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1、(10)申请公布号 CN 104211667 A (43)申请公布日 2014.12.17 CN 104211667 A (21)申请号 201410371839.6 (22)申请日 2014.07.31 C07D 305/14(2006.01) (71)申请人 大生祥 （武汉） 中医投资管理有限公 司 地址 430074 湖北省武汉市洪山区鲁磨路小 张村 2 幢 6 层 3-6-2 号 (72)发明人 傅苗青 张倩 (74)专利代理机构 中国商标专利事务所有限公 司 11234 代理人 宋义兴 (54) 发明名称 应用于紫杉醇制剂的植物提取物及其制备方 法 (57) 摘要 本发明公开了一种应。
2、用于紫杉醇制剂的植物 提取物及其制备方法， 该应用于紫杉醇制剂的植 物提取物以干燥粉碎后的红豆杉枝叶为原料， 用 丙酮和乙酸乙酯的混合溶剂进行浸提， 减压浓缩 后得到提取物浸膏， 经三氯甲烷 - 水萃取浓缩后 得到提取物粗品， 经碱性氧化铝固定相柱层析， 再 经 C18- 硅胶柱反相层析， 最后经乙醇重结晶制得。 本发明的应用于紫杉醇制剂的植物提取物具有紫 杉醇含量高、 纯度高、 杂质少等的特点。本发明 的应用于紫杉醇制剂的植物提取物的制备方法具 有紫杉醇回收率高、 提取纯化操作简便、 生产成本 低、 节能环保等特点。 (51)Int.Cl. 权利要求书 1 页 说明书 5 页 (19)中华人。
3、民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书1页 说明书5页 (10)申请公布号 CN 104211667 A CN 104211667 A 1/1 页 2 1. 一种应用于紫杉醇制剂的植物提取物， 其特征在于 ： 所述应用于紫杉醇制剂的植物 提取物以干燥粉碎后的红豆杉枝叶为原料， 用丙酮和乙酸乙酯的混合溶剂进行浸提， 减压 浓缩后得到提取物浸膏， 经三氯甲烷 - 水萃取浓缩后得到提取物粗品， 经碱性氧化铝固定 相柱层析， 再经 C18- 硅胶柱反相层析， 最后经乙醇重结晶制得。 2. 一种根据权利要求 1 所述的应用于紫杉醇制剂的植物提取物的制备方法， 其特征在 于 ： 该方法包。
4、括如下步骤 ： 步骤 1， 将红豆杉枝叶洗净， 低温干燥后用粉碎机粉碎成粉末， 用丙酮和乙酸乙酯的混 合溶剂进行浸提， 将浸提液进行减压浓缩， 回收溶剂， 得到提取物浸膏 ； 步骤 2， 将提取物浸膏用三氯甲烷溶解， 再加入纯化水， 搅拌后静置分层， 回收有机相， 水层用三氯甲烷萃取， 合并有机相， 将有机相减压浓缩回收三氯甲烷， 得到提取物粗品 ； 步骤 3， 将提取物粗品用三氯甲烷进行溶解， 加入到已活化的碱性氧化铝固定相柱中， 抽干， 先用三氯甲烷淋洗并抽干， 然后用三氯甲烷和甲醇的混合淋洗剂淋洗并抽干， 再用三 氯甲烷和甲醇的混合洗脱剂洗脱， 将收集的洗脱液减压浓缩， 得到提取物半成品。
5、 ； 步骤 4， 将提取物半成品溶于乙腈水溶液， 加入到已平衡好的 C18- 硅胶柱中， 再用乙腈 水溶液洗脱， 将收集的洗脱液减压浓缩析晶， 抽虑出的结晶再用乙醇溶解进行重结晶， 最后 抽虑出结晶， 真空干燥后得到高纯度的提取物。 3. 根据权利要求 2 所述的应用于紫杉醇制剂的植物提取物的制备方法， 其特征在于 ： 所 述步骤 1 中低温干燥的温度为 50 60， 干燥后水份 10%， 粉碎成 100 120 目的粉末。 4. 根据权利要求 2 所述的应用于紫杉醇制剂的植物提取物的制备方法， 其特征在于 ： 所述步骤 1 中丙酮和乙酸乙酯的混合溶剂的重量为红豆杉枝叶粉末的 4 5 倍， 混。
6、合溶 剂中丙酮和乙酸乙酯的体积比为 1 ： 0.8 1， 浸提在超声波辅助下进行， 浸提温度为 35 45， 浸提时间为 1 2 小时 / 次， 浸提次数为 3 次。 5. 根据权利要求 2 所述的应用于紫杉醇制剂的植物提取物的制备方法， 其特征在于 ： 所述步骤 1 中减压浓缩温度为 50 60， 真空度为 0.07 0.09MPa。 6. 根据权利要求 2 所述的应用于紫杉醇制剂的植物提取物的制备方法， 其特征在于 ： 所述步骤 2 中用于溶解提取物浸膏的三氯甲烷的重量为提取物浸膏的 1 2 倍， 纯化水的 重量为提取物浸膏的 1 1.5 倍， 静置分层时间为 4 6 小时。 7. 根据权。
7、利要求 2 所述的应用于紫杉醇制剂的植物提取物的制备方法， 其特征在于 ： 所述步骤 2 中用于水层萃取的三氯甲烷的重量为提取物浸膏的 1 2 倍， 萃取次数为 2 次。 8. 根据权利要求 2 所述的应用于紫杉醇制剂的植物提取物的制备方法， 其特征在于 ： 所述步骤 3 中用于溶解提取物粗品的三氯甲烷的重量为提取物粗品的 10 15 倍， 提取物 粗品溶液在碱性氧化铝固定相柱中的停留时间为 30 40 分钟。 9. 根据权利要求 2 所述的应用于紫杉醇制剂的植物提取物的制备方法， 其特征在于 ： 所述步骤 3 中混合淋洗剂的三氯甲烷和甲醇的体积比为 98 ： 2 98.5 ： 1.5， 混合。
8、洗脱剂的 三氯甲烷和甲醇的体积比为 95 ： 5 96 ： 4。 10. 根据权利要求 2 所述的应用于紫杉醇制剂的植物提取物的制备方法， 其特征在于 ： 所述步骤 4 中用于溶解提取物半成品的乙腈水溶液的重量为提取物半成品的 3 5 倍， 乙 腈水溶液中乙腈和纯化水的体积比为 40 ： 60， 提取物半成品溶液每次加入量为 2 2.5mg 紫杉醇每克固定相， 洗脱用的乙腈水溶液中乙腈和纯化水的体积比为 50 ： 50。 权 利 要 求 书 CN 104211667 A 2 1/5 页 3 应用于紫杉醇制剂的植物提取物及其制备方法 技术领域 0001 本发明涉及一种应用于紫杉醇制剂的植物提取物。
9、及其制备方法， 属于医药技术领 域。 背景技术 0002 紫杉醇， 英文名称为 Paclitaxel， 化学名称为 5， 20- 环氧 -1， 2， 4， 7， 10， 13- 六羟基紫杉烷 -11- 烯 -9- 酮 -4， 10- 二乙酸酯 -2- 苯甲酸酯 -13（2 R， 3 S） -N- 苯 甲酰 -3- 苯基异丝氨酸酯 ， 分子量为 853.92， 分子式为 C47H51NO14。 0003 紫杉醇为白色结晶体粉末， 无臭、 无味， 难溶于水， 易溶于氯仿、 丙酮等有机溶剂。 紫杉醇具有独特的抗肿瘤作用， 紫杉醇主要适用于卵巢癌和乳腺癌， 对肺癌、 大肠癌、 黑色 素瘤、 头颈部癌、。
10、 淋巴瘤、 脑瘤也都有一定疗效。 目前的紫杉醇制剂主要为紫杉醇注射液等， 紫杉醇注射液为紫杉醇加适量助溶剂和稳定剂制成的灭菌溶液， 含紫杉醇 （C47H51NO14） 应为 标示量的 90.0%-110.0%。 0004 目前紫杉醇主要从红豆杉植物中提取， 在红豆杉科植物红豆杉的干燥根、 枝叶以 及树皮中均含有紫杉醇， 但是含量较低， 约为树皮干重的 0.01%。红豆杉是世界上公认濒临 灭绝的天然珍稀抗癌植物， 是经过了第四纪冰川遗留下来的古老孑遗树种， 在地球上已有 250万年的历史。 由于在自然条件下红豆杉生长速度缓慢， 再生能力差， 所以很长时间以来， 世界范围内还没有形成大规摸的红豆杉。
11、原料林基地。 1994年红豆杉被我国定为一级珍稀濒 危保护植物， 同时被全世界 42 个有红豆杉的国家称为 “国宝” 。 因此， 提高红豆杉中紫杉醇的回收率显得非常必要。目前提取分离紫杉醇的方法有 ： 有机溶剂萃取法、 超临界流体萃取法、 膜分离法等。 有机溶剂萃取法步骤多， 回收率低， 产物 损失大。 超临界流体萃取法收率高、 省时间， 但该方法对设备的投入大， 对设备要求高， 操作 条件严格， 生产成本高。 膜分离法所需的半透膜和反渗透装置价格昂贵， 操作技术也非常复 杂， 生产成本也高。 发明内容 0005 本发明的目的在于提供一种应用于紫杉醇制剂的植物提取物及其制备方法， 提高 红豆杉。
12、中紫杉醇的回收率， 采用简便可行的提取纯化紫杉醇的方法， 降低成本， 降低污染物 排放， 有利于环境保护。 0006 为解决上述技术问题， 本发明的应用于紫杉醇制剂的植物提取物以干燥粉碎后的 红豆杉枝叶为原料， 用丙酮和乙酸乙酯的混合溶剂进行浸提， 减压浓缩后得到提取物浸膏， 经三氯甲烷-水萃取浓缩后得到提取物粗品， 经碱性氧化铝固定相柱层析， 再经C18-硅胶柱 反相层析， 最后经乙醇重结晶制得。 0007 为解决上述技术问题， 本发明的应用于紫杉醇制剂的植物提取物的制备方法， 该 方法包括如下步骤 ： 步骤 1， 将红豆杉枝叶洗净， 低温干燥后用粉碎机粉碎成粉末， 用丙酮和乙酸乙酯的混 说。
13、 明 书 CN 104211667 A 3 2/5 页 4 合溶剂进行浸提， 将浸提液进行减压浓缩， 回收溶剂， 得到提取物浸膏 ； 步骤 2， 将提取物浸膏用三氯甲烷溶解， 再加入纯化水， 搅拌后静置分层， 回收有机相， 水层用三氯甲烷萃取， 合并有机相， 将有机相减压浓缩回收三氯甲烷， 得到提取物粗品 ； 步骤 3， 将提取物粗品用三氯甲烷进行溶解， 加入到已活化的碱性氧化铝固定相柱中， 抽干， 先用三氯甲烷淋洗并抽干， 然后用三氯甲烷和甲醇的混合淋洗剂淋洗并抽干， 再用三 氯甲烷和甲醇的混合洗脱剂洗脱， 将收集的洗脱液减压浓缩， 得到提取物半成品 ； 步骤 4， 将提取物半成品溶于乙腈水。
14、溶液， 加入到已平衡好的 C18- 硅胶柱中， 再用乙腈 水溶液洗脱， 将收集的洗脱液减压浓缩析晶， 抽虑出的结晶再用乙醇溶解进行重结晶， 最后 抽虑出结晶， 真空干燥后得到高纯度的提取物。 0008 作为本发明的改进， 该步骤 1 中低温干燥的温度为 50 60， 干燥后水份 10%， 粉碎成 100 120 目的粉末。 0009 作为本发明的改进， 该步骤 1 中丙酮和乙酸乙酯的混合溶剂的重量为红豆杉枝叶 粉末的 4 5 倍， 混合溶剂中丙酮和乙酸乙酯的体积比为 1 ： 0.8 1， 浸提在超声波辅助下 进行， 浸提温度为 35 45， 浸提时间为 1 2 小时 / 次， 浸提次数为 3 。
15、次。 0010 作为本发明的改进， 该步骤 1 中减压浓缩温度为 50 60， 真空度为 0.07 0.09MPa。 0011 作为本发明的改进， 该步骤 2 中用于溶解提取物浸膏的三氯甲烷的重量为提取物 浸膏的 1 2 倍， 纯化水的重量为提取物浸膏的 1 1.5 倍， 静置分层时间为 4 6 小时。 0012 作为本发明的改进， 该步骤 2 中用于水层萃取的三氯甲烷的重量为提取物浸膏的 1 2 倍， 萃取次数为 2 次。 0013 作为本发明的改进， 该步骤 3 中用于溶解提取物粗品的三氯甲烷的重量为提取物 粗品的 10 15 倍， 提取物粗品溶液在碱性氧化铝固定相柱中的停留时间为 30 。
16、40 分钟。 0014 作为本发明的改进， 该步骤3中混合淋洗剂的三氯甲烷和甲醇的体积比为98 ： 2 98.5 ： 1.5， 混合洗脱剂的三氯甲烷和甲醇的体积比为 95 ： 5 96 ： 4。 0015 作为本发明的改进， 该步骤 4 中用于溶解提取物半成品的乙腈水溶液的重量为提 取物半成品的 3 5 倍， 乙腈水溶液中乙腈和纯化水的体积比为 40 ： 60， 提取物半成品溶液 每次加入量为 2 2.5mg 紫杉醇每克固定相， 洗脱用的乙腈水溶液中乙腈和纯化水的体积 比为 50 ： 50。 0016 将干燥的红豆杉枝叶粉碎成100120目的粉末， 有利于紫杉醇的较好提取， 实现 最佳效益。用。
17、 4 5 倍丙酮和乙酸乙酯 （体积比为 1 ： 0.8 1） 的混合溶剂浸提红豆杉枝叶 中的紫杉醇， 可以得到最好的提取效果， 紫杉醇在提取物浸膏中的含量最高， 而且提取物浸 膏的重量最小。用超声波辅助浸提， 可以缩短浸提时间， 提高提取效果。浸提次数为 3 次， 可以实现紫杉醇较完全的提取。用碱性氧化铝固定相柱层析提取物粗品， 可以除去大量的 亲水性物质、 脂质物质和7-表-紫杉醇， 同时紫杉醇可以得到十几倍以上的提纯， 紫杉醇的 回收率可以大于 100%， 获得紫杉醇最高的回收率和纯度。提取物粗品溶液在碱性氧化铝固 定相柱中的停留时间为 30 40 分钟， 可以使 7- 表 - 紫杉醇不断。
18、转化为紫杉醇， 也可以防 止紫杉醇降解。用三氯甲烷和甲醇的混合淋洗剂 （体积比为 98 ： 2 98.5 ： 1.5） 可以取得最 好的淋洗效果。用三氯甲烷和甲醇的混合洗脱剂 （体积比为 95 ： 5 96 ： 4） 可以取得对紫杉 醇的最好洗脱效果， 实现紫杉醇最好的回收。将提取物半成品用 C18- 硅胶柱常压反相层析 说 明 书 CN 104211667 A 4 3/5 页 5 精制， 可以用简单的操作步骤， 就可以得到高纯度的紫杉醇。在 C18- 硅胶柱反相层析中， 采 用提取物半成品溶液每次加入量为 2 2.5mg 紫杉醇每克固定相的量， 可以得到最好的提 纯效果。高纯度的提取物可以应。
19、用于紫杉醇制剂中。与现有技术相比， 本发明的应用于紫 杉醇制剂的植物提取物具有紫杉醇含量高、 纯度高、 杂质少等的特点。 本发明的应用于紫杉 醇制剂的植物提取物的制备方法具有紫杉醇回收率高、 提取纯化操作简便、 生产成本低、 节 能环保等特点。 0017 具体实施方式 0018 下面结合具体实施例对本发明的实施方案作详细的说明。应当理解， 本发明的实 施并不局限于下面的实施例， 对本发明所做的任何形式上的变通和 / 或改变都将落入本发 明的保护范围。 0019 实施例 1 将红豆杉枝叶洗净去除其他杂物， 经 50低温干燥， 控制水份在 10% 以下， 用粉碎机粉 碎为100目的粉末。 将10千。
20、克红豆杉枝叶粉末均匀地填充到浸提容器内， 每次加入40千克 的丙酮和乙酸乙酯 （丙酮和乙酸乙酯的体积比为 1 ： 0.8） 的混合溶剂在超声波辅助下提取， 浸提温度为 35， 浸提时间为 2 小时 / 次， 浸提 3 次， 合并浸提液。将合并的浸提液在温度 50 度， 在真空度 0.09MPa 条件下进行浓缩， 回收溶剂， 得到红豆杉浓缩提取物浸膏 1450 克， 提取物浸膏中紫杉醇的含量为 0.083%。 0020 将提取物浸膏用 1 倍提取物浸膏重量的三氯甲烷搅拌溶解， 再加入 1 倍提取物浸 膏重量的纯化水， 搅拌15-30分钟， 静置分层4小时， 回收有机相， 水层再加入提取物浸膏重 。
21、量 1 倍的三氯甲烷萃取两次， 合并有机相。有机相减压浓缩回收三氯甲烷， 得到提取物粗品 70.20 克， 提取物粗品中紫杉醇浓度为 1.68%。 0021 将提取物粗品分批用 10 倍提取物粗品重量的三氯甲烷进行溶解， 溶解完全后备 用。先往碱性氧化铝 (200-300 目 ) 固定相柱中依次加入甲醇、 三氯甲烷并抽干， 进行活化。 接着将溶有提取物粗品的三氯甲烷加到柱中， 停留时间为 30 分钟， 抽干。然后用三氯甲烷 淋洗并抽干， 用三氯甲烷和甲醇的混合淋洗剂 （体积比 98 ： 2） 淋洗并抽干。再在淋洗好的柱 子中加入三氯甲烷和甲醇的混合洗脱剂 （体积比 95 ： 5） ， 收集洗脱。
22、液。重复以上步骤， 合并 洗脱液， 将合并的洗脱液减压浓缩， 得到提取物半成品 7.76 克， 提取物半成品中紫杉醇浓 度为 15.2%。 0022 将提取物半成品分批用 3 倍提取物半成品重量的乙腈水溶液 （乙腈和纯化水的体 积比 40 ： 60） 溶解， 溶解完全后备用。先将 C18- 硅胶柱用乙腈充分洗出固定相中的杂质， 再 用体积比 40 ： 60 的乙腈水溶液平衡。将提取物半成品溶液按 2.5mg 紫杉醇每克固定相的量 加到 C18- 硅胶柱中， 再用体积比 50 ： 50 的乙腈水溶液洗脱， 收集洗脱液。重复以上步骤， 合 并洗脱液， 将合并的洗脱液在 40下减压浓缩析出结晶， 抽。
23、虑出结晶后再用乙醇溶解进行 重结晶， 最后抽虑出结晶并于 40真空干燥， 得到高纯度的提取物 1.06 克， 提取物中紫杉 醇浓度为 99.6%。 0023 实施例 2 将红豆杉枝叶洗净去除其他杂物， 经 60低温干燥， 控制水份在 10% 以下， 用粉碎机粉 说 明 书 CN 104211667 A 5 4/5 页 6 碎为 120 目的粉末。将 10 千克红豆杉枝叶粉末均匀地填充到浸提容器内， 每次加入 50 千 克的丙酮和乙酸乙酯 （丙酮和乙酸乙酯的体积比为 1 ： 1） 的混合溶剂在超声波辅助下提取， 浸提温度为 40， 浸提时间为 1.5 小时 / 次， 浸提 3 次， 合并浸提液。。
24、将合并的浸提液在温 度 55 度， 在真空度 0.08MPa 条件下进行浓缩， 回收溶剂， 得到红豆杉浓缩提取物浸膏 1433 克， 提取物浸膏中紫杉醇的含量为 0.084%。 0024 将提取物浸膏用 2 倍提取物浸膏重量的三氯甲烷搅拌溶解， 再加入 1.5 倍提取物 浸膏重量的纯化水， 搅拌15-30分钟， 静置分层6小时， 回收有机相， 水层再加入提取物浸膏 重量 2 倍的三氯甲烷萃取两次， 合并有机相。有机相减压浓缩回收三氯甲烷， 得到提取物粗 品 67.45 克， 提取物粗品中紫杉醇浓度为 1.75%。 0025 将提取物粗品分批用 15 倍提取物粗品重量的三氯甲烷进行溶解， 溶解完。
25、全后备 用。先往碱性氧化铝 (200-300 目 ) 固定相柱中依次加入甲醇、 三氯甲烷并抽干， 进行活化。 接着将溶有提取物粗品的三氯甲烷加到柱中， 停留时间为 35 分钟， 抽干。然后用三氯甲烷 淋洗并抽干， 用三氯甲烷和甲醇的混合淋洗剂 （体积比 98.5 ： 1.5） 淋洗并抽干。再在淋洗好 的柱子中加入三氯甲烷和甲醇的混合洗脱剂 （体积比 96 ： 4） ， 收集洗脱液。重复以上步骤， 合并洗脱液， 将合并的洗脱液减压浓缩， 得到提取物半成品 6.35 克， 提取物半成品中紫杉 醇浓度为 18.6%。 0026 将提取物半成品分批用 5 倍提取物半成品重量的乙腈水溶液 （乙腈和纯化水。
26、的体 积比 40 ： 60） 溶解， 溶解完全后备用。先将 C18- 硅胶柱用乙腈充分洗出固定相中的杂质， 再 用体积比 40 ： 60 的乙腈水溶液平衡。将提取物半成品溶液按 2mg 紫杉醇每克固定相的量加 到 C18- 硅胶柱中， 再用体积比 50 ： 50 的乙腈水溶液洗脱， 收集洗脱液。重复以上步骤， 合并 洗脱液， 将合并的洗脱液在 45下减压浓缩析出结晶， 抽虑出结晶后再用乙醇溶解进行重 结晶， 最后抽虑出结晶并于 40真空干燥， 得到高纯度的提取物 1.06 克， 提取物中紫杉醇 浓度为 99.7%。 0027 实施例 3 将红豆杉枝叶洗净去除其他杂物， 经 55低温干燥， 控制。
27、水份在 10% 以下， 用粉碎机粉 碎为110目的粉末。 将10千克红豆杉枝叶粉末均匀地填充到浸提容器内， 每次加入45千克 的丙酮和乙酸乙酯 （丙酮和乙酸乙酯的体积比为 1 ： 0.9） 的混合溶剂在超声波辅助下提取， 浸提温度为 45， 浸提时间为 1 小时 / 次， 浸提 3 次， 合并浸提液。将合并的浸提液在温度 60 度， 在真空度 0.07MPa 条件下进行浓缩， 回收溶剂， 得到红豆杉浓缩提取物浸膏 1455 克， 提取物浸膏中紫杉醇的含量为 0.083%。 0028 将提取物浸膏用 1.5 倍提取物浸膏重量的三氯甲烷搅拌溶解， 再加入 1.3 倍提取 物浸膏重量的纯化水， 搅拌。
28、15-30分钟， 静置分层5小时， 回收有机相， 水层再加入提取物浸 膏重量 1.5 倍的三氯甲烷萃取两次， 合并有机相。有机相减压浓缩回收三氯甲烷， 得到提取 物粗品 69.04 克， 提取物粗品中紫杉醇浓度为 1.70%。 0029 将提取物粗品分批用 12 倍提取物粗品重量的三氯甲烷进行溶解， 溶解完全后备 用。先往碱性氧化铝 (200-300 目 ) 固定相柱中依次加入甲醇、 三氯甲烷并抽干， 进行活化。 接着将溶有提取物粗品的三氯甲烷加到柱中， 停留时间为 40 分钟， 抽干。然后用三氯甲烷 淋洗并抽干， 用三氯甲烷和甲醇的混合淋洗剂 （体积比 98.3 ： 1.7） 淋洗并抽干。再。
29、在淋洗好 的柱子中加入三氯甲烷和甲醇的混合洗脱剂 （体积比 95.5 ： 4.5） ， 收集洗脱液。重复以上步 说 明 书 CN 104211667 A 6 5/5 页 7 骤， 合并洗脱液， 将合并的洗脱液减压浓缩， 得到提取物半成品 6.99 克， 提取物半成品中紫 杉醇浓度为 16.8%。 0030 将提取物半成品分批用 4 倍提取物半成品重量的乙腈水溶液 （乙腈和纯化水的体 积比 40 ： 60） 溶解， 溶解完全后备用。先将 C18- 硅胶柱用乙腈充分洗出固定相中的杂质， 再 用体积比 40 ： 60 的乙腈水溶液平衡。将提取物半成品溶液按 2.2mg 紫杉醇每克固定相的量 加到 C。
30、18- 硅胶柱中， 再用体积比 50 ： 50 的乙腈水溶液洗脱， 收集洗脱液。重复以上步骤， 合 并洗脱液， 将合并的洗脱液在 50下减压浓缩析出结晶， 抽虑出结晶后再用乙醇溶解进行 重结晶， 最后抽虑出结晶并于 40真空干燥， 得到高纯度的提取物 1.06 克， 提取物中紫杉 醇浓度为 99.6%。 0031 将干燥的红豆杉枝叶粉碎成100120目的粉末， 有利于紫杉醇的较好提取， 实现 最佳效益。用 4 5 倍丙酮和乙酸乙酯 （体积比为 1 ： 0.8 1） 的混合溶剂浸提红豆杉枝叶 中的紫杉醇， 可以得到最好的提取效果， 紫杉醇在提取物浸膏中的含量最高， 而且提取物浸 膏的重量最小。用。
31、超声波辅助浸提， 可以缩短浸提时间， 提高提取效果。浸提次数为 3 次， 可以实现紫杉醇较完全的提取。用碱性氧化铝固定相柱层析提取物粗品， 可以除去大量的 亲水性物质、 脂质物质和7-表-紫杉醇， 同时紫杉醇可以得到十几倍以上的提纯， 紫杉醇的 回收率可以大于 100%， 获得紫杉醇最高的回收率和纯度。提取物粗品溶液在碱性氧化铝固 定相柱中的停留时间为 30 40 分钟， 可以使 7- 表 - 紫杉醇不断转化为紫杉醇， 也可以防 止紫杉醇降解。用三氯甲烷和甲醇的混合淋洗剂 （体积比为 98 ： 2 98.5 ： 1.5） 可以取得最 好的淋洗效果。用三氯甲烷和甲醇的混合洗脱剂 （体积比为 95。
32、 ： 5 96 ： 4） 可以取得对紫杉 醇的最好洗脱效果， 实现紫杉醇最好的回收。将提取物半成品用 C18- 硅胶柱常压反相层析 精制， 可以用简单的操作步骤， 就可以得到高纯度的紫杉醇。在 C18- 硅胶柱反相层析中， 采 用提取物半成品溶液每次加入量为 2 2.5mg 紫杉醇每克固定相的量， 可以得到最好的提 纯效果。高纯度的提取物可以应用于紫杉醇制剂中。 0032 与现有技术相比， 本发明的应用于紫杉醇制剂的植物提取物具有紫杉醇含量高、 纯度高、 杂质少等的特点。本发明的应用于紫杉醇制剂的植物提取物的制备方法具有紫杉 醇回收率高、 提取纯化操作简便、 生产成本低、 节能环保等特点。 说 明 书 CN 104211667 A 7 。