本发明是一种金属成形用锻压设备，它用于金属成形加工，特别是金属模锻加工中。 现在已有的锻压设备，不管是有砧座模锻锤、自由锻锤、还是钢带联动或液压联动的对击锤，在一个机架上都只有一个动力头（即只有一个汽缸驱动头，或是液压驱动头，或是电气驱动头或是其它机械驱动头）。但在锻压工艺中，常常要求工件经多次变形后最终形成所需要的形状，即多工位成形。在这种情况下，对于小型工件，可以采用在模块或镶块模座上设置多个型槽来解决。在加工工件时，工件分别依次放入不同的型槽中完成各次变形。由于在模块或镶块模座上设置多个型槽，工件放在一些型槽中打击时，锤头和模具要受偏心载荷的作用，这对锤头导向件和模具都是不利的。特别是对投影面积大的工件，如齿轮或其它盘形毛坯件，在一个锤头模块或镶块模座上不可能布置多个型槽时，或者是锻锤不能承受由于多型槽所产生的偏心载荷时，解决的办法就只有用几台锻锤组成一条生产线。例如，由自由锻锤制坯，2吨锤预锻，3吨或5吨锤终锻，然后再到切边机上切边。这种方式使用的设备多，占用的厂房面积大，工件传送的距离长，因而要考虑散热使工件温度降低以及工件在传送中的氧化等问题。
本发明的目的是设计一种锻压设备，它可以在一台机架上完成以前需要在两台或两台以上锻压设备才能完成的成形任务，达到减少设备台数、减少占地面积、缩短传送距离、减少工件热量损失和氧化、提高产品质量和降低生产成本的目的。
本发明是采用在一个对击锤机架上装两个或两个以上动力头来达到上述目的的。
本发明如附图1所示，它由机架（1）、动力头（2）、弹性支承（3）和外导向架（4）组成。本发明的特殊之处在于：动力头（2）为两个或两个以上，机架（1）总质量大于动力头锤头系统的质量的5倍以上，至少有一个动力头是锻锤锤头。
本发明地每一个动力头都可以和机架、动力头其余部分、以及其它的动力头总体构成 一个对击锤副：锤头系统部分与机架或锤体系统部分。由于整个对击锤副的质量都支承在弹性支承（3）上、外导向架（4）以内。在打击过程中，锤头锤体构成一个内力系统，锤头系统下行，同时锤体系统在动力头和弹性支承的反作用下上行，由于锤体系统总质量远大于锤头系统的质量，所以锤体系统上行程较小。对于每一个动力头，都相当于一台锻压设备。各动力头依次轮流进行工作，这样，原来需用两台或两台以上设备完成的工作可在一台设备上完成。
本发明由于在机架上装有两个或两个以上的动力头，因此不可能所有动力头都能安装在机架的中心位置，有的动力头是偏置的。当偏置动力头做打击锤头加速向下运动时，只要外导向架（4）有适当的强度和刚度，就能够保证锤头与机架（1）作平行的相对运动，并且保证在打击瞬间锤体的幌动足够小不致影响锻造工作。由于是对击锤，锤体的机架（1）被弹性支承（4）支承在外导向机架（4）中，偏心动力头打击时为悬空对击，这样对基础震动很小，不会出现普通锻锤偏置打击时可能把基础打斜等情况。
本发明的结构动作原理保证每个动力头锤头进行加速运动时，锤头锤体所构成的内力系统都自动保证构成一个对击锤形式，它比在一个机架上装多台钢带联动或液压联动的无砧座对击锤结构简单得多，易于实现。
本发明也可以如附图2所示，它由机架（1）、动力头（2）、弹性支承（3）、外导向机架（4）和切边机（5）组成，其中有一个头力头是一压力切边机动力头。这样可以在同一台锤上完成锻件所要求的切边工序。
本发明因为在一个对击锤机架上设置两个或两个以上动力头，可以在一台锤上完成以前必须在两台或两台以上锻压设备才能完成的工件多次成形工作，达到减少设备台数、减少占地面积、缩短工件传送距离、减小工件的散热损失和氧化，从而提高工件质量和降低生产成本。
本⒚鞯慕峁箍梢匀绺酵?所示，可采用两梁4柱式机架，上梁上可设置两个锻锤动力头（2），另外还有一个压力切边头（5），上梁通过4根立柱（7）和下梁（6）相连。上梁、下梁通过立柱（7）连成整体机架（1），并被装在外导向架（4）中，弹性支承（3）支承住。动力头（2）的任意锤头质量m1与相对于机架（1）部分质量m2之比应小于1∶5。质量比越小，在锤头下行时，机架（1）上行程就越小。本发明中的动力头（2）可以采用电液锤动力头，多个动力头可用一套液压系统控制。动力头可设置3个，一个用于预锻，一个用于终锻，另一个用于切边。在吨位要求不大时，预锻动力头也可以是压力机动力头，而不用打击锤。
图1是多动力头对击锤结构示意图。
图2是有一动力为压力切边机的多动力头对击锤示意图。