本发明涉及一个通过切削加工分别对围绕中心轴旋转驱动的火车轴对的轮子上由运行表面和突缘表面组成的轮外型面进行再成型的方法，其中，在轮子外型面上通过切削制成一个测量表面，其上，测出测量表面的直径以后，依据这个测量结果和与中心轴垂直存在的磨损深度，沿（朝）中心轴的方向切削工具进行如此的调节，即它在待再成型轮对上完成再成型以后产生相同直径的新外型。 这个方法已在DE-PS2608940中公开。
检测磨损深度也已公知例如在DE-AS1552335中，并且其中公开了一个自动测径装置，用于决定轮对加工车床的切削刀具进给。这个测径装置可使磨损的深度自动地被确定，而后刀架就可根据最大的磨损深度自动地这样进给，即，切削刀具也应加工到这最大的磨损深度。
在DE-AS1552335的方法中，由于轮子处于不同的磨损状态，因此，在再成型以后得到的是规则的不同轮子直径，这个缺陷借助DE-PS2608940的方法是这样消除地，即在再成型加工之前在每个轮子外型表面上切削加工出一个测量表面，然后测出其直径，而切削刀具是依据这个测量结果和与轮子轴垂直存在的磨损深度进行径向进给的，即，它在轮对上完成再成型加工以后制出相同直径的轮子。然而，如果这个方法在轮对加工车床上应用摩擦滚轮传动时，则由于轮子之再成型的圆周表面上啮合的摩擦滚轮会在加工轮子外型的进一步加工过程中，将切削滚压到已加工好的圆周表面上并留在那里造成不允许的划痕。
本发明的任务在于，对开头所述类型的方法作如此地改进，即，可以避免对切削有不希望的滚压现象。
本发明进一步任务是，提供一种实施这个方法的机器。
这一任务是根据本发明之方法（在开头所述类型方法的基础上）如此解决的，即，该待再成形的轮对为了驱动被装纳并固定在轴承箱上，并由至少一个摩擦滚轮旋转，因此，新型面的再成型加工首先在摩擦滚轮/轮子接触表面的外边进行，然后在外型的其余区域内进行。此处和以后，术语“摩擦滚轮”不仅表明这样的滚轮是用于驱动一个轮对的一个轮子，而且这种滚轮还用于支承一个轮对的轮子。
在对拆下的轮对再成型加工时特别有利的是，该轴承箱不仅不从轮对上拆下，而且还不必打开。因此建议借助于将摩擦滚轮驱动装置装纳在并支承在未打开的轴承箱上而将再成形加工的轮对可旋转地装纳在并支承在轮对加工车床中。那么，在带摩擦滚轮驱动装置的机器中，该轮对可以用一个靠到一个轮子上的摩擦滚轮来驱动。但是为了改进效率这也是可能的，即用一个或多个摩擦滚轮在每个轮子上来驱动一个轮对。因为，轴承箱具有牢固的污染物，锈或者磨损（当例如必须装纳在导引装置中时），所以只有在少数情况下可能使轮对在机器中如此容装，即轮对的中心轴与机床中心轴是一致的。在大多数情况下，该轮对是在其中心轴（也是旋转轴）的倾斜位置与机床中心轴安装的。如果一个在倾斜位置安置的轮对之轮子没有特别的预防措施就被再成型加工的话，那么轮子就不可避免地有不同的直径。为了检测在机床中的这种倾斜性，在轮子的外型表面上各加工一个测量表面，并测出其直径，因此，根据一个参考基准就可知切削刀具或刀架的位置。最好，对两个刀架用一个相同的参考基准。如果加工测量表面的切削加工从参考基准算起时具有相同的位置或相同的距离，则是有利的。如果测量表面的直径现在被测出并被认为是不同的，那么就能够通过直径的差值很简单地确定轮子对的倾斜位置。
在不同的测量表面直径情况下，该直径的半个直径差就是一个用于轮对中心轴的倾斜位置的度量值，根据它实际的倾斜位置就可以测知。这个半径差在决定切削刀具有较大测量表面直径的轮子上的进给量时是必须考虑的。如果测出是相同的测量表面直径时，则对轮的中心轴线与机床中心轴线是同心的或者平行的
磨损深度的检测例如可以用DE-AS1552335中的一个自动的测径装置来完成。利用这个测径装置，就可将在旋转轴对的一个轮对之轮子进行测量并自动地确定摩损深度，而且每个刀架都是根据确定的最强的磨损深度如此自动地进给，即，切削刀具也加工到最大的磨损深度。不仅这个测径装置而且其他已经公知的测径装置都可以应用，例如欧洲专利Nr0252164公知的一个测径装置。
至此，根据测量表面直径的半个直径差和每个轮子的最大磨损深度就可以确定用于再成型切削的每个刀架的切削刀具位置。车刀这个位置应彼此进行比较，并对该轮子（即该轮子在车刀的该位置时被加工的直径）作如此校正，以使这个轮子直径与另外的轮子直径相等。
为了避免通过摩擦滚轮将切屑滚压到已加工好的新外型区域内，首先将加工新外型的再成型加工在摩擦滚轮/轮子的接触表面之外进行，然后才在接触表面区域内进行。在摩擦滚轮/轮子的接触表面区域再成型加工时，在摩擦滚轮和已再成形的表面之间存在一个其大小为切削深度的距离。它足以避免切屑的滚压现象。只有当该多余的材料无余量地被切掉时，摩擦滚轮才靠置到已加工的表面上。然而此时已不存在切屑了，所以也就不必担心滚压现象。
在本发明的另一技术方案中建议，该测量表面在摩擦滚轮/轮子的接触表面区域中制成，并且一个附加的技术方案规定，制造测量表面的加工是在运行表面的外端侧面区域开始的。如果在再成型加工时轮对是被摩擦滚轮在一个已车削的圆周表面上（亦即在已加工的测量表面上）驱动的，那么，摩擦轮测量仪器的测量轮的摆动问题就避免了，而这种摆动可能导致测量误差和在运行表面上造成不希望的压痕作用。此外，摩擦滚轮在一个干净的圆周表面上驱动的，所以具有一个高的摩擦值。如果测量表面在轮子的运行表面上是如此设置的，即它在运行表面的外端侧面开始，那么就应在一个存在大的切削深度的区域内通过用于测量表面的切削使这个切削深度有利地得到减少。
在本发法另一个技术方案中建议，该测量表面设置在突缘圆顶上。因为从轮对需要再成形的轮子到一个相应新轮子外型的轮廓该突缘圆顶具有大量的材料积累，而这些在再成型加工时是应该去掉的，所以将测量表面设置在突缘圆顶上是会很有利的。
在本方法又一个技术方案中建议：在测量表面区域内的再成型加工是在运行表面的外端侧面处开始的。
当轮子外型表面位于测量表面之外的区域再成型加工完时，有利的方式是，在运行表面的外端侧面处开始测量表面区域的再成型加工，因为，该切削刀具将快速朝着该端侧推进，从而在开始进刀切削时不会在已经再成型加工的表面上产生（切屑）压痕现象。
但是，再成型加工也可以在测量之后以一次走刀方式完成。而且运行表面的外端侧面是一个有利的开始点，因为此时，在突缘处进行驱动可避免切屑的滚压现象。
按照又一个方法技术方案建议，该待再成形的轮对在拆下状态为了驱动而被装纳和固定在轴承箱上，并由至少一个摩擦滚轮旋转地驱动，同时，该切削刀具在制造测量表面以后被拉回，然后回到在突缘表面之内突缘侧面处的开始位置上，其与轮子轴线的距离则依据磨损深度和测量表面的直径测量结果如此选择，即它（刀具）将轮对加工制造出相同直径的新外型。在此基础上，实施再成型加工，在开始位置上开始，接着继续地朝运行表面的外端侧面方向进行切削加工。如果测量表面置于轮子的运行表面上并在运行表面的外端侧面处开始，那么有利的方式是，再成型加工在里边的突缘侧面处开始。然后就可以使测量切削加工以后的全部外型在无走刀中断和无切屑滚压危险的情况下进行加工。如果此时必要的切削深度过大的话，则走刀可以毫无问题地中断或者由两次走刀完成。
然后摩擦滚轮/轮子间的接触表面才被再成型加工，此时，轮子的另外圆周表面已被再成型加工完，同时，驱动是在运行表面上完成的。
由于必需的切削深度，就使得在接触表面区域再成型加工时，在摩擦滚轮和已经再成型加工的圆周表面区域之间存在这样一个距离，即不会有切屑被滚压到已经加工好的表面上。只有当再成型加工结束时，摩擦滚轮和轮子才会达到完全的接触。
这一任务，即本发明装置，是在一个立式车床的基础上加以改进解决的，该车床用于再成型加工一个围绕其中心轴线可旋转安置和支承的轮对之轮子，并由至少一个可靠置在该轮对的至少一个轮子圆周面上的摩擦滚轮所驱动，同时，该摩擦滚轮还可在靠置作用力下如此地运动，即，它（摩擦轮）可以跟随旋转轮对的相应接触表面的瞬时径向位置变化;还具有至少一个车刀架用于装纳并移动加工刀具和一个车床控制装置，其特征在于：还设置有用于装纳和固定一个轮对轴承箱的装置以及通过一个圆周测量确定直径的装置;该确定直径的装置与一个控制装置相连接以便依据圆周测量的结果调节切削刀具。
通过这种结构设置的车床就能够使轮对在其轴承箱中装纳并固定，同时，这种固定作用不仅在径向而且在轮对的轴线方向上都应是有效的。这种用于确定直径而设置的装置应能将至少每个轮子上已加工的测量表面直径检测出来。这个确定直径的装置还可以如此移动，即，它不仅可以检测位于突缘圆顶的测量表面直径而且可以检测位于运行表面的测量表面直径。作为用于确定直径的装置，使用公知和已提及的摩擦轮测量装置是有利的。
对于摩擦深度的测量还可以在立式车床的外边完成。然而有利的方式是，正如在一个建议的结构方案中那样，即用于检测轮对的每个轮子上磨损深度的装置是附加设置在该车床上的。
利用这样结构设置的立式车床就能够，检测出一个轮对之轮子上的磨损深度，同样还能够，通过一个圆周测量检测出已加工的测量表面直径。这些测量数据被输入到车床控制装置中，它然后将这些数据进行评估和计算出用于刀架上切削工具必需的进给路线并且控制进刀运动。
在车床的第二个进一步结构方案中，建议，至少一个用于驱动的摩擦滚轮是可以靠置在运行表面或突缘表面上的。或者该摩擦滚轮是相对于轮对轴向位置可变化地保持的，以便有选择地靠置到运行表面或突缘表面上。然而，使摩擦滚轴在运行表面或突缘表面上的靠置有利的方式是，通过切削加工出测量表面，既可以在运行表面上或者也可以在突缘圆顶上将特别多的多余材料消除掉，所以，这个测量表面的制造（车削）就如粗加工一样的作用，这样，就使得再成型加工的切削深度变得有利。利用位置可变化保持的摩擦滚轮、车床的柔性也提高了。
本车床另外有利的结构方案涉及到用于轴承箱的固定结构设置，其可在附加的从属权利要求中得到建议。
现在，借助附图详细说明本发明。
图1表示一个轮对的轮子，其带有一个在轮子外型面上运行表面区域靠置的摩擦滚轮。
图2是和图1一样的但具有已车削的测量表面的图;
图3是一个简化的轮对图其带有在运行表面上靠置的摩擦滚轮及切削刀具;
图4是一个轮对的轮子并具有一个靠置在运行表面区域中测量表面上的摩擦滚轮和切削刀具;
图5是一个轮对的轮子并具有一个靠置在运行表面区域中测量表面上的摩擦滚轮和在摩擦轮/轮子的接触表面外边已再成型加工完的轮子外型;
图6是本发明立式车床的前视图;
图7是图6的车床的侧视（简）图;
图8是一个轮对的轮子并具有一个在突缘表面上的测量表面和一个那里靠置的摩擦滚轮;
图9是如图4的但在里边的突缘侧面处开始加工的图。
图1表示一个轮子带有在运行表面2上靠置的摩擦滚轮3和中央轴4（其同时是旋转轴）。被磨损的轮子外型表面5由运行表面2和突出轮缘表面33构成，并表明在运行表面2上具有最大的磨损深度6。这个最大的磨损深度6可以例如用一个测径规确定其尺寸，并记录下来。按照目的要求，该磨损深度6可作为距一个参考基准7的距离11而测得。而适合于检测最大磨损深度6位置的测径规是公知的。该参考基准7可以是切削工具的原始位置或刀架的原始位置。
一个公知的磨损测径规可以安置在机器支架的适当位置上，并是可这样运行的，即可以到达轮子外型表面5，但是，该磨损测径规还可以安置在一刀具支架上，并与该架一起运行。
在再成型工作开始之前，该最大的磨损深度6或距离11应检测出来和记录好。当这个测量过程完成时，转动一个测量表面8，如图2所示，同时其直径9通过圆周测量而获知。
图3中简化描绘了一个轮对10，其带有在轮子1，1′上靠置的摩擦滚轮3，3′。该轮对由摩擦滚轮3，3′来驱动，同时绕中央轴4，4′旋转。轮子1，1′各自最大的磨损深度6，6′可在转动的轮对上测知，并通过距参考基准7的距离11，11′加以确定。可以看出切削刀具12，12′距参考基准7具有一个比横向进给距离11，11′稍小的距离13，13′，并且在此车削该测量表面8，8′。对于切削工具12，12′的这个横向进给，可以按照目的要求规定，到参考基准7是相同的距离13，13′。因为，对于检测切削工具有效的横向进给所必需的数据计算是较简单的。一旦旋转的测量表面8，8′具有足够的宽度足以靠置一个摩擦滚轮测量仪器23，23′时，就将这测量仪器靠到这测量表面8，8′上，从而，通过圆周测量确定了直径9，9′。在图3中，通过虚线的中央轴4′表示出了轮对10的一个倾斜位置。对于该图描绘的情况，轮对10在通过摩擦滚轮3，3′驱动时，绕中央轴4′旋转。
在确定测量表面8，8′的直径9，9′时，就会因此在轮子1上确定一个比在轮子1′上的更大的测量表面直径9。
该直径9，9′的半个直径差是用于轮对10的倾斜夹紧位置的一个尺寸。在图3中，该半个直径差用参考标号14表明用于车削测量表面8，8′的切削工具12，12′的位置和相对于参考基准7的最大磨损深度6，6′都是已知的。现在，在轮对10的轮子1′处，切削工具12′的位置是如此改变的，即，在加工新的外型15′时，测出最大的磨损深度6′。在轮子1处，该切削工具12是这样进给的，即，检测出最大的磨损深度6，包括半个直径差14，以便加工新的外型15。然后将切削工具12，12′的这些横向进给彼此进行比较。如果在切削工具的这些进给中，得到了不同的直径，那么对于具有较大直径的轮子，该工件应如此校正，以使加工出的新的外型具有相等的直径。
在图4中，描绘了轮子1，其带有在测量表面8上靠置的摩擦滚轮3。该切削工具12的刀刃18置于新外型15的轮廓上，并将多余材料19切削掉。在这个切削加工中，不会将切屑滚压到一个完工的新外型再成形表面上，因为摩擦滚轮3是靠置在测量表面8上的。而在测量表面8中则留下了切屑滚压的压痕。但是，这些压痕在再成型测量表面范围时而被切削掉。
在图5中，也描绘了轮子1，其带有在测量表面8上靠置的摩擦滚轮3。在摩擦滚轮/轮子接触表面外边的该新外型15已经再成型完毕。现在，车刀12置于外端侧20的区域，以便在摩擦滚轮/轮子的接触表面范围内再成型新外型15。从图5可以容易地看出，在摩擦滚轮3和新外型15之间的距离21是如此之大，以致于不可能有切屑被滚压到在摩擦滚轮/轮子接触表面区域中再成型的表面上。
图6表示一个立式车床，其带有摩擦滚轮驱动装置来对轮对的轮子再加工成型。这种机器在DE-OS3931747中就其功能已作了描述，为此不必再详细说明。
在图6中描述的该立式车床装备有装置22，22′，其用于装纳和固定轮子对10的轴承箱24，24′，还有装置23，23′，其通过在轮子1，1′上的一个圆周测量确定直径。该装纳和固定轴承箱24，24′的装置22，22′是固定在机器支架25上的。该用于确定直径的装置23，23′也同样安置。在该装置23，23′情况下，可以考虑公知的摩擦轮测量装置。此外，图6表明立式车床置于柔性基础上并在每个侧边置有一个带尾锥尖的可移动尾架轴26，26′。但在一个只应该在轴承箱24，24′上装纳轮对的机器中，这些尾架轴就可以省去。但是，该轴承箱例如大多数在其端侧盖上置有中心孔。在这种情况下，具有尾锥尖的尾架轴作为装纳和固定轴承箱的装置是很有利的。
图7示意性地表明从图6中X方向的该车床的左侧视图，用于装纳和固定轴承箱24的装置22是安置在机床支架25上的。另外，在刀具架28上固定一个磨损测径规27。
该轮对10是装纳和固定在装纳和固定该轴承箱24，24′的装置22，22′的轴承箱24，24′上的。为此，该轮对10被摩擦滚轮对29，29′从滚压导轨31，31′（图6）上抬起，并被放入装置22，22′上对着轮对10的孔30，30′（图7）中，然后压住。
用于装纳和固定一个轮对10之轴承箱24，24′的装置22，22′几乎在三个侧面包围住该轴承箱，因此，形成一个径向的固定座位。为了轴向的固定，该装置22，22′可以形状配合地衔接在轴承箱24，24′的导引件32，32′中。
通过例如轴向移动到一个限位件上，就可以防止轴向形状配合的间隙。但是，还可以实现一个力配合的夹紧作用和因此的固定作用，或者两个可能性的组合（每个都遵循所要固定的方向）。
在图6的描绘中，轮对10是被摩擦滚轮对29，29′夹持在其轮子1，1′的突缘表面33，33′上的。然而，按照图6的机器还可以如此设置，即，摩擦滚轮对29，29′和摩擦滚轮3，3′是如图7所示夹持在轮对10之轮子1，1′的运行表面2，2′上的，因为，至少起驱动作用的摩擦滚轮（它可能是摩擦轮3，3′）应该是可靠置在运行表面2，2′上或者突缘表面33，33′上的。
对于一个柔性的车床结构来说甚至规定，摩擦滚轮相对于轮对在轴向是位置可改变地设置的，依此，就可以有选择地靠置在对应安置的运行表面2，2′上或者突缘表面33，33′上。
然而，还可能将测量表面设置在运行表面或者突缘圆顶或者突缘表面上并在那里驱动。这种类型的位置可变的摩擦滚轮的设置，对于普通技术人员来说是常规的，所以此处也不必重述。
该摩擦滚轮3，3′如已描述的那样，可以和摩擦滚轮对29，29′沿直径相反对置的布置，而摩擦滚轮对29，29′必须将轮对10用这样的作用力压入装置22，22′中，即摩擦滚轮3，3′能够以驱动所必需的法向力进行靠置以使再成型工作能够实施，同时不用将装置22，22′中的固定装置松开。
图8表示带有一个靠置到测量表面8上的摩擦滚轮3的轮子1，而测量表面8位于突缘33的范围内，同时滚轮3应该驱动轮子1。该切削工具12此时置于外侧面20处开始进行再成型并朝突缘33的方向进给。
图9表示带摩擦滚轮3的轮子1，该摩擦滚轮3靠置在位于运行表面2区域中的测量表面8上，该轮3可驱动轮子1。该切削工具12此时处在突缘表面33的内侧面35之开始位置34上，准备开始再成型加工，并朝外轮端侧面20的方向进给。这种形式的再成型是很有利的，因为，再成型切削可以在一个起始于突缘侧面35直至外端面20的螺旋线中完成。
最后应该描述一下再成型过程。一个在滚压导轨31，31′上滚动到车床36的轮对10，被下降到滚压导轨31，31′下方的摩擦滚轮对29，29′装纳住，并提举到机器中心37处。
在抬升过程的同时，该轴承箱24，24′被推入装置22，22′的孔30，30′，而装置22，22′用于装纳和固定该轴承箱，而且，该轴承箱被压在装置22，22′上。
大约与此同时，摩擦滚轮3，3′靠置到轮子1，1′的圆周表面上。而滚轮对29，29′的挤压力必须这样大，即在再成型加工时，在轴承箱24，24′和装置22，22′之间不会出现间隙，或者没有松动出现。当轮对10被这样装纳时，则如前面已述的那样，每个轮子1，1′的最大磨损深度可用一个测径规27（图7）进行测量，并通过一个导线38，38′输入计算器39中。采用切削工具12，12′的一次横向进给小于每个轮子1，1′的最大磨损深度的方法就可在轮子1，1′上就车削出测量表面8，8′。一旦每个测量表面8，8′达到为了使具有测量滚轮的摩擦轮测量仪23，23′靠置到该测量表面上的足够宽度时，就进行检测该测量表面直径9，9′的工作。这一测量工作的测量值通过一条导线40，40′输入到计算器39中。该计算器39将测量表面8，8′的直径9，9′计算出来，并相互进行比较。然后，一个（真正）存在的半个直径差14就是一个说明轮对10之中心轴4′相对机器中心（轴）37倾斜的标志。
然后，基于一个参考基准7并考虑最大磨损深度的情况下计算出用于刀架28，28′横向进给的进给量（行程），同时，在具有最大的测量表面直径9，9′的轮子上的半个直径差14也应考虑。此后，这些用于进给量的数据应彼此比较和检验，是否在应用计算的进给量控制刀具12，12′或刀架28，28′进给的情况下加工的新外型15，15′具有相同的直径16，16′。
如果这种比较得出，加工的轮子1，1′具有相同的直径16，16′，那么，切削工具12，12′就在轨道17，17′上运行直至新的外型15，15′轮廓加工成。如果比较计算的进给量得到不同的直径16，16′的轮子1，1′，那么，用于具有较大直径的轮子的进给量要如此校正，即，两个轮子1，1要被加工成相同的直径16，16′。然后，在摩擦滚轮/轮子接触表面外部进行再成型加工，此后是对外轮廓的其余区域进行再成形加工。
参考符号表
1,1' 轮子 21 距离
2,2' 运行表面 22,22' 装置
3,3' 摩擦滚轮 23,23' 装置
4,4' 中央轴承 24,24' 轴承箱
5 轮外型面 25 机器支架
6,6' 磨损深度 26,26' 尾架轴
7 参考基准 27 磨损测径规
8,8' 测量表面 28,28' 刀架
9,9' 直径 29,29' 摩擦滚轮对
10 轮对 30,30' 孔
11,11' 距离 31,31' 滚压导轨
12,12' 切削刀具 32,32' 导引件
13,13' 距离 33,33' 突缘表面
14 半个直径差 34 开始位置
15,15' 新外型 35 突缘表面
16,16' 直径 36 车床
17,17' 轨道 37 机器中心线
18 刀刃 38,38' 导线
19 多余材料 39 计算器
20 端侧面 40,40' 导线
X 方向