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1、(10)申请公布号 CN 103435779 A (43)申请公布日 2013.12.11 CN 103435779 A *CN103435779A* (21)申请号 201310418041.8 (22)申请日 2013.09.13 C08G 59/50(2006.01) C09D 163/02(2006.01) C09D 7/12(2006.01) C09D 5/08(2006.01) (71)申请人 江苏博特新材料有限公司 地址 210008 江苏省南京市北京西路 12 号 申请人 江苏苏博特新材料股份有限公司 江苏省建筑科学研究院有限公司 姜堰市博特新材料有限公司 (72)发明人 俞寅。
2、辉 乔敏 高南箫 尹浩 冉千平 刘加平 (54) 发明名称 一种多氨基有机硅固化剂的制备方法、 使用 该固化剂的环氧防腐防护漆及其制备方法 (57) 摘要 本发明提供一种多氨基有机硅固化剂的制备 方法、 使用该固化剂所得的环氧防腐防护漆及其 制备方法。本发明所述多氨基有机硅固化剂经硅 氢加成反应制得 ； 能通过氨基与环氧防腐防护漆 中的环氧树脂发生开环反应， 在环氧树脂中引入 柔性的硅氧烷基团， 减少了环氧树脂的内应力， 并 改善了环氧防腐防护漆的热稳定性及耐候性 ； 同 时制备及应用过程简单。克服了现有技术中的环 氧树脂内应力较大、 韧性及抗冲击性能差， 分子链 间键能小导致环氧树脂易老化、。
3、 耐候性差的问题 ； 以及有机硅胺类固化剂制备过程复杂或者制备所 得产物需另外除杂等问题。 (51)Int.Cl. 权利要求书 3 页 说明书 11 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书3页 说明书11页 (10)申请公布号 CN 103435779 A CN 103435779 A *CN103435779A* 1/3 页 2 1.一种多氨基有机硅固化剂的制备方法， 其特征在于 ： 所述固化剂是由单体A与单体B 在催化剂 C 存在的条件下发生硅氢加成反应制得， 反应通式如下所示 ： 上式中 R 取代基表示甲基或 H ； 所述的单体 A 为含一个以上的 S。
4、i-H 键的有机硅化合物， 选自二甲基苯基硅烷、 1,1,3,3- 四甲基二硅氧烷、 甲基含氢硅油中的一种以上以任意比例混合的混合物， 所述甲 基含氢硅油的含氢量在 0.1wt% 1.6wt%; 所述的单体 B 为含一个以上的氨基或亚氨基的不饱和单体 , 胺值为 100 400mgKOH/ g; 所述的单体 A 与单体 B 的化学计量比按 A 中的 Si-H 基团与 B 中不饱和基团的摩尔比 为 1 ： 1 1 ： 3 计算而得 ； 单体 B 为多乙烯多胺、 二元酸与 （甲基） 丙烯酸或者其 1 4 的低级醇酯， 三者发生缩合 反应制得 ； 或通过不饱和环氧类化合物与多元胺发生开环获得。 当发。
5、生缩合反应时， 所述多乙烯多胺、 二元酸与 （甲基） 丙烯酸或者其 1 4 的低级醇酯 的摩尔比为 1 ： 0.5 0.95 ： 0.5 0.8 ； 当发生开环反应时， 所述的不饱和环氧类化合物与 多元胺的摩尔比为 1 2 ： 1 ； 所述的催化剂 C 为卡斯特 （Karstedt） 催化剂， 其中的铂 （Pt） 含量按重量计为 0.5 5%， 催化剂 C 的用量为其 Pt 含量占反应物总质量的 0.001% 0.05%。 2. 根据权利要求 1 所述的多氨基有机硅固化剂的制备方法， 其特征在于 ： 所述多乙烯 多胺为二乙烯三胺、 三乙烯四胺、 四乙烯五胺、 五乙烯六胺中的一种以上以任意比例混。
6、合的 混合物。 3. 根据权利要求 1 所述的多氨基有机硅固化剂的制备方法， 其特征在于 ： 所述二元酸 为丙二酸、 戊二酸、 已二酸、 壬二酸中的一种以上以任意比例混合的混合物。 4. 根据权利要求 1 所述的多氨基有机硅固化剂的制备方法， 其特征在于 ： 所 述 （甲基） 丙烯酸及其 1 4 的低级醇酯， 选自丙烯酸、 甲基丙烯酸、 丙烯酸甲酯、 甲基丙烯酸甲酯、 丙 烯酸乙酯或甲基丙烯酸乙酯中的任意一种。 5. 根据权利要求 1 所述的多氨基有机硅固化剂的制备方法， 其特征在于 ： 所述不饱和 环氧类化合物选自 （甲基） 丙烯酸缩水甘油酯、（甲基） 烯丙基缩水甘油醚、 3,4- 环氧 -。
7、1- 丁 烯、 4- 乙烯基 -1- 环己烯 -1,2- 环氧中的一种以上以任意比例混合的混合物。 6. 根据权利要求 1 所述的多氨基有机硅固化剂的制备方法， 其特征在于 ： 所述的多元 胺为分子量在 230 1000 的二官能团度聚醚胺、 乙二胺、 二乙烯三胺、 三乙烯四胺、 四乙烯 五胺、 五乙烯六胺、 丙二胺、 1,4- 丁二胺中的一种以上以任意比例混合混合物。 7. 根据权利要求 1 所述的多氨基有机硅固化剂的制备方法， 其特征在于 ： 所述聚醚胺 选自选自 D230、 D400。 8. 根据权利要求 1 7 中的任一项所述的多氨基有机硅固化剂的制备方法， 其特征在 权 利 要 求 。
8、书 CN 103435779 A 2 2/3 页 3 于具体包括下述步骤 ： 步骤 1） 制备单体 B 将单体 a 和单体 b 放入带有搅拌器的反应容器中， 搅拌并通入氮气， 升温至 140 160， 缩聚反应 10 15h 至酸值为 20 24， 同时除去水， 加入单体 c 和吩噻嗪， 并在此温 度下继续搅拌 10 15h， 除水后获得单体 B ； 吩噻嗪占单体 c 质量的 0.3 0.5% ； 单体 a 为多乙烯多胺， 单体 b 为二元酸， 单体 c 为 （甲基） 丙烯酸或者其 1 4 的低级醇 酯 ； 其反应摩尔比为 1 ： 0.5 0.95 ： 0.5 0.8 ； 步骤 2） 聚合 ：。
9、 将单体 A、 催化剂 C 置于反应容器中， 通保护气体 5 10min ； 在 50 120滴加单体B， 3060min内滴完， 保持温度继续搅拌回流反应38h， 蒸馏除去溶剂即 可出料 ； 单体 A、 B 和催化剂 C 之间的量比关系参见前述单体 A、 B 的摩尔比和催化剂 C 所占反应 物总量的质量比 ； 所述的保护气氛为惰性气体， 选自氮气或氩气。 9. 根据权利要求 8 所述的多氨基有机硅固化剂的制备方法， 其特征在于 ： 步骤 1） 制备单体 B 有两种方法， 前述步骤 1） 为方法一 ； 其方法二为 ： 在带有搅拌器的反应容器中装入单体 d， 搅拌并通入氮气， 升温至 30 60。
10、， 1 2h 内滴加完单体 e， 并在此温度下继续搅拌 1 4h 后出料 ； 单体 d 为多元胺， 单体 e 为不饱和环氧类化合物， 其反应摩尔比为 1 ： 1 2。 10. 一种使用权利要求 1 7 中的任一项所述的多氨基有机硅固化剂的环氧防腐防护 漆， 其特征在于 ： 以重量份计， 包括环氧防腐防护漆 A 组分和 B 组分 ； A 组分以重量分数计， 包括下述组成 ： B 组分以重量分数计， 包括下述组成 ： 主固化剂 30 40 重量份 ； 多氨基有机硅固化剂 30 40 重量份 ； 所述的双酚 A 型环氧树脂为 E51 与 E44 中的一种或二者任意配比的混合物 ； 所述的稀释剂为缩水。
11、甘油醚类或者环状碳酸酯类稀释剂， 选自丁基缩水甘油醚、 乙基 缩水甘油醚、 苯基缩水甘油醚、 烯丙基缩水甘油醚、 甲酚缩水甘油醚、 碳酸亚乙烯酯、 碳酸丙 烯酯、 碳酸甘油酯中的一种以上以任意比例混合的混合物 ； 所述的功能型填料为惰性无机粉体填料， 选自石英粉、 沉淀硫酸钡、 高岭土、 蒙脱土、 硅 藻土、 滑石粉、 硅灰、 粉煤灰中的一种以上以任意比例混合的混合物 ； 所 述 的 分 散 剂 为 高 分 子 型 聚 合 物 分 散 剂， 选 自 德 谦 化 工 的 Disponer983、 权 利 要 求 书 CN 103435779 A 3 3/3 页 4 Disponer9850、 D。
12、isponer9250 或毕克化学公司的 所述的消泡剂选用有机硅消泡剂 ； 所述的颜料为无机颜料， 选自钛白粉、 炭黑、 氧化铁红、 氧化铁黑、 氧化铁绿、 氧化铁黄、 铬绿、 钼铬红、 镉红、 氧化锌等 ； 所述的主固化剂选用改性脂肪胺、 改性脂环胺、 改性芳香胺类固化剂中的一种以上以 任意比例混合的混合物。 11. 权利要求 10 所述使用前述多氨基有机硅固化剂的环氧树脂防腐防护漆的制备方 法， 其特征在于 ： 包括下述步骤 ： 步骤 1） ： 按前述比例将环氧树脂、 稀释剂、 功能型填料、 分散剂、 消泡剂和颜料在室温条 件下加入第一反应釜中， 升温至4060搅拌13小时， 制得环氧防腐。
13、防护漆的A组分 ； 步骤 2） ： 将主固化剂和多氨基有机硅固化剂在室温条件下加入第二反应釜中， 常温搅 拌 0.5 1 小时， 制得环氧防腐防护漆 B 组分。 权 利 要 求 书 CN 103435779 A 4 1/11 页 5 一种多氨基有机硅固化剂的制备方法、 使用该固化剂的环 氧防腐防护漆及其制备方法 技术领域 0001 本发明属于化工产品技术领域， 具体涉及一种环氧树脂用多氨基有机硅固化剂的 制备方法。 背景技术 0002 环氧树脂与固化剂反应形成三维空间网络结构， 制品作为热固性材料具有优异的 机械性能、 高弹性模量及化学抵抗力。 0003 但环氧树脂内应力较大、 韧性及抗冲击性。
14、能差， 分子链间键能小导致环氧树脂高 温下易老化降解。 0004 有机硅树脂具有优异的热稳定性、 耐候性、 低表面能、 低温柔顺性， 采用有机硅改 性环氧树脂能够降低环氧树脂内应力， 改善韧性， 同时对材料的热稳定性与耐候性有利。 0005 有机硅改性环氧树脂存在的最大问题在于两者相容性较差， 化学接枝是解决相容 性问题的主要方法。 0006 专利 CN102101964A 采用甲基苯基有机硅低聚物改性环氧树脂， 利用环氧树脂分 子中的羟基与有机硅低聚物反应， 发明了新型耐热防腐蚀涂料。 0007 专利 CN102532556A 同样公开了一种有机硅改性环氧树脂的化学方法， 采用端羟 基硅烷与。
15、环氧树脂反应， 真空脱除反应后的低沸物， 即得有机硅改性环氧树脂。 0008 上述专利主要利用环氧树脂上的羟基与硅烷发生水解缩合反应， 在环氧树脂中引 入硅烷基团， 但水解缩合的反应率不高， 此外还需脱除反应副产物。 0009 制备具有硅氧烷的氨类固化剂是在环氧树脂中引入硅烷基团， 提升其耐久性的另 一种技术途径。 0010 CN102504243A 公开了一种环氧地坪用有机硅固化剂， 采用有机硅单体、 氨基硅烷 偶联剂、 聚醚， 在催化剂、 溶剂、 水存在的条件下进行分步水解缩合， 制备了末端具有氨基的 有机硅固化剂。 0011 专利 CN102863609A 采用相似的技术， 将聚二甲基硅。
16、氧烷、 氨基硅烷偶联剂水解缩 合， 得到有机硅固化剂。 0012 专利 CN102675596A 采用 1,3- 二氯四甲基二硅氧烷直接与二元胺反应， 分离出上 层有机物， 需减压分馏收集相应沸点馏份后得到目标产物。 0013 上述有机硅胺类固化剂的制备工艺均包含多步反应， 制备过程较为复杂。 发明内容 0014 本发明的目的是克服上述现有技术中的环氧树脂内应力较大、 韧性及抗冲击性能 差， 分子链间键能小导致环氧树脂易老化、 耐候性差的问题 ； 以及有机硅胺类固化剂制备过 程复杂或者制备所得产物需另外除杂等问题 ； 提供一种利用硅氢加成反应制备的多氨基有 机硅固化剂的制备方法、 使用该固化剂。
17、所得的环氧防腐防护漆及其制备方法。 说 明 书 CN 103435779 A 5 2/11 页 6 0015 本发明所述的多氨基有机硅固化剂能通过氨基与环氧防腐防护漆中的环氧树脂 发生开环反应， 在环氧树脂中引入柔性的硅氧烷基团， 减少了环氧树脂的内应力， 并改善了 环氧防腐防护漆的热稳定性及耐候性 ； 同时制备及应用过程简单。 0016 本发明所述的多氨基有机硅固化剂的制备方法， 是由单体 A 与单体 B 在催化剂 C 存在的条件下发生硅氢加成反应制得， 反应通式如下所示 ： 0017 0018 上式中 R 取代基表示甲基或 H ； 0019 所述的单体 A 为含一个以上的 Si-H 键的有。
18、机硅化合物， 选自二甲基苯基硅烷、 1,1,3,3- 四甲基二硅氧烷、 甲基含氢硅油中的一种以上以任意比例混合的混合物， 所述甲 基含氢硅油的含氢量在 0.1wt% 1.6wt%; 0020 所述的单体 B 为含一个以上的氨基或亚氨基的不饱和单体 , 胺值为 100 400mgKOH/g; 0021 所述的单体 A 与单体 B 的化学计量比按 A 中的 Si-H 基团与 B 中不饱和基团的摩 尔比为 1 ： 1 1 ： 3 计算而得。 0022 单体 B 在现有技术中已有报道， 为多乙烯多胺、 二元酸与 （甲基） 丙烯酸或者其 1 4 的低级醇酯， 三者发生缩合反应制得 ； 或通过不饱和环氧类。
19、化合物与多元胺发生开环获 得。 0023 当发生缩合反应时， 所述多乙烯多胺、 二元酸与 （甲基） 丙烯酸或者其 1 4 的低级 醇酯的摩尔比为 1 ： 0.5 0.95 ： 0.5 0.8 ； 当发生开环反应时， 所述的不饱和环氧类化合 物与多元胺的摩尔比为 1 2 ： 1。 0024 所述的催化剂 C 为卡斯特 （Karstedt）催化剂， 其中的铂 （Pt）含量按重量计为 0.5 5%， 催化剂 C 的用量为其 Pt 含量占反应物总质量的 0.001% 0.05%。 0025 本领域技术人员均熟知 Karstedt 催化剂。是由有机溶剂溶解的氯铂酸与乙烯基 硅氧烷反应生成的络合物， 所述。
20、有机溶剂选自芳香烃， 醇， 酮。 0026 催化剂所用有机溶剂中涉及的芳香烃选自苯或甲苯。 0027 催化剂所用有机溶剂中涉及的醇选自甲醇、 乙醇、 异丙醇。 0028 催化剂所用有机溶剂中涉及的酮选自丙酮、 环己酮。 0029 所述多乙烯多胺为二乙烯三胺、 三乙烯四胺、 四乙烯五胺、 五乙烯六胺中的一种以 上以任意比例混合的混合物。 0030 所述二元酸为丙二酸、 戊二酸、 已二酸、 壬二酸中的一种以上以任意比例混合的混 合物。 0031 所述 （甲基） 丙烯酸及其 1 4 的低级醇酯， 选自丙烯酸、 甲基丙烯酸、 丙烯酸甲酯、 甲基丙烯酸甲酯、 丙烯酸乙酯或甲基丙烯酸乙酯中的任意一种。 0。
21、032 不饱和环氧类化合物选自 （甲基） 丙烯酸缩水甘油酯、（甲基） 烯丙基缩水甘油醚、 3,4- 环氧 -1- 丁烯、 4- 乙烯基 -1- 环己烯 -1,2- 环氧中的一种以上以任意比例混合的混合 说 明 书 CN 103435779 A 6 3/11 页 7 物。 0033 所述的多元胺为分子量在2301000的二官能团度聚醚胺、 乙二胺、 二乙烯三胺、 三乙烯四胺、 四乙烯五胺、 五乙烯六胺、 丙二胺、 1,4- 丁二胺中的一种以上以任意比例混合 混合物 ； 0034 所述聚醚胺选自选自 D230、 D400。 0035 本发明所述的多氨基有机硅固化剂的具体制备方法， 包括下述步骤 ：。
22、 0036 步骤 1） 制备单体 B 0037 将单体a和单体b放入带有搅拌器的反应容器中， 搅拌并通入氮气， 升温至 140 160， 缩聚反应 10 15h 至酸值为 20 24， 同时除去水， 加入单体 c 和吩噻嗪， 并在此温 度下继续搅拌 10 15h， 除水后获得单体 B ； 吩噻嗪占单体 c 质量的 0.3 0.5% ； 0038 单体 a 为多乙烯多胺， 单体 b 为二元酸， 单体 c 为 （甲基） 丙烯酸或者其 1 4 的低 级醇酯 ； 其反应摩尔比为 1 ： 0.5 0.95 ： 0.5 0.8。 0039 步骤2） 聚合 ： 将单体A、 催化剂C置于反应容器中， 通保护气。
23、体510min ； 在50 120滴加单体B， 3060min内滴完， 保持温度继续搅拌回流反应38h， 蒸馏除去溶剂即 可出料。 0040 单体 A、 B 和催化剂 C 之间的量比关系参见前述单体 A、 B 的摩尔比和催化剂 C 所占 反应物总量的质量比。 0041 所述的保护气氛为惰性气体， 选自氮气或氩气。 0042 本发明所述的多氨基有机硅固化剂的具体制备方法的步骤 1） 制备单体 B 有两种 方法， 前述步骤 1） 为方法一。 0043 其方法二为 ： 在带有搅拌器的反应容器中装入单体 d， 搅拌并通入氮气， 升温至 30 60， 1 2h 内滴加完单体 e， 并在此温度下继续搅拌 。
24、1 4h 后出料。 0044 单体 d 为多元胺， 单体 e 为不饱和环氧类化合物， 其反应摩尔比为 1 ： 1 2。 0045 本发明所述的多氨基有机硅固化剂， 通过氨基与环氧防腐防护漆中的环氧基团反 应， 在环氧树脂中引入柔性有机硅基团， 该固化剂能够改善环氧树脂脆性， 并提升所得环氧 防腐防护漆的耐介质性及耐候性， 所得环氧防腐防护漆可在混凝土、 金属制品的防护防腐 领域应用。 0046 本发明所述使用上述多氨基有机硅固化剂的环氧防腐防护漆， 以重量份计， 包括 环氧防腐防护漆 A 组分和 B 组分 ； 0047 A 组分以重量分数计， 包括下述组成 ： 0048 说 明 书 CN 10。
25、3435779 A 7 4/11 页 8 0049 B 组分以重量分数计， 包括下述组成 ： 0050 主固化剂 30 40 重量份 ； 0051 多氨基有机硅固化剂 30 40 重量份 ； 0052 所述的双酚 A 型环氧树脂为 E51 与 E44 中的一种或二者任意配比的混合物。 0053 所述的稀释剂为缩水甘油醚类或者环状碳酸酯类稀释剂， 选自丁基缩水甘油醚、 乙基缩水甘油醚、 苯基缩水甘油醚、 烯丙基缩水甘油醚、 甲酚缩水甘油醚、 碳酸亚乙烯酯、 碳 酸丙烯酯、 碳酸甘油酯中的一种以上以任意比例混合的混合物。 0054 所述的功能型填料为惰性无机粉体填料， 选自石英粉、 沉淀硫酸钡、 。
26、高岭土、 蒙脱 土、 硅藻土、 滑石粉、 硅灰、 粉煤灰中的一种以上以任意比例混合的混合物。 0055 所述的分散剂为高分子型聚合物分散剂， 选自德谦化工的 Disponer983、 Disponer9850、 Disponer9250 或毕克化学公司的 0056 所述的消泡剂选用有机硅消泡剂。 0057 所述的颜料为无机颜料， 选自钛白粉、 炭黑、 氧化铁红、 氧化铁黑、 氧化铁绿、 氧化 铁黄、 铬绿、 钼铬红、 镉红、 氧化锌等。 0058 所述的主固化剂选用改性脂肪胺、 改性脂环胺、 改性芳香胺类固化剂中的一种以 上以任意比例混合的混合物。 0059 本发明所述使用前述多氨基有机硅固化。
27、剂的环氧树脂防腐防护漆的制备方法， 包 括下述步骤 ： 0060 步骤 1） ： 按前述比例将环氧树脂、 稀释剂、 功能型填料、 分散剂、 消泡剂和颜料在室 温条件下加入第一反应釜中， 升温至 40 60搅拌 1 3 小时， 制得环氧防腐防护漆的 A 组分 ； 0061 步骤 2） ： 将主固化剂和多氨基有机硅固化剂在室温条件下加入第二反应釜中， 常 温搅拌 0.5 1 小时， 制得环氧防腐防护漆 B 组分。 0062 本发明所述的环氧防腐防护漆在使用前， 将 A、 B 组分按照 2 ： 1 5.5 ： 1 比例混合 后充分搅拌均匀即制得。 0063 具体实施方法 0064 为了更好地理解本发。
28、明， 下面结合实施例进一步阐明本发明的内容。 0065 制备多氨基有机硅固化剂 （SEP1-6） 的步骤 1） 0066 根据表 1 所示的单体 a e， 制备 SEP1-6 的六种不同的单体 B。 0067 表 1 不同反应单体 a、 b、 c 制备单体 B 0068 说 明 书 CN 103435779 A 8 5/11 页 9 0069 * 按投料比计算可得 0070 PAN-1 ： 在带有搅拌器的反应容器中装入 170g（1 摩尔） a 和 52g（0.5 摩尔） b， 搅 拌并通入氮气， 升温至 140， 缩聚反应 10h 至酸值为 20， 同时除去水， 加入 36g（0.5 摩尔）。
29、 c， 0.01g（占 c 质量的 0.3%） 吩噻嗪， 并在此温度下继续搅拌 10h， 除水后获得 PAN-1， 共计 233g。 0071 PAN-2 ： 在带有搅拌器的反应容器中装入 103g（1 摩尔） a 和 125.5g（0.95 摩尔） b， 搅拌并通入氮气， 升温至 160， 缩聚反应 15h 至酸值为 24， 同时除去水， 加入 100g（0.8 摩尔） c， 0.5g （占 c 质量 0.5%） 吩噻嗪， 并在此温度下继续搅拌 15h， 除去甲醇后获得 PAN-2， 共计 288g。 0072 PAN-3 ： 在带有搅拌器的反应容器中装入 189g（1 摩尔） a 和 88。
30、.6g（0.75 摩尔） 混合物 b （戊二酸与丙二酸的摩尔比为 1 ： 1） ， 搅拌并通入氮气， 升温至 155， 缩聚反应 13h 至酸值为 23， 同时除去水， 加入 43g（0.5 摩尔） c（丙烯酸乙酯与丙烯酸的摩尔比为 1 ： 1） ， 0.22g（占 c 质量 0.5%） 吩噻嗪， 并在此温度下继续搅拌 10h， 减压蒸馏后获得 PAN-3， 共计 283g。 0073 PAN-4 ： 在带有搅拌器的反应容器中装入 60g（1 摩尔） d， 搅拌并通入氮气， 升温至 30， 1h 内滴加完 142g（1 摩尔） e， 并在此温度下继续搅拌 1h 后出料。 0074 PAN-5 。
31、： 在带有搅拌器的反应容器中装入 230g（1 摩尔） d， 搅拌并通入氮气， 升温 至 60， 2h 内滴加完 248g（2 摩尔） e， 并在此温度下继续搅拌 4h 后出料。 0075 PAN-6 ： 在带有搅拌器的反应容器中装入 87.8g（1 摩尔） 混合物 d（乙二胺与二乙 烯三胺的摩尔比为 1 ： 2） ， 搅拌并通入氮气， 升温至 50， 1.5h 内滴加完 157g（1.3 摩尔） 混 合物 e（甲基丙烯酸缩水甘油酯与烯丙基缩水甘油醚的摩尔比为 1 ： 3） ， 并在此温度下继续 搅拌 2.5h 后出料。 说 明 书 CN 103435779 A 9 6/11 页 10 007。
32、6 所制备的单体 B 的红外数据、 双键含量及分子量如表 2 所示。 0077 红外光谱 (IR) 测试在美国 Nicolet 公司生产的 5-DX 型红外光谱测试仪上进行， 双键含量采用碘量法滴定 （GB1676-81） ， 胺值按照 HG/T38572006， 采用乙醇盐酸滴定 法滴定。 0078 表 2 单体 B 的结构表征数据 0079 0080 SEP-1 的步骤 2） 0081 在装有回流冷凝管、 滴液漏斗的四颈烧瓶中， 加入 134g（1 摩尔） 1,1,3,3- 四甲基 二硅氧烷， 0.626g（C 中 Pt 含量占反应物质量的 0.001%） 催化剂 C（苯溶液， 含铂量 2。
33、%） 置 于四颈烧瓶中， 通氮气 5min 后， 加热搅拌， 待温度上升到 50时， 滴加 1118gPAN-1 （Si-H 与 不饱和键的摩尔比为 1 ： 1.2） ， 30min 内滴完， 继续搅拌回流反应 3h， 蒸馏除去溶剂即可出料 得 SEP-1。 0082 SEP-2 的步骤 2） 0083 在装有回流冷凝管、 滴液漏斗的四颈烧瓶中， 加入 135.2g（1 摩尔） 二甲基苯基硅 烷与 1.35g（C 中 Pt 含量占反应物质量的 0.001%） 催化剂 C（含铂量 5%， 甲醇溶液） 置于 四颈烧瓶中， 通氮气 10min 后， 加热搅拌， 待温度上升到 120时， 滴加一定量的。
34、 540gPAN-2 （Si-H 与不饱和键的摩尔比为 1 ： 1.5） ， 60min 内滴完， 继续搅拌回流反应 8h， 蒸馏除去溶剂 即可出料得 SEP-2。 0084 SEP-3 的步骤 2） 0085 在装有回流冷凝管、 滴液漏斗的四颈烧瓶中， 加入 100g（含氢量 1.55%） 甲基含氢 说 明 书 CN 103435779 A 10 7/11 页 11 硅油与 7.4g（C 中 Pt 含量占反应物质量的 0.02%） 催化剂 C（含铂量 5%， 异丙醇溶液） 置于 四颈烧瓶中， 通氩气 5min 后， 加热搅拌， 待温度上升到 100时， 滴加 1754gPAN-3（Si-H 。
35、与 不饱和键的摩尔比为 1 ： 2） ， 40min 内滴完， 继续搅拌回流反应 4h， 蒸馏除去溶剂即可出料得 SEP-3。 0086 SEP-4 的步骤 2） 0087 在装有回流冷凝管、 滴液漏斗的四颈烧瓶中， 加入甲基含氢硅油 100g（含氢量 0.1%） 、 67g1,1,3,3- 四甲基二硅氧烷与 4.17g （C 中 Pt 含量占反应物质量的 0.01%） 催化剂 C（含铂量 2%， 丙醇溶液） 置于四颈烧瓶中， 通氮气 5min 后， 加热搅拌， 待温度上升到 110 时， 滴加 666g 的 PAN-4 （Si-H 与不饱和键的摩尔比为 1 ： 3） ， 40min 内滴完，。
36、 继续搅拌回流反 应 8h， 蒸馏除去溶剂即可出料得 SEP-4。 0088 SEP-5 的步骤 2） 0089 在装有回流冷凝管、 滴液漏斗的四颈烧瓶中， 加入 67.6g 二甲基苯基硅烷、 67g1,1,3,3- 四甲基二硅氧烷与 5.15g （C 中 Pt 含量占反应物质量的 0.02%） 催化剂 C （含铂 量 4%， 异丙醇 - 甲苯溶液） 置于四颈烧瓶中， 通氮气 5min 后， 加热搅拌， 待温度上升到 100 时， 滴加 896gPAN-5（Si-H 与不饱和键的摩尔比为 1 ： 2.5） ， 30min 内滴完， 继续搅拌回流反 应 3h， 蒸馏除去溶剂即可出料得 SEP-5。
37、。 0090 SEP-6 的步骤 2） 0091 在装有回流冷凝管、 滴液漏斗的四颈烧瓶中， 加入 100g 甲基含氢硅油 （含氢量为 1.55%） 与 7.96g（C 中 Pt 含量占反应物质量的 0.05%） 催化剂 C（含铂量 3%， 苯溶液） 置于 四颈烧瓶中， 通氮气 5min 后， 加热搅拌， 待温度上升到 120时， 滴加 378g 的 PAN-6（Si-H 与不饱和键的摩尔比为 1 ： 1.3） ， 40min 内滴完， 继续搅拌回流反应 4h 蒸馏除去溶剂即可出 料得 SEP-6。 0092 上述环氧树脂用多氨基有机硅固化剂， 可用于混凝土、 金属制品的防护防腐领域， 其制备。
38、方法为 ： 将环氧树脂、 稀释剂、 功能型填料、 分散剂、 消泡剂和颜料在室温条件下按顺 序加入反应釜中， 升温至 50搅拌 1 小时， 制得环氧防腐防护漆 A 组分 ； 将固化剂和多氨基 有机硅固化剂在室温条件下按顺序加入反应釜中， 常温搅拌 0.5 小时， 制得环氧防腐防护 漆 B 组分。使用前， 将 A、 B 组分按照配方比例混合后充分搅拌均匀即制得。 0093 表 3 为实施例与对比例的配比组成， 漆膜耐化学品性能测试按照 GB/T9274-1988 色漆和清漆耐液体介质的测定 ； 漆膜硬度测试按照 GB/T6739-2006色漆和清漆铅笔法 测定漆膜硬度 ； 漆膜耐化学品性能测试按照。
39、 GB/T9274-1988色漆和清漆耐液体介质的测 定 。 0094 说 明 书 CN 103435779 A 11 8/11 页 12 0095 B 组分以重量分数计， 包括下述组成 ： 0096 主固化剂 30 40 重量份 ； 0097 多氨基有机硅固化剂 30 40 重量份 ； 0098 表 3 环氧防腐防护漆的组成 0099 说 明 书 CN 103435779 A 12 9/11 页 13 0100 说 明 书 CN 103435779 A 13 10/11 页 14 0101 表 4 ： 对比例的组成 0102 0103 表 5 各实施例和对比例的环氧防护漆的性能测试结果 0104 说 明 书 CN 103435779 A 14 11/11 页 15 0105 测试结果见表 5， 结果表明， 加入本发明所述的多氨基有机硅固化剂， 漆膜具有更 好的韧性 （硬度适中、 耐磨性好） 、 耐酸、 耐候性有了极大地提升。将有机硅通过分子嫁接技 术引入到环氧树脂中， 利用有机硅的柔韧性、 良好的耐候性和耐化学品性能， 大大提升了所 制漆膜的耐化学品和耐老化性能。 说 明 书 CN 103435779 A 15 。