吨纱， 在 14 分钟内缓慢加入织 物重量的 8.0％的乙烯砜型低温染料， 本实施例是 80kg 的染料， ( 其中包括 G 黑 7.5％， 即 75kg ； HF 枣红 0.3％， 即 3kg ； HF 橙 0.2％， 即 2kg)， 保温 10 分钟 ； 然后在 14 分钟内缓慢加入元明粉， 元明粉的加入量为每升水中加入 90g 元明粉， 10 吨水中加入 900kg 元明粉 ； 保温 10 分钟 ； 然后在 7 分钟内缓慢加入氢氧化钠总量的三分之一的氢氧化钠， 氢氧化钠总加入量 为每升水中加入 1.8g 氢氧化钠， 10 吨水中加入 18kg 氢氧化钠 ； 所以此处加入氢氧化钠为 6kg。 保温 10 分钟 ； 再在 7 分钟内缓慢加入另外三分之二的氢氧化钠 12kg， 保温 10 分钟 ； 再 以 1℃ /min 的速度将其加热至 40℃， 保温 40 分钟， 完成染色工艺， 进入水洗工艺， 水洗工艺 同中温工艺， 水洗 2 次。 中和工艺为冰醋酸 1-2g/l( 相对于所处理用的每升水而言 )， 50℃， 15 分钟。皂洗工艺中的皂洗温度为 80℃， 时间为 15-20 分钟， 皂洗剂用量为 1.5g/l( 相对 于所处理用的每升水而言 )。然后再 60℃水洗 1 次， 室温水洗 1 次完成整个工艺。
对比实施例 4
传统的中温型染料的的染整工艺， 依次包括如下步骤 ： 纤维纺织品采用 1 吨特黑 色全棉筒子纱， 经过前处理、 染色、 水洗、 中和、 皂洗、 水洗 ； 前处理主要是润湿渗透工艺， 采 用清水， 98℃， 60 分钟， 水洗一次， 然后进入染色工艺， 具体步骤为 ： 1 吨特黑色全棉筒子纱 在 30℃温度下进行， 浴比为 1 ∶ 10 条件下， 浴量 10 吨水 / 吨布， 20 分钟时间内缓慢加入染 料， 染料的加入量为织物重量的 10％， 本实施例是 100kg 的 KNG2RC 黑染料， 并保温 15 分钟， 然后在 20 分钟时间内缓慢加入元明粉 ( 无水硫酸钠 )， 加入量为 100g/L( 每升水中用量 )， 10 吨水中加入 1000kg 元明粉 ； 然后再保温 15 分钟， 再以 1℃ /min 的速度将其加热至 60℃， 然后保温 15-20 分钟， 在 20 分钟时间内缓慢加入量为碳酸钠总量的三分之一的碳酸钠， 总 的碳酸钠的加入量为 30g/L( 每升水中用量 )， 10 吨水中加入 300kg 碳酸钠 ； 所以此处加入 碳酸钠为 100kg。继续保温 10 分钟， 再在 20 分钟时间内缓慢加入另外三分之二的碳酸钠 200kg， 保温 40 分钟， 完成染色工艺。进入水洗步骤， 水洗工艺同普通工艺， 水洗 2 次。中和 工艺为冰醋酸 1-2g/l( 相对于所处理用的每升水而言 )， 50℃， 15 分钟。皂洗工艺中的皂洗 温度为 98℃， 时间为 15-20 分钟， 皂洗剂用量为 1.5g/l( 相对于所处理用的每升水而言 )。 然后再 60℃水洗 1 次， 室温水洗 1 次完成整个工艺。
实施例 4 和对比实施例 4 都是针对全棉筒子纱的染色， 但实施例 2 的工艺具有染 料用量小， 皂洗牢度高， 碱剂固色剂用量少， 排污量少， 降低成本的特点。
全棉筒子纱染色的浴比为 1 ∶ 10， 染一吨全棉筒子纱光染色工艺就需要 10 吨水， 染色和皂洗两道工序需要 20T 水， 20 吨水升高 20℃， 费用增加。使用本发明的工艺要节省 200 元左右， 且碳酸钠的加入量为 300kg， 市场价 1.60 元 /kg， 1.60×300 ＝ 480 元， 而本发 明使用的氢氧化钠用量只需要 18kg， 市场价 4.00 元 /kg， 4.00×18 ＝ 72 元。
所以在同色同深度的情况下印染企业， 在蒸汽和助剂上每吨布可下降生产成本 600 元左右。8