自我组装式超微风扇.pdf

一种自我组装式超微风扇，包含一本体、数个叶片及数个挠性连接件。各该叶片以各该挠性连接件与该本体相互连接，且各该叶片可以各该挠性连接件为枢接点，进而利用微机电系统(Micro electromechanicalSystems，MEMS)的自我组装(Self-assembly)技术，使各该叶片可相对于该本体的水平方向分别形成一倾斜角度。另外，借助各该挠性连接件分别具有至少一连接部或至少一结合部的结构设计，各该叶片也可产生更多样化的自我组装形态变化，以提升该超微风扇的整体驱风效果。

1、  一种自我组装式超微风扇，其特征在于，其包含：
一个本体，具有一个轮毂，该轮毂以数个微致动器连接一个外环；
数个叶片，以辐射状排列于该本体的外环周边，各该叶片分别具有一个第一端及一个第二端；及
数个挠性连接件，分别具有一个连接部及至少一个结合部，该连接部一端连接该叶片的第一端，另一端连接该外环，该结合部结合于该叶片的一个表面，且该结合部一端连接该连接部，另一端向该叶片的第二端方向延伸。

2、  依权利要求1所述的自我组装式超微风扇，其特征在于：该挠性连接件的结合部为一个，该结合部延伸至该叶片的第二端的一个角位置。

3、  依权利要求1所述的自我组装式超微风扇，其特征在于：该挠性连接件的结合部为二个，其中一个结合部延伸至该叶片的第二端的一个角位置，另一个结合部延伸至该叶片的第一端及第二端之间。

4、  依权利要求3所述的自我组装式超微风扇，其特征在于：该挠性连接件的另一个结合部的延伸方向朝向该叶片的第二端的另一个角位置。

5、  一种自我组装式超微风扇，其特征在于，其包含：
一个本体，具有一个轮毂，该轮毂以数个微致动器连接一个外环；
数个叶片，以辐射状排列于该本体的外环周边，各该叶片分别具有一个第一端及一个第二端；及
数个挠性连接件，分别具有二个连接部，该二个连接部一端连接该叶片的第一端，另一端连接该外环，且该二连接部之间具有一个间距，其中一个连接部跨设于该叶片的第一端至该外环之间，所述连接部在该叶片的第一端至该外环之间的一个间距为第一间距，另一个连接部跨设于该叶片的第一端至该外环之间，所述另一个连接部在该叶片的第一端至该外环之间的一个间距为第二间距，且该第一间距大于该第二间距。

6、  依权利要求5所述的自我组装式超微风扇，其特征在于：该挠性连接件另具有一个结合部，该结合部结合于该叶片的一个表面，且该结合部的一端连接该连接部，另一端延伸至该叶片的第二端的一个角位置。

7、  依权利要求5所述的自我组装式超微风扇，其特征在于：该挠性连接件另具有二个结合部，该二个结合部结合于该叶片的一个表面，其中一个结合部一端连接该连接部，另一端延伸至该叶片的第二端的一个角位置，另一结合部一端连接该连接部，另一端延伸至该叶片的第一端及第二端之间。

8、  依权利要求7所述的自我组装式超微风扇，其特征在于：该挠性连接件的另一个结合部的延伸方向朝向该叶片的第二端的另一个角位置。

9、  一种自我组装式超微风扇，其特征在于，其包含：
一个本体，具有一个轮毂，该轮毂以数个微致动器连接一个外环；
数个第一叶片，以辐射状排列于该本体的外环周边，各该第一叶片分别具有一个第一端及一个第二端；
数个第二叶片，分别具有一个第一端及一个第二端，且各该第二叶片的第一端分别与各该第一叶片的第二端相对；
数个第一挠性连接件，其一端分别连接各该第一叶片的第一端，另一端分别连接该外环；及
数个第二挠性连接件，分别具有至少一个连接部及至少一个结合部，该连接部一端连接该第一叶片的第二端，另一端连接该第二叶片的第一端，该结合部结合于该第二叶片的一个表面，且该结合部一端连接该连接部，另一端向该第二叶片的第二端方向延伸。

10、  依权利要求9所述的自我组装式超微风扇，其特征在于：该第二挠性连接件的结合部为一个，该结合部延伸至该第二叶片的第二端的一个角位置。

11、  依权利要求9所述的自我组装式超微风扇，其特征在于：该第二挠性连接件的结合部为二个，其中一个结合部延伸至该第二叶片的第二端的一个角位置，另一个结合部延伸至该二叶片的第一端及第二端之间。

12、  依权利要求11所述的自我组装式超微风扇，其特征在于：该第二挠性连接件的另一个结合部的延伸方向朝向该第二叶片的第二端的另一个角位置。

13、  依权利要求9所述的自我组装式超微风扇，其特征在于：该第二挠性连接件的连接部为二个，该二个连接部之间具有一个间距，其中一个连接部跨设该第一叶片的第二端至该第二叶片之间，所述连接部在该第一叶片的第二端至该第二叶片之间的一个间距为第一间距，另一个连接部跨设该第一叶片的第二端至该第二叶片之间，所述另一个连接部在该第一叶片的第二端至该第二叶片之间的一个间距为第二间距，且该第一间距大于该第二间距。

14、  依权利要求13所述的自我组装式超微风扇，其特征在于：该第二挠性连接件的结合部为一个，该结合部延伸至该第二叶片的第二端的一个角位置。

15、  依权利要求13所述的自我组装式超微风扇，其特征在于：该第二挠性连接件的结合部为二个，其中一个结合部延伸至该第二叶片的第二端的一个角位置，另一个结合部延伸至该二叶片的第一端及第二端之间。

16、  依权利要求15所述的自我组装式超微风扇，其特征在于：该第二挠性连接件的另一个结合部的延伸方向朝向该第二叶片的第二端的另一个角位置。

自我组装式超微风扇
技术领域
本发明是关于一种风扇，尤其是一种运用微型化科技所制成的自我组装式超微风扇。
背景技术
现有自我组装式超微风扇，如中国台湾公告第I275563号《聚酰亚胺薄膜的自我组装结构》发明专利所示，其揭示利用微机电系统(Microelectromechanical Systems，MEMS)的自我组装(Self-assembly)技术所制成的超微风扇结构。请参照图1所示，该现有超微风扇9包含一本体91、数个叶片92及数个挠性接点93。该本体91具有一轮毂911，该轮毂911以数个微致动器912连接一外环913；各该叶片92以辐射状排列于该本体91的外环913周边；各该挠性接点93一端分别连接各该叶片92，另一端则同时连接该外环913。
请参照图2所示，该超微风扇9的自我组装(Self-assembly)技术主要是选用聚酰亚胺薄膜作为该挠性接点93，当该挠性接点93经过高温烘箱(Oven)的回焊(Reflow)制程后，各该挠性接点93即可受热收缩而产生翘曲现象；此时，各该叶片92可以各该挠性接点93为枢轴，进而借助各该挠性接点93的翘曲作用，使各该叶片92相对于该本体91的水平方向可分别形成一倾斜角度，以完成该超微风扇9的自我组装作业。
一般而言，由于现有超微风扇9的各叶片92皆仅通过单一挠性接点93连接该外环913，且各该挠性接点93借助二端分别连接至各该叶片92及该外环913，使得各该挠性接点93与各该叶片92的结合面积相当有限，因此，各该叶片92借助各该挠性接点93的翘曲作用所能造成的倾斜角度也无法有效增加；另外，前述各该挠性接点93的设计，也仅可使各该叶片92相对于该本体91的水平方向分别形成一倾斜角度，而无法进一步使各该叶片92形成其它不同的自我组装形态变化，故现有超微风扇9所能提供的驱风效果仍相当有限，有加以改善的必要。
发明内容
为解决上述问题，本发明的主要发明目的是提供一种自我组装式超微风扇，以提供更多样化的自我组装形态变化，进而增加驱风效果。
为达到前述发明目的，本发明所运用的技术手段及借助该技术手段所能达到的功效包含有：
一种自我组装式超微风扇包含一本体、数个叶片及数个挠性连接件。该本体具有一轮毂，该轮毂以数个微致动器连接一外环；各该叶片以辐射状排列于该本体的外环周边，各该叶片分别具有一第一端及一第二端；各该挠性连接件分别具有一连接部及至少一结合部，该连接部一端连接该叶片的第一端，另一端连接该外环，该结合部结合于该叶片的一表面，且该结合部一端连接该连接部，另一端朝向该叶片的第二端方向延伸。
借此，本发明的有益技术效果在于，该挠性连接件受热收缩后可产生翘曲现象，以利用该连接部及结合部同时使各该叶片相对于该本体的水平方向分别形成一倾斜角度，并可有效增加各该叶片的倾斜角度。
另一种自我组装式超微风扇包含一本体、数个叶片及数个挠性连接件。该本体具有一轮毂，该轮毂以数个微致动器连接一外环；各该叶片以辐射状排列于该本体的外环周边，各该叶片分别具有一第一端及一第二端；各该挠性连接件分别具有二连接部，该二连接部一端连接该叶片的第一端，另一端连接该外环，且该二连接部之间具有一间距，其中一连接部跨设于该叶片的第一端至该外环之间的一第一间距，另一连接部跨设于该叶片的第一端至该外环之间的一第二间距，且该第一间距大于该第二间距。
借此，本发明的有益技术效果在于，该挠性连接件受热收缩后可产生翘曲现象，利用该二连接部使各该叶片分别形成一偏斜状态，使各该叶片可产生更多样化的形态变化。
另一种自我组装式超微风扇包含一本体、数个第一叶片、数个第二叶片、数个第一挠性连接件及数个第二挠性连接件。该本体具有一轮毂，该轮毂以数个微致动器连接一外环；各该第一叶片以辐射状排列于该本体的外环周边，各该第一叶片分别具有一第一端及一第二端；各该第二叶片分别具有一第一端及一第二端，且各该第二叶片的第一端分别与各该第一叶片的第二端相对；各该第一挠性连接件的一端分别连接各该第一叶片的第一端，另一端分别连接该外环；各该第二挠性连接件分别具有至少一连接部及至少一结合部，该连接部一端连接该第一叶片的第二端，另一端连接该第二叶片的第一端，该结合部结合于该第二叶片的一表面，且该结合部一端连接该连接部，另一端朝向该第二叶片的第二端方向延伸。
借此，本发明的有益技术效果在于，该第一挠性连接件及第二挠性连接件受热收缩后皆可产生翘曲现象，以便使各该第一叶片及各该第二叶片彼此之间相对于该本体的水平方向可具有不同的倾斜角度。
其中：
所述挠性连接件的结合部为一个，该结合部延伸至该叶片的第二端的一角位置。借此，使各该叶片的该角位置可形成翘曲状，以提供更易于导引气流的功效。
所述挠性连接件的结合部为二个，其中一结合部延伸至该叶片的第二端的一角位置，另一结合部延伸至该叶片的第一端及第二端之间。借此，可利用该二结合部同时迫使各该叶片相对于该本体的水平方向形成一倾斜角度，以更进一步增加各该叶片的该倾斜角度。
所述挠性连接件的另一结合部的延伸方向朝向该叶片的第二端的另一角位置。借此，使该二结合部受热收缩产生翘曲的过程中，可同时辅助各该叶片更易于完成自我组装作业的功效。
本发明的有益效果是：本发明自我组装式超微风扇确可利用各该挠性连接件、各该第一挠性连接件及各该第二挠性连接件的各种搭配组合设计，使该叶片、各该第一叶片及各该第二叶片产生更为多样化的叶片翘曲变化，并兼可有效增加该叶片、各该第一叶片及各该第二叶片相对于该本体的水平方向的倾斜角度，借此达到增加驱风效果的功效，进而可相对提升该超微风扇的品质。
附图说明
图1：现有自我组装式超微风扇未完成自我组装前的立体外观图。
图2：现有自我组装式超微风扇完成自我组装后的立体外观图。
图3：本发明第一实施例的自我组装式超微风扇未完成自我组装前的立体外观图。
图4：本发明第一实施例的自我组装式超微风扇完成自我组装后的立体外观图。
图5：本发明第二实施例的自我组装式超微风扇未完成自我组装前的立体外观图。
图6：本发明第二实施例的自我组装式超微风扇完成自我组装后的立体外观图。
图7：本发明第三实施例的自我组装式超微风扇未完成自我组装前的立体外观图。
图8：本发明第三实施例的自我组装式超微风扇完成自我组装后的立体外观图。
图9：本发明第四实施例的自我组装式超微风扇未完成自我组装前的立体外观图。
图10：本发明第四实施例的自我组装式超微风扇完成自我组装后的立体外观图。
图11：本发明第五实施例的自我组装式超微风扇未完成自我组装前的立体外观图。
图12：本发明第五实施例的自我组装式超微风扇完成自我组装后的立体外观图。
图13：本发明第六实施例的自我组装式超微风扇未完成自我组装前的立体外观图。
图14：本发明第六实施例的自我组装式超微风扇完成自我组装后的立体外观图。
图15：本发明第七实施例的自我组装式超微风扇未完成自我组装前的立体外观图。
图16：本发明第七实施例的自我组装式超微风扇完成自我组装后的立体外观图。
主要组件符号说明：
1、2、3、4、5、6、7   超微风扇        10  本体
11  轮毂          12  微致动器        13  外环
20  叶片          21  第一端          22  第二端
30、30a、30b、30c、30d  挠性连接件    31  连接部
32  结合部        40  本体            41  轮毂
42  微致动器      43  外环            50  第一叶片
51  第一端        52  第二端          60  第二叶片
61  第一端        62  第二端          70  第一挠性连接件
80、80a  第二挠性连接件               81  连接部
82  结合部        9  超微风扇         91  本体
911  轮毂        912  微致动器      913  外环
92  叶片         93  挠性接点
具体实施方式
为让本发明的上述及其它目的、特征及优点能更明显易懂，下文特举本发明的较佳实施例，并配合附图，作详细说明如下：
请参照图3所示，本发明自我组装式超微风扇至少包含一本体10、数个叶片20及数个挠性连接件30。各该叶片20以各该挠性连接件30与该本体10相互连接，并借助各该挠性连接件30为枢接点，以便利用微机电系统(Micro electromechanical Systems，MEMS)的自我组装(Self-assembly)技术，使各该叶片20可相对于该本体10的水平方向可分别形成一倾斜角度。另外，本发明自我组装式超微风扇的主要技术特点是：借助各该挠性连接件30分别具有至少一连接部31及至少一结合部32的结构设计，使各该叶片20可产生更多样化的自我组装形态变化，并兼可提升各该叶片20的倾斜角度，以提升整体驱风效果。
借助上述结构设计概念，本发明自我组装式超微风扇大致可区分为以下数种不同实施方式：
请再参照图3所示，为本发明第一实施例的自我组装式超微风扇1，该超微风扇1包含一本体10、数个叶片20及数个挠性连接件30。其中该本体10具有一轮毂11，该轮毂11以数个微致动器12连接一外环13，借此，各该微致动器12可连接于该轮毂11与该外环13之间，且各该微致动器12彼此之间也具有一预定间距；各该叶片20分别具有一第一端21及一第二端22，且各该叶片20较佳以辐射状排列于该本体10的外环13的周边，各该叶片20的第一端21朝向该外环13，并使各该叶片20的第一端21与该外环13之间分别具有一预定间距。
该挠性连接件30选择受热后可收缩产生翘曲现象的高分子材料，例如：感光型聚酰亚胺(Polyimide)等。又，各该挠性连接件30分别具有一连接部31及一结合部32。该连接部31的一端对应连接该叶片20的第一端21，另一端则连接该本体10的外环13；该结合部32则直接结合于该叶片20的一表面，且该结合部32的一端连接该连接部31，另一端延伸至该叶片20的第二端22的一角位置。
请参照图4所示，该超微风扇1进行自我组装作业时，该挠性连接件30可经过高温烘箱(Oven)的回焊(Reflow)制程，令各该挠性连接件30的连接部31受热收缩产生翘曲现象，此时，各该叶片20以各该挠性连接件30的连接部31为枢轴，使各该叶片20可相对于该本体10的水平方向分别形成一倾斜角度；再者，由于各该挠性连接件30的结合部32直接结合于各该叶片20的一表面，故该结合部32受热收缩产生翘曲现象的过程中，也可有效增加各该叶片20与该本体10的水平方向的倾斜角度；又，也由于该结合部32的另一端延伸至该叶片20的第二端22的一角位置，故该结合部32受热收缩产生翘曲现象的过程中，可同时迫使该叶片20的该角位置形成如图所示的翘曲状。因此，本发明第一实施例的超微风扇1确可利用该挠性连接件30的结构设计，使各该叶片20的倾斜角度增加，且各该叶片20的该角位置也可形成翘曲状，借此使各该叶片20产生不同的自我组装形态变化。
请再参照图5所示，为本发明第二实施例的自我组装式超微风扇2，该超微风扇2包含一本体10、数个叶片20及数个挠性连接件30a。其中该本体10具有一轮毂11，该轮毂11以数个微致动器12连接一外环13；各该叶片20以辐射状排列于该本体10的外环13的周边，且各该叶片20分别具有一第一端21及一第二端22，各该叶片20的第一端21朝向该外环13，并使各该叶片20的第一端21与该外环13之间分别具有一预定间距。
各该挠性连接件30a分别具有一连接部31及二结合部32。该连接部31的一端对应连接该叶片20的第一端21，另一端则连接该本体10的外环13；该二结合部32则直接结合于该叶片20的一表面，其中一结合部32的一端连接该连接部31，另一端延伸至该叶片20的第二端22的一角位置；另一结合部32的一端连接该连接部31，另一端延伸至该叶片20的第一端21及第二端22之间，且该另一结合部32的延伸方向较佳朝向该叶片20的第二端22的另一角位置。
请参照图6所示，该超微风扇2进行自我组装作业时，该挠性连接件30a经过高温烘箱(Oven)的回焊(Reflow)制程，令各该挠性连接件30a的连接部31受热收缩产生翘曲现象，此时，各该叶片20可以各该挠性连接件30a的连接部31为枢轴，使各该叶片20可相对于该本体10的水平方向分别形成一倾斜角度；再者，由于各该挠性连接件30a的二结合部32同时结合于各该叶片20的一表面，故该二结合部32受热收缩产生翘曲现象的过程中，皆可同时增加各该叶片20相对于该本体10的水平方向的倾斜角度；又，也由于其中一结合部32的另一端延伸至该叶片20的第二端22的一角位置，故该结合部32受热收缩产生翘曲现象的过程中，可同时迫使该叶片20的该角位置形成如图所示的翘曲状。因此，本发明第二实施例的超微风扇2确可利用该挠性连接件30a的结构设计，使各该叶片20的倾斜角度更进一步增加，且各该叶片20的该角位置也可形成翘曲状，借此使各该叶片20产生不同的自我组装形态变化。
请再参照图7所示，为本发明第三实施例的自我组装式超微风扇3，该超微风扇3包含一本体10、数个叶片20及数个挠性连接件30b。其中该本体10具有一轮毂11，该轮毂11以数个微致动器12连接一外环13；各该叶片20以辐射状排列于该本体10的外环13的周边，且各该叶片20分别具有一第一端21及一第二端22，各该叶片20的第一端21邻近该外环13，并使各该叶片20的第一端21与该外环13之间分别具有一预定间距。
各该挠性连接件30b分别具有二连接部31。该二连接部31的一端对应连接该叶片20的第一端21，另一端则同时连接该本体10的外环13，且该二连接部31之间具有一预定间距，其中一连接部31跨设于该叶片20的第一端21至该外环13之间的一间距为第一间距(D1)，另一连接部31跨设于该叶片20的第一端21至该外环13之间的一间距为第二间距(D2)，且该第一间距(D1)大于该第二间距(D2)。
请参照图8所示，该超微风扇3进行自我组装作业时，该挠性连接件30b经过高温烘箱(Oven)的回焊(Reflow)制程，令各该挠性连接件30b的二连接部31同时受热收缩产生翘曲，此时，各该叶片20可同时以各该挠性连接件30b的二连接部31为枢轴，使各该叶片20可相对于该本体10的水平方向分别形成一倾斜角度；再者，该二连接部31受热翘曲的过程中，由于其中一连接部31跨设于该叶片20的第一端21至该外环13之间的第一间距(D1)大于另一连接部31跨设于该叶片20的第一端21至该外环13之间的一第二间距(D2)，故可进一步迫使该叶片20形成如图所示的偏斜状态。因此，本发明第三实施例的超微风扇3确可利用该挠性连接件30b的结构设计，使各该叶片20的倾斜角度更进一步增加，且各该叶片20的该角位置亦可形成翘曲状，以及各该叶片20可形成偏斜状态，借此使各该叶片20产生不同的自我组装形态变化。
请再参照图9所示，为本发明第四实施例的自我组装式超微风扇4，该超微风扇4包含一本体10、数个叶片20及数个挠性连接件30c。其中该本体10具有一轮毂11，该轮毂11以数个微致动器12连接一外环13；各该叶片20以辐射状排列于该本体10的外环13的周边，且各该叶片20分别具有一第一端21及一第二端22，各该叶片20的第一端21邻近该外环13，并使各该叶片20的第一端21与该外环13之间分别具有一预定间距。
各该挠性连接件30c分别具有二连接部31及一结合部32。该二连接部31的一端对应连接该叶片20的第一端21，另一端则同时连接该本体10的外环13，且该二连接部31之间具有一预定间距，其中一连接部31跨设于该叶片20的第一端21至该外环13之间的一间距为第一间距(D1)，另一连接部31跨设于该叶片20的第一端21至该外环13之间的一间距为第二间距(D2)，且该第一间距(D1)大于该第二间距(D2)；该结合部32则直接结合于该叶片20的一表面，且该结合部32的一端连接该连接部31，另一端延伸至该叶片20的第二端22的一角位置。
请参照图10所示，该超微风扇4进行自我组装作业时，该挠性连接件30c经过高温烘箱(Oven)的回焊(Reflow)制程，令各该挠性连接件30c的二连接部31同时受热收缩产生翘曲，此时，各该叶片20可同时以各该挠性连接件30c的二连接部31为枢轴，使各该叶片20可相对于该本体10的水平方向分别形成一倾斜角度；再者，该二连接部31受热收缩翘曲的过程中，同样可进一步迫使该叶片20形成如图所示的偏斜状态；又，也由于该结合部32的另一端延伸至该叶片20的第二端22的一角位置，故该结合部32受热收缩翘曲的过程中，可同时迫使该叶片20的该角位置形成如图所示的翘曲状。因此，本发明第四实施例的超微风扇4确可利用该挠性连接件30c的结构设计，使各该叶片20的倾斜角度更进一步增加，且各该叶片20的该角位置也可形成翘曲状，以及各该叶片20可形成偏斜状态，借此使各该叶片20产生不同的自我组装形态变化。
请再参照图11所示，为本发明第五实施例的自我组装式超微风扇5，该超微风扇5包含一本体10、数个叶片20及数个挠性连接件30d。其中该本体10具有一轮毂11，该轮毂11以数个微致动器12连接一外环13；各该叶片20以辐射状排列于该本体10的外环13的周边，且各该叶片20分别具有一第一端21及一第二端22，各该叶片20的第一端21邻近该外环13，并使各该叶片20的第一端21与该外环13之间分别具有一预定间距。
各该挠性连接件30d分别具有二连接部31及二结合部32。该二连接部31的一端对应连接该叶片20的第一端21，另一端则同时连接该本体10的外环13，且该二连接部31之间具有一预定间距，其中一连接部31跨设于该叶片20的第一端21至该外环13之间的一间距为第一间距(D1)，另一连接部31跨设于该叶片20的第一端21至该外环13之间的一间距为第二间距(D2)，且该第一间距(D1)大于该第二间距(D2)；该二结合部32则直接结合于该叶片20的一表面，其中一结合部32的一端连接该连接部31，另一端延伸至该叶片20的第二端22的一角位置；另一结合部32的一端连接该连接部31，另一端延伸至该叶片20的第一端21及第二端22之间，且该另一结合部32的延伸方向较佳朝向该叶片20的第二端22的另一角位置。
请参照图12所示，该超微风扇5进行自我组装作业时，该挠性连接件30d经过高温烘箱(Oven)的回焊(Reflow)制程，令各该挠性连接件30d的二连接部31同时受热收缩产生翘曲，此时，各该叶片20可同时以各该挠性连接件30d的二连接部31为枢轴，使各该叶片20可相对于该本体10的水平方向分别形成一倾斜角度，而该二连接部31受热收缩翘曲的过程中，也同样可进一步迫使该叶片20形成如图所示的偏斜状态；再者，由于各该挠性连接件30d的二结合部32同时结合于各该叶片20的一表面，故该二结合部32受热收缩产生翘曲现象的过程中，皆可同时增加各该叶片20相对于该本体10的水平方向的倾斜角度；又，也由于其中一结合部32的另一端延伸至该叶片20的第二端22的一角位置，故该结合部32受热收缩翘曲的过程中，可同时迫使该叶片20的该角位置形成如图所示的翘曲状。因此，本发明第五实施例的超微风扇5确可利用该挠性连接件30d的结构设计，使各该叶片20的倾斜角度更进一步增加，且各该叶片20的该角位置也可形成翘曲状，以及各该叶片20可形成偏斜状态，借此使各该叶片20产生不同的自我组装形态变化。
请再参照图13所示，为本发明第六实施例的自我组装式超微风扇6，该超微风扇6包含一本体40、数个第一叶片50、数个第二叶片60、数个第一挠性连接件70及数个第二挠性连接件80。其中该本体40具有一轮毂41，该轮毂41以数个微致动器42连接一外环43；各该第一叶片50以辐射状排列于该本体40的外环43的周边，且各该第一叶片50分别具有一第一端51及一第二端52，各该第一叶片50的第一端51邻近该外环43，并使各该第一叶片50的第一端51与该外环43之间分别具有一预定间距；各该第二叶片60分别具有一第一端61及一第二端62，且各该第二叶片60的第一端61分别与各该第一叶片50的第二端52相对。
各该第一挠性连接件70一端分别对应连接各该第一叶片50的第一端51，另一端则同时连接该本体40的外环43；各该第二挠性连接件80分别具有一连接部81及一结合部82。该连接部81的一端对应连接该第一叶片50的第二端52，另一端则连接该第二叶片60的第一端61；该结合部82则直接结合于该第二叶片60的一表面，且该结合部82的一端连接该连接部81，另一端延伸至该第二叶片60的第二端62的一角位置。
请参照图14所示，该超微风扇6进行自我组装作业时，该第一挠性连接件70及第二挠性连接件80经过高温烘箱(Oven)的回焊(Reflow)制程，令各该第一挠性连接件70及第二挠性连接件80同时受热收缩产生翘曲，此时，各该第一叶片50可以各该第一挠性连接件70为枢轴，使各该第一叶片50可相对于该本体40的水平方向形成一倾斜角度；而各该第二挠性连接件80的连接部81受热收缩翘曲的过程中，也可使各该第二叶片60相对于该本体40的水平方向分别形成一倾斜角度；又，也由于该第二挠性连接件80的结合部82的另一端延伸至该第二叶片60的第二端62的一角位置，故该结合部82受热收缩翘曲的过程中，可同时迫使该第二叶片60的该角位置形成如图所示的翘曲状。因此，本发明第六实施例的超微风扇6确可利用该第一挠性连接件70及第二挠性连接件80的结构设计，使各该第一叶片50及各该第二叶片60彼此之间相对于该本体40的水平方向具有不同的倾斜角度，且各该第二叶片60的该角位置也可形成翘曲状，借此使各该第一叶片50及各该第二叶片60产生不同的自我组装形态变化。
请再参照图15所示，为本发明第七实施例的自我组装式超微风扇7，该超微风扇7包含一本体40、数个第一叶片50、数个第二叶片60、数个第一挠性连接件70及数个第二挠性连接件80a。其中该本体40具有一轮毂41，该轮毂41以数个微致动器42连接一外环43；各该第一叶片50以辐射状排列于该本体40的外环43的周边，且各该第一叶片50分别具有一第一端51及一第二端52，各该第一叶片50的第一端51邻近该外环43，并使各该第一叶片50的第一端51与该外环43之间分别具有一预定间距；各该第二叶片60分别具有一第一端61及一第二端62，且各该第二叶片60的第一端61分别与各该第一叶片50的第二端52相对。
各该第一挠性连接件70一端分别对应连接各该第一叶片50的第一端51，另一端则同时连接该本体40的外环43；各该第二挠性连接件80a分别具有二连接部81及一结合部82。该二连接部81的一端对应连接该第一叶片50的第二端52，另一端则同时连接第二叶片60的第一端61，且该二连接部81之间具有一预定间距，其中一连接部81跨设于该第一叶片50的第二端52至该第二叶片60之间的一间距为第一间距(D1)，另一连接部81跨设于该第一叶片50的第二端52至该第二叶片60之间的一间距为第二间距(D2)，且该第一间距(D1)大于该第二间距(D2)；该结合部82则直接结合于该第二叶片60的一表面，且该结合部82的一端连接该连接部81，另一端延伸至该第二叶片60的第二端62的一角位置。
请参照图16所示，该超微风扇7进行自我组装作业时，该第一挠性连接件70及第二挠性连接件80a经过高温烘箱(Oven)的回焊(Reflow)制程，令各该第一挠性连接件70及第二挠性连接件80a同时受热收缩产生翘曲，此时，各该第一叶片50及第二叶片60可相对于该本体40的水平方向具有不同的倾斜角度；再者，该二连接部81受热收缩翘曲的过程中，也同样可进一步迫使该第二叶片50形成如图所示的偏斜状态；又，也由于该第二挠性连接件80a的结合部82另一端延伸至该第二叶片60的第二端62的一角位置，故该结合部82受热收缩翘曲的过程中，可同时迫使该第二叶片60的该角位置形成如图所示的翘曲状。因此，本发明第七实施例的超微风扇7确可利用该第一挠性连接件70及第二挠性连接件80a的结构设计，使各该第一叶片50及各该第二叶片60彼此之间相对于该本体40的水平方向具有不同的倾斜角度，且各该第二叶片60的该角位置也可形成翘曲状，以及各该第二叶片60可形成偏斜状态，借此使各该第一叶片50及各该第二叶片60产生不同的自我组装形态变化。
又，前述第六实施例中超微风扇6的第二挠性连接件80的结合部82，以及第七实施例中超微风扇7的第二挠性连接件80a的结合部82，同样可设计为二个(如第二实施例所示)，以便使各该第一叶片50及各该第二叶片60产生更为多样化的变化。
如上所述，本发明自我组装式超微风扇确可利用各该挠性连接件30、30a、30b、30c、30d、各该第一挠性连接件70及各该第二挠性连接件80、80a的各种搭配组合设计，使该叶片20、各该第一叶片50及各该第二叶片60产生更为多样化的叶片翘曲变化，并兼可有效增加该叶片20、各该第一叶片50及各该第二叶片60相对于该本体10、40的水平方向的倾斜角度，借此以达到增加驱风效果的功效，进而可相对提升该超微风扇1、2、3、4、5、6、7的品质。