废气集中处理系统 【技术领域】
本发明涉及电镀行业的废气处理技术领域，具体是指一种废气的集中处理方法及用于废气处理的系统。
背景技术
电镀厂制程经常使用高挥发性的盐酸、氟酸、硝酸而产生酸气、酸雾，使车间酸臭难耐，对污染防治、工业安全、设备维护极为不利。行业内一般使用传统的抽气涤气塔来处理废气(如图一所示)，其采用一个抽气涤气塔29，配置一个抽引风机27，抽引风机通过进气管路24、26通向气源，进气口端设有抽气罩23，该处理设备确实可以收到一定的成效。然而以传统的抽气涤气塔来处理废气，尚有以下的缺憾需要解决：1)传统的抽气涤气塔都只配备单一的抽引风机，较难调节风量的大小，所以使用时这个抽引风机基本上都是全开或全关，不利于能源节约；2)由于抽引风机地特性是：推送风的能力(风压20～50mm水柱压差)远远大于抽引的能力(风压2～10mm水柱压差)，为了满足抽风量的效果，通常都必须增大引风管径即抽引风机的马力数来避免压损太大，这不但使安装的成本提高，日常操作上，能源使用效率也不好；3)使用一个涤气塔同时处理不同来源及性质的废气，这使涤气塔的设计承受压力，因为设计时必须满足最大处理能力，并且在制作完成之后，就不可能增添处理量需求(扩增抽气罩)，这经常造成过度设计。因此，有必要设计一种排气除酸设施，可以使电镀车间依需求量调节操作成本，并可以弹性的处理不同来源及性质的废气，尽量提高除酸效果。
【发明内容】
本发明需解决的问题是提供一种能够依需求量调节操作成本，弹性处理不同来源及性质废气，有效节约资源的废气集中处理系统。
为解决上述问题，本发明采取的技术方案为：提供一种废气集中处理系统，包括涤气塔，所述涤气塔前端设有旋风分离塔，所述旋风分离塔进风部设有多个进气管路，每个进气管路均设置抽引风机。
所述进气管路以旋风分离塔进风部为衔接部位沿进风部管路圆周切线方向逆时针排列。
所述进气管路上均设有用于防止气体从管路逆流至抽引风机的挡板或止逆挡箱。
所述旋风分离塔前端进气管路中至少一路设有用于针对特别性质废气而进行预处理的预处理设备；所述预处理设备包括用于喷淋尿素溶液的涤气塔。
所述抽引风机均配有抽风罩；所述旋风分离塔配有冷却装置。
本发明所述废气集中处理系统适用于排气量变动大的处理场合，其有益效果在于：所述系统设置可以依处理需求弹性调节各个抽引风机的开关，使操作成本可控，并可以弹性的处理不同来源及性质的废气；能降低涤气塔进气温度，提高雷诺数，提高涤气塔除酸效果，并且能够回收有用废酸，充分节约资源。
【附图说明】
图1为现有技术中用于废气处理的涤气塔系统结构示意图；
图2为本发明所述废气集中处理系统结构示意图；
图3为本发明所述进气管路排布示意图。
【具体实施方式】
下面结合附图及实施例对本发明作进一步的详细说明。
如图2所示，本发明所述系统设置多个进气支路，如图中标号13所示，每个进气支路进气口配置一个抽引风机，如标号2，以对应不同来源不同性质的气体分别进行抽气，每个抽引风机2均配置抽气罩23。并在个别抽引风机后端进气支路中设置预处理设备22以针对特别的废气进行先处理，进而提高最终的废气处理效果。例如图2所示实施例中，针对硝酸废气，而在相应的抽引风机后端增加了尿素喷淋涤气塔对其进行预处理。
各支路的废气需要集结后送入后端的液碱涤气塔9脱除余酸，本发明采用旋风分离塔4用于集结汇总各支路废气。所述系统是在带冷却的旋风分离塔进风部位设置多个进气支路，最后串接到填充涤气塔，完成废气处理工作。所述进气管路以旋风分离塔进风部为衔接部位沿进风部管路圆周21切线方向逆时针排列，如图3所示，有效避免了某些个别的抽引风机送压不足而使某支路废气被堵住无法送出处理。
实施例中，由于每个抽引风机2均配置抽气罩23，这样抽气罩与抽引风机接近，送风的动力是利用背压段而非抽风段，这样不会因为考虑压损而需放大管路的尺寸及抽引风机的马力数，大幅减低管路的制造费用。
各进气支路分别延伸至不同位置，空间足够，故在各支路废气的进口端装设止逆挡板3，避免某些抽引风机2在停机不用时，其余支扼路废气倒流而出。
气体温度越低、粘度越低、雷诺数越高、越利于其后之除酸效果，因此本发明在作为气体集结设备的旋风分离塔中设置冷却装置14，实施例中该冷却装置采用喷淋装置喷入冷却水雾滴，以降低废气温度、粘度等，达到前述的目标，增强除酸效果。此外，在旋风分离塔旋风部41，废气正处于增压状态，喷入冷却水雾滴可促使气体较接近露点凝结而出，在经过旋风分离，能承担局部的除酸效果，而废酸经过收集再生使用。
下面为某厂电镀车间现有排风系统经拆除改建后，两系统使用情况对照表：
原系统 本发明所述系统 主进气管路尺寸 750mm 375mm 主洗涤塔尺寸 20m3 20m3 主风机马力 50Hp -- 各抽风罩风机马力 -- 5Hpx4 10Hpx3
原系统 本发明所述系统 NOX洗涤塔尺寸 -- 5m3 排风量 600CMM 50～650CMM 用电量 9750kwhr/每月 4300kwhr/每月 液碱用量 1.4Ton/每月 0.85Ton/每月 车间酸雾 0.0035eqmol/m3 0.0012eqmol/m3 排气酸含量 0.0002eqmol/m3 0.0001eqmol/m3 排气NOX含量 733ppm 24ppm 废酸收集量 -- 41公升
经由以上数据可以计算出，本发明所述系统与原系统对比，用电量下降55％、液碱用量下降40％、NOX排放下降97％、排气质量改善50％。
需要说明的是，以上仅为本发明较佳的实施方式，在未脱离本发明构思前提下，对其所做的任何微小变化及等同替换，均属于本发明的保护范围。