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1、10申请公布号CN104129053A43申请公布日20141105CN104129053A21申请号201410340032622申请日20140716B29C47/1020060171申请人铜陵晶能电子股份有限公司地址244000安徽省铜陵市经济技术开发区泰山大道951号72发明人程志辉梁志扬方加亮赵辰方庆盛74专利代理机构合肥和瑞知识产权代理事务所普通合伙34118代理人王挺54发明名称用于锂电池隔膜生产线的喂料系统57摘要本发明属于喂料设备领域，具体涉及一种多种类大料比差喂料的用于锂电池隔膜生产线的喂料系统。本发明包括料仓以及料管，料管进料端处设置有供料单元，料仓包括混料段和储料段；混。
2、料段内腔壁处悬置布置有挡料板，该挡料板沿料仓轴线方向的投影长度大于料仓半径；各挡料板沿原料的落料方向由上至下呈逐级错位布置，该料仓内径与挤出机的入料口直径吻合设置；料仓的上端口处向上顺延布置有漏斗状接料部，料管的进口端延伸至该接料部内腔处；接料部内腔壁处设置斜形挡料板；供料单元为两个以上，各供料单元与料管连接处设置有失重秤。本发明可有效解决目前料仓式喂料系统中所不可避免出现的落料失衡问题，其使用成本低而适用面更广。51INTCL权利要求书1页说明书3页附图2页19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书1页说明书3页附图2页10申请公布号CN104129053ACN1041290。
3、53A1/1页21一种用于锂电池隔膜生产线的喂料系统，包括料仓10以及用于向料仓10内供料的料管20，所述料管20进料端处设置有供料单元30，料仓10出料口连通挤出机A入料口，其特征在于所述料仓10呈直筒管状，包括位于其上段处的混料段和位于下段处的储料段；混料段内腔壁处悬置布置有挡料板11，该挡料板11沿料仓10轴线方向的投影长度大于料仓10半径；各挡料板11沿原料的落料方向由上至下呈逐级错位布置，该料仓10内径与挤出机A的入料口直径吻合设置；所述料仓10的上端口处向上顺延布置有漏斗状接料部12，所述料管20的进口端延伸至该接料部12内腔处；接料部12内腔壁处设置斜形挡料板13；所述供料单元3。
4、0为两个以上，各供料单元30与料管20连接处设置有用于确保供料单元30单位时间内放料量等于挤出机A的加工量的失重秤40。2根据权利要求1所述的用于锂电池隔膜生产线的喂料系统，其特征在于所述挡料板11呈板面倾斜的悬臂状的置于料仓10的混料段内腔壁处；挡料板11倾斜方向由料仓10内腔壁斜向向下设置。3根据权利要求1所述的用于锂电池隔膜生产线的喂料系统，其特征在于所述挡料板11呈板面水平的悬臂状的置于料仓10的混料段内腔壁处；挡料板11布置位置为沿原料的落料方向由上至下呈螺旋阶梯状设置。权利要求书CN104129053A1/3页3用于锂电池隔膜生产线的喂料系统技术领域0001本发明属于喂料设备领域，。
5、具体涉及一种多种类大料比差喂料的用于锂电池隔膜生产线的喂料系统。背景技术0002在锂电池隔膜的生产过程中，原料是由母料和极少量的多种添加剂混合而成，添加剂直接影响着锂电池隔膜微孔的形成，所以母料与添加剂的均匀混合决定了隔膜微孔数量分布和孔径大小的均匀一致性，这也成为生产出高品质隔膜的关键之一。现有的锂电池隔膜生产线，采用的是单螺杆挤出机，原料需要在料仓堆积后进入挤出机。此种喂料方式往往存在以下缺陷首先，由于锂电池隔膜的原料的多样性，母料与添加剂用量比例相差悬殊，其原料在料仓内难以混合均匀；其次，即使多种原料完成其混合并呈均匀的铺设在料仓内，但在混合料由料仓出料时，考虑到目前料仓的大坡度漏斗状构。
6、造，在堆积压力和斜形积累的作用下，混合料中直径较大的大颗粒原料或比重较大的原料仍会先于直径较小的小颗粒原料或比重较的原料下落，发生偏析现象，进而产生落料失衡现象，最终极大的影响了其最终成品质量。0003有鉴于此，传统做法是通过二次造粒的方式来避免上述现象。其方法是将母料和添加剂按照一定比例混合搅拌后送入挤出机高温熔融挤出生产出原料，经过二次造粒，母料和添加剂就能均匀混合。但是此方法会带来一下几个弊端一方面，原料熔融指数的升高和波动，分子链结构遭到破坏，降低了材料的机械和力学性能；另一方面，在高温作用下物料会产生降解物，从而影响产品的成膜性和理化性能；此外，二次造粒需要造粒设备和能源消耗，其生产。
7、成本较高。如何寻求一种结构简单而实用的喂料系统，以在确保其落料均匀平衡的前提下进一步确保其生产成本，为本领域近十年来所亟待解决的技术难题。发明内容0004本发明的目的是提供一种结构合理而工作可靠的用于锂电池隔膜生产线的喂料系统，其可有效解决目前料仓式喂料系统中所不可避免出现的落料失衡问题，使用成本低而工作效率高。0005为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案0006一种用于锂电池隔膜生产线的喂料系统，包括料仓以及用于向料仓内供料的料管，所述料管进料端处设置有供料单元，料仓出料口连通挤出机入料口，所述料仓呈直筒管状，包括位于其上段处的混料段和位于下段处的储料段；混料段内腔壁处悬置布置有挡料板，。
8、该挡料板沿料仓轴线方向的投影长度大于料仓半径；各挡料板沿原料的落料方向由上至下呈逐级错位布置，该料仓内径与挤出机的入料口直径吻合设置；所述料仓的上端口处向上顺延布置有漏斗状接料部，所述料管的进口端延伸至该接料部内腔处；接料部内腔壁处设置斜形挡料板；所述供料单元为两个以上，各供料单元与料管连接处设置有用于确保供料单元单位时间内放料量等于挤出机的加工量的失重秤。说明书CN104129053A2/3页40007所述挡料板呈板面倾斜的悬臂状的置于料仓的混料段内腔壁处；挡料板倾斜方向由料仓内腔壁斜向向下设置。0008所述挡料板呈板面水平的悬臂状的置于料仓的混料段内腔壁处；挡料板布置位置为沿原料的落料方向。
9、由上至下呈螺旋阶梯状设置。0009本发明的有益效果在于00101、摒弃了传统大坡度漏斗装料仓的斜形堆积，所导致的落料失衡现象。一方面通过错位布置的挡料板的设置，利用了锂电池隔膜原料自身的弹性特性，在原料沿料管下落后，不断的通过位于料仓混料段处的挡料板进行弹射飞溅，从而达成其大料比的混料效果。尤其是对于如99的某主料搭配1的某辅料的极限混料场合，其高落差多挡板所产生的混料效果尤为明显。此处的“逐次错位布置”，亦即从料仓的轴向方向上俯视后，至少两个相邻的挡料板不再同一面上且其在该方向上的投影均不相重合。另一方面，失重秤按照一定比例计量母料和添加剂后根据挤出机的速度而选择相应的进料量，从而确保了每次。
10、由失重秤处的出料量始终等于挤出机的单次加工量。结合直筒管状的料仓布局，从而使料仓的储料段内呈现了层叠分明的层状混料状态。更为重要的是，由于料仓的内径与挤出机的进料端互为吻合，其下料时的落料状态就由传统的无规则堆积挤压落料，而变为梯次的按顺序逐层下料。就如同直筒管状料仓内预先根据每次挤出机加工量而准备了复数份的均匀混合料一样，每次下料的各层混合料由于原本就经由挡料板而彼此均匀混合，而后续的落料工序又是逐层下沉式落料，从而克服因粒径和比重不同引起的偏析现象，保证母料和多种添加剂始终按比例进入挤出机，进而也就确保了混料和加工时的均匀性。即使在诸如99比1的大料比混料场合，其“下沉”式的落料方式一样可。
11、有效确保挤出机进料时的混料均匀性，进而有效的解决了目前料仓式喂料系统中所不可避免出现的落料失衡和需要二次造粒问题，其使用成本低而适用面更广，工作效率高。“该挡料板沿料仓轴线方向的投影长度大于料仓半径”,也即挡料板其实际的悬置长度是横跨料仓轴线的，这样，挡料板阻碍并弹射原料的效率可得到有效提升，以有利于进一步的确保大料比下的多种原料混合效果。00112、挡料板的实际布置结构，可根据现场情况而酌情采用，只需实现其梯次的错位挡料效果，确保原料在顺利下落的同时保证其下落时的混料效果即可。本发明采用了倾斜挡料板和水平的螺旋挡料板结构，其原料下落稳定，混料效果较好，工作可靠而稳定。00123、接料部的设置。
12、，保证了原料由料管向料仓内落料的顺利过渡，确保了即使存在更多的料管，一样能够实现多料管的同时进料功能。斜形挡料板的布置，使原料在初始进入接料部时即已经开始进行混料工作，以降低料仓混料段的混料压力，其能对提升最终混料效果起到有利的促进作用。附图说明0013图1为本发明的结构示意图；0014图2为料仓储料段处的混合料的物料分层图。0015附图中各标号与本发明的相应部件对应关系如下0016A挤出机001710料仓11挡料板12接料部13斜形挡料板001820料管30供料单元40失重秤说明书CN104129053A3/3页5具体实施方式0019为便于理解，此处结合图12对本发明的具体实施结构及工作流程。
13、作以下描述0020本发明具体结构如图12所示，其包括位于最上方的供料单元30也即供料料斗，位于供料单元30出料口处布置的失重秤40，与供料单元30出料口间衔接布置的料管20，料管20下方处布置用于实现混料和临时储料功能的料仓10，料仓10出料端衔接挤出机A的进料口。料仓10外形呈直筒的圆管状，其整体的内腔壁直径与挤出机A的进料口直径间吻合布置。失重秤40用于监控各供料单元30处的落料量，从而确保单位时间内落料量之和乃至配比刚好等于挤出机A单位时间内的加工量。而直筒管状的料仓10构造，其上段构成混料段，其内设置挡料板11以实现由供料单元30处落下的诸多原料的均匀挡料混合目的；料仓10下段构成储料。
14、段，在混料段处混合均匀的混合料下落至其储料段后得以临时储存，并根据挤出机A的加工周期而不断下沉并进料，以确保挤出机A的高效工作目的。0021本发明实际操作时，一方面通过挡料板11的设置，利用了生产锂电池隔膜所用的诸多原料自身的弹性特性，在原料沿料管20下落后，不断的通过位于料仓10混料段处的挡料板11进行弹射飞溅，从而达成其大料比的混料效果。尤其是对于如99的主料搭配1的辅料的场合，其高落差多挡板所产生的混料效果尤为明显。另一方面，失重秤40按照一定比例计量母料和添加剂后根据挤出机A的速度而选择相应的进料量，从而确保了每次由失重秤40处单位时间内的出料量始终等于挤出机A单位时间内的加工量，结合。
15、直筒管状的料仓10布局，从而使料仓10的储料段内呈现了层叠分明的层状混料状态。更为重要的是，由于料仓10的内径与挤出机的进料端互为吻合，其下料时的落料状态就由传统的无规则堆积挤压落料，而变为梯次的按顺序逐层下料，就如同直筒管状料仓10内预先根据每次挤出机加工量而准备了复数份的均匀混合料一样；每次下料的各层混合料由于原本就经由挡料板11而彼此均匀混合，而后续的落料工序又是逐层下沉式落料。具体参照图2所示，当物料沿供料单元30下落并经由混料段均匀混料并呈现层状的平铺在料仓10的储料段，在挤出机A需要进料时，其上的A层首先下层进入挤出机A进行加工，其次才是B层、C层、D层等以此类推，这就完全的保证了母料和多种添加剂始终按照一定比例进入挤出机A，进而也就确保了混料和加工时的均匀性；即使在诸如99比1的大料比混料场合，其“下沉”式的落料方式一样可有效确保挤出机A进料时的混料均匀性，进而有效的解决了目前料仓式喂料系统中所不可避免出现的落料失衡和需要二次造粒问题，其使用成本低而适用面更广，工作效率高。说明书CN104129053A1/2页6图1说明书附图CN104129053A2/2页7图2说明书附图CN104129053A。