本发明涉及一种排出任何流体的排出泵，以及一种用排出泵排出流体的方法，特别打算将其应用于钎焊焊料、银膏、环氧树脂和润滑脂等高粘度的物质或如糊、浆、涂敷材料等高粘度的流体的排出泵。 已经知道各种类型的流体排出泵。做为一种现有技术的排出诸如钎焊焊料那样的任何高粘度流体的泵，即一旦接到直接的脉冲空气就排出所含流体的泵，一般来说，在技术上是家喻户晓的。
但是，在可用压缩空气来排出流体的这种现有技术的泵中，当容器中包含的流体的粘度由于温度化而变化时，尽管压缩空气的压力是恒定的，排出量还是会波动。
更糟地是，当容器中流体的量由于排出流体而减少时，空气所占的体积增加，因此，即使是脉冲空气的压力保持恒定的水平，流体上接受的压力也不稳定，从而改变流体的排出量。所以，在现有技术的泵中，要想精确地排出容器中容纳的小量流体是很难的。
根据上述观点，本申请人已在日本专利申请公开号和特开平2-55878号和特开平2-230975号中提出了通过的泵的计量和排出，能够精确排出小量流体的方案。
被说明的泵基本包括一个吸入管路开关阀，以打开和关闭吸入管路，从而使流体的流停止，一个排出口开关阀，以打开和关闭排出口，从而从该口排出流体，还包括一个排出流体用的排出元件。同时，排出口开关阀、排出元件、吸入管路开关阀按从里向外的顺序呈同心圆地配置，还设有使排出口开关阀、排出元件和吸入管路开关阀分别按规定动作驱动的驱动机构。
在这个泵中，上述吸入管路开关阀打开，以便沿离开排出口的方向移动排出元件，流体在排出口和排出元件之间设置的空间中吸入，吸入管路开关阀关闭，以计量排出的流体，排出口开关阀打开，使排出元件移动到排出口，从而排出流体，最后排出口开关阀关闭，完成了排出操作。
但是，必须要对吸入管路开关阀、排出口开关阀和排出元件进行独立驱动控制，使泵和驱动部的机构在结构上变得复杂，从而要降低成本是很困难的。
因此，本发明的目的是提供一种排出泵，它能精确地排出任何高粘度流体，并进而达到减轻重量和降低成本的效果。
根据本发明的一种排出流体的排出泵，包括一个具有排出口的容器，流体从排出口中排出;一个设置在容器中的排出元件，该元件可相对于排出口前后往复移动，以便打开和关闭将容器与排出口相连通的流体馈送部，并且排出流体;驱动所述排出元件的驱动机构;以及将所述排出元件引导到排出口的导向装置。
在本发明的排出泵中，将排出流体送入容器，通过一个流体馈送装置可以实现流体的馈送，该装置是从一个贮有排出液的罐通过配管将流体送入容器的，此外，在将容器从泵上拆下之后向容器补充流体，然后将容器再装回泵上，用此种办法也可实现流体的馈送。
排出元件由利用压缩空气等的驱动机构相对于排出口作上下往复运动。
在移动排出元件以离开排出口之后，所造成的空间部分被流经流体馈送部的流体填满。
当排出元件靠近排出口时，首先，流体馈送部随之关闭，这样，被排出的流体被封闭起来进行计量。接着，排出元件的同一方向的进一步移动可使流体从排出口排出。这时，由于有导向装置进行导向，排出元件不会水平摆动。
上述过程重复进行，每次按预定的体积排出流体。
图1是一个方框示意图，示出一个泵系统，该系统使用根据本发明第一实施例的排出泵;
图2是一个垂直剖视图，示出第一实施例中的排出泵的驱动部;
图3是一个垂直剖视图，示出第一实施例中的排出泵的泵部;
图4（A）至（D）是第一实施例中的泵部的运行状态的说明图;
图5是一个垂直到视图，示出第二实施例的排出泵的泵部;以及
图6是一个垂直剖视图，示出本发明的排出泵的改型的泵部。
下面将参照附图说明本发明的最佳实施例。在后面的说明中将使用一些术语，这仅仅是为了便于参考，而不是限制。词汇“上”、“下”、“左”、“右”表明在附图中所参照的方向。词汇“入”和“出”分别指的是朝向和离开装置的几何中心，并表明其零件。这些术语将包括派生词或同义词。
图1是一个方框示意图，示出一个泵系统，该系统使用根据本发明第一实施例的排出泵1。泵1由其内内容纳有驱动机构的驱动部2和泵部3构成。泵1由一个升降装置4支承，因而当流体7排出时泵1下降，靠近被排料的构件，反之则上升，从而在排出过程之外不影1输送设备。
泵1的驱动部2通过供气配管6与控制器5连接，该控制器被设置用来馈送做为驱动源的空气，并控制馈送状态。
如图2所示，驱动部2包括：一个其内部形成一圆筒10的略呈圆筒状的缸体11;配置在缸体11的上部的缸盖12;通过罩圈13、14安装在缸体11下部的容器安装体15。缸盖12和容器安装体15通过连接杆16拉紧。
圆柱形的堵块17螺旋拧入缸盖12中，从而可以相对于缸盖12上下移动。堵块17包括一个与圆筒10连通的圆柱形孔口18。圆柱形孔口18与图1所示的供气配管6连接。
圆筒10在其内部插置有可在图2中的上下方向的轴向上滑动的活塞20。活塞20与活塞杆21有关，活塞杆21以可相对于活塞20旋转的状态从那里延伸至容器安装体15的下部。
活塞杆21由缸体11和容器安装体15支承，并通过一个设置在挡圈22和容器安装体15之间的螺旋弹簧23被持续不断地向上推。另外，螺旋弹簧23不直接推活塞杆21，而是通过滚珠轴承24向挡圈22施加作用力，因而它对活塞杆21的转动不产生转动摩擦阻力。
在垂直地互相隔离的挡圈22和挡圈25之间，设置有两个螺旋齿轮26和27，在它们内部各安有一个单向离合器29。这两个螺旋齿轮26、27分别与树脂制固定齿圈28啮合。在缸体11的外螺纹上拧有排出量控制元件30。控制元件30上面设有排出控制销31，它穿过缸体11延伸到圆筒10的内部。
控制元件30在其外表面形成有花键30A，该花键与配置在缸体11上的操作筒32啮合。操作筒32总是被设在排出控制元件30和它自身之间的螺旋弹簧33向上推，以便使操作筒与缸体11的锥形外表面牢固地压接。
在活塞20和缸体11、缸体11和缸盖12、缸盖12和堵块17之间，分别设置例如“U”型密封件或“O”型圈等适当的密封件。
容器安装体15与卡合在大致圆筒状不锈钢容器40上端的连接件41螺纹连接，可拆卸地安装在容器40上。容器安装体15设置有：一个与容器40内部相连通，以保持容器40内部的压力与大气压力相同的气孔;一个用以通过向容器40内送入空气、根据压力起伏测定容器40内的流体7以外的内部容间容积，从而得出容器40内的流体量的压力表;用以与测量流体液面的液面计等相连接的孔34存在容器40中。
如图3所示，容器40是由圆筒状的容器筒40A、安装在容器筒40A下端上的圆盘状的盖42以及插入在盖42的中心轴线上形成的接收孔43的泵体46构成的。泵体46借助锁紧螺母47可拆卸地安装在包括容器筒40A和盖42的容器体上。泵体46形成有一个呈倒过来的截头圆锥状的圆锥孔44以及一个排出部45，排出部45是由从圆锥孔44下端连续延伸的圆柱孔45A和从圆柱孔45A下端连续延伸的圆锥孔45B所限定的。在泵体46下端，插入与排出部45连通的排出用针48。
由紧固螺母47的标号47A所表示的是一个为在其上面安装一个用以保护流体排放传感器或针48的帽的螺纹。
在配置在容器40中的活塞杆21的下端，插入一个连接销21A，该连接销21A与槽50A相接合，该槽50A是在一个可拆卸地安装的树脂连接帽50内。
容器40在其中心部位有一个不锈的排出杆51，该排出杆是一个与圆柱孔45A有相同直径的排出元件。排出元件51的上部插入并中止于连接帽50内的接合元件52。
在接合元件52和活塞杆21之间有弹簧53，使排出杆51同连接帽50或活塞杆21一起往复运动，并且在排出杆51的下端21与泵体46相冲突的时候可防止过载。
连接帽50有一个与螺旋弹簧55的上端接合的槽50B，该弹簧是与容器的内表面处于接触或紧贴状态的一种流体刮削装置，以防止流体在容器40上的粘连。螺旋弹簧55的下端外直径渐渐变小，以便能够靠紧安装在容器40上的盖42的锥形内壁表面。
应该理解，所述控制器5、供气配管6、圆筒10、圆柱孔18、活塞20、螺旋弹簧23和53、活塞杆21、连接帽50和排出杆51构成一个驱动机构56。
在排出杆51与圆锥孔44之间的空间，或在排出杆51下部的周围空间，有一个流体馈送部49，它使容器40内的流体进入排出部45。从附图可以看出，有一个引导装置，用于将排出杆51沿泵体40的圆锥孔44导入排出部45。
本发明的上述实施例简化了操作步骤。下面同时参照图4，将对该操作步骤作详细的说明。
取下安装在容器40上的泵部3，以馈入排出流体7，然后再将其装回容器40上。
在泵1的停止状态，进气停止，通过螺旋弹簧23将活塞20和活塞杆21向上推，使其处于上冲程终端的位置。该上冲程端由活塞20所接触的圆柱形堵块17所限定，并可通过垂直调整圆柱形堵块17来控制。
如上所述，排出杆51被设置来通过连接帽50随着活塞杆21运动，因此，如图4（A）所示，在停止状态，它处在上冲程端位置，同时，流体7通过流体馈送部49流进泵体46的排出部45。
当通过控制器5将压缩空气经圆柱孔18送入圆筒10时，活塞20下降，使排出杆51运动，从而如图4（B）所示，其下端移近排口45并关闭流体馈送部49。在这一阶段，流体可被封入排出口45中，将流体7按规定量计量出来。当排出杆51的运动轨迹偏离排出口45的中心轴线时，圆锥孔44将杆51确实地导入排出口45。
其后，由于进一步将空气送入圆筒10，排出杆51进一步向下移动，从而如图4（C）所示，计量出的流体7从排出口45中经针48排出。
从而，流体7每次的排出量取决于如图4（B）所示的存在排出口45中的流体7的量减去如图4（C）所示的在排出杆51移动到下冲程终端位置之后在空间部分残留的流体7的量所得到的差，即它可以根据排出杆51的下冲程位置和排出杆51以及圆柱孔45（B）的直径来确定，下冲程位置可以由活塞20与排出量控制销31接触的位置来确定。排出量控制销31的伸出程度通过围绕缸体11转动操作套32来控制，操作套32用以转动并垂直提升与操作套32接合的排出控制元件30。
此外，因为操作套32总是被螺旋弹簧33向上推向缸体11的圆锥面，所以除非操作者有意移动它，操作套是不会旋转的。流体7的排出量很容易地通过设置在缸盖12上的参考点和在操作套32上的刻度的组合来控制，该刻度用来计量由排出杆51的下冲程端位置控制的流体7的排出量。
其后，如图4（D）所示，当控制器使圆筒10通大气时1，活塞20、活塞杆21以及排出杆51靠螺旋弹簧23的作用一起向上移动，以打开流体馈送部49，从而新的流体7从容器40经流体馈送部49被送入排出口45。
可以注意到，图4（D）应被理解为与图4（A）的条件相同。其后，通过重复这一系列的动作，可依次从排出口45将流体7稳定的、精确的排出。
在排出流体7是如钎焊焊剂那样的搅溶性流体的情况下，由于在排出杆51的周围上下移动的流体的粘度降低，因此其流动性提高，从而易于流入排出口45。
活塞杆21上下移动时，与固定齿圈28相啮合的螺旋齿轮26和27转过一个与齿倾角相应的预定角度。随着该转动，活塞杆21也转动，但由于单向离合器29，在活塞杆21往复运动之下，它只能在一个方向上转动。螺旋齿轮26和27的齿的倾斜方向不同，形成所谓双螺旋齿轮，从而当活塞杆21下降时，齿轮26工作，以转动活塞杆21，当活塞杆21上升时，齿轮27作同样工作。
由于活塞杆上下移动而造成它本身的转动，当螺旋弹簧55被拉伸时，它也随着连接帽50转动，以刮下粘在壁上的流体7，同时改善集中在壁的附近的流体的流动性，从而排出容器40中的所有流体。
排出杆51、圆柱孔45A的直径、针48的内径以及排出杆51的冲程的大小的设定应取决于所需要的排出量以及排出流体7的种类。例如，当排出钎焊焊料时，推荐针48的内径可以是0.4-0.8mm，排出杆51和圆柱孔45A的直径可以为0.5-5mm，排出杆51的冲程可为其直径的一半，即最多为2.5mm。当冲程象上面所说的那样很短时，杆51的往复运动可以每秒钟重复10-60次，从而通过加快往复运动的速度，连续地排出的流体7实际上可以画出一条连续线。
应该知道，当排出杆51从排出口45退回时，退回之后形成的空间呈负压状态，流体7将自然地从排出口45的针48一侧缩回，但当排出流体7具有一定的屈服值，如果加在针48部分的流体7上的应力不超过这一屈服值，流体7将不会缩回。即使排出流体7不具有一定的屈服值，但由于针48的横截面积小于通过排出杆51的运动而打开的流体馈送部49的横截面积，由于负压所吸入的几乎所有流体7被从容器40的内部经过流体馈送部49吸入，从而从针48一侧返回的流体量太小，而不足以影响排出的精度。
根据上述实施例，将得到下述效果。
通过移动排出杆51，使之接触排出口45的上端而封闭流体馈送部49，将排出流体7在排出口45内进行封闭，从而对排出流体7进行预定的体积计量，因此，即使排出量很少，也可以精确地控制排出量。
通过操作筒32来调整排出杆51的移动量，从而实现对排出量的控制。这可以简化排出过程，并提高排出流体量的精度。
容器40安装在泵部3上，并容纳排出流体7，它把流体7的输送距离减到最小。因而，即使要被排出的流体7具有高粘度，也不需要配置额外的压力装置。
在与容器40的整个体积比较起来流体7的排出量很小的情况下，装满流体7的容器40将足以保持半天或一天所用的全部排出量，这将实现长期的流体排出。通过探测贮存在容器40中流体体积的压力表或探测液面高度的液面计可以知道是否需要补充流体7，否则也可以通过在对每段时间的排出量进行估计之后，设定一个补充循环周期来获知。
流体的补充通过折掉容器40进行，因而不需要例如压力泵那样的输送装置。这样，泵1的系统结构可以简化，并在合理的价格范围之内设置。
由于排出杆51设置在贮存流体7的容器40内，所以当排出杆51插进排出口45中去的时候，即使有流体7漏出，该流体只能返回容器40内。这样就不需要为排出杆51和排出口45提供诸如“0”型圈那样的密封件来防止泄漏。因此，这种结构对于消除由于密封元件的变形而引起的排出流体的排出量的变化是有效的，所以即使是很少量的流体也会被精确地排出。而额外设置的密封件自然需要保养，即在每一预定期间要更换新的密封件，上述实施例不使用密封件，因而用于远行的维护将被简化。
有可能在排出杆51和排出口45的滑动接合面之间出现泄漏，但由于本实施例的每次排出量很小，排出的周期也很短，所以流体的泄漏体积很小，以致不会影响排出量的精度。
驱动部2只需要有一个驱动排出杆51的机构，而不需要如现有技术的装置中那样的打开和关闭排出口45的驱动系统。这样，驱动部2和泵部3的结构就得到简化，并可降低泵1的成本。
在上述实施例中，在排出杆51被插入排出口45之前，它没有被任何元件导向，但这并不总是必要的，因为排出杆51可被简单地做成直线的形状，排出口45上侧也设有圆锥孔44。此外，如果排出流体7具有粘度，杆51就不会弯曲，并不会平滑地移入排出口45。
没有阀去开关排出口45，也没有止回阀。这也会简化结构，降低成本，并防止由于止回阀所产生的泡沫。
一般来说已经知道，如果泵3和排出45之间的距离很长，移动诸如钎焊焊料之类的高粘度流体7时，时滞是不可避免的。但在本实施例中，容纳用于排出流体7的排出杆51的泵部3靠近排出口45，从而不会延迟流体7的排出。
普通专业人员已经知道，当包括沸点较低并且易于气化的熔剂的流体向泵1中吸入或通过止回阀时，该流体易生泡并阻止流体7可以顺畅地流动。但在本发明中，因为泵部3靠近排出口45，流体馈送部49按同心圆地设置在排出杆51的周围，而且流体7的吸入面积很大，所以流体7的流不复杂，没有产生泡沫，从而能精确地排出流体7。
即使产生泡沫，产生的泡沫由于比重比流体7轻，所以在容器40内向上方移动。这样，泡沫就不会停留在容器40的排出口45处，从而纯净的无泡沫的流体会顺畅地排出。具体地说，在排放搅溶性流体时，当上下移动排出杆51，由于降低靠近排出杆51的流体7的粘度，含在这种粘性降低的部分中的泡沫逐渐上升，以致被除去，从而在排出口45中设有泡沫，无泡沫的纯净流体7可被精确地排出。在排出杆51上选择性地安装一个环，以增加排出杆51的外表面的面积，从而有效地同流体7接触，这样使更多的流体7的粘性降低，从中确实地除去泡沫。
在泵3中直接与流体7接触的各构件由不锈钢制成，从而即使是腐蚀性流体也可以排出。如必需降低更多成本，在上述实施例中，可以只是泵部3用较贵的不锈钢来制做，这是因为泵部3和驱动部2都是独立提供的。而用于流体药物的泵1则可以合理价格提供。
当需要清洗或维护时，或当更换所用的排出流体时，在将容器40从容器安装体15上拆去之后，可以很容易从驱动部2上拆去泵部3。
因为驱动部2使用所谓气缸式使泵1小型化，特别适于排出微量的流体7。驱动机构56的控制只是通过将空气送入圆柱口18的控制器5来进行的，这改善了系统的可靠性。
在容器40内设置螺旋弹簧55以除去容器40中的粘性流体，从而实现稳定的排出。通过排出杆51的移动实现螺旋弹簧55的转动，从而不再额外需要特殊的驱动机构。螺旋弹簧55的转动角度通过螺旋齿轮26和27的倾角控制，排出杆51的每一次往复运动中，该转动角度为10度，螺旋弹簧的转动是缓慢的，不会产生泡沫，然而会均匀地搅动流体，以使泡沫从流体中释出。
由于通过拆去锁紧螺母47就可拆掉泵体46，因此即使排出口45堵满了残余的钎焊焊料，通过拆去泵体46，向堵塞的口45吹气，或把棒伸进去，都可对其清洗以进行维修。如果可能，准备多个泵体46用于维修，泵1的操作将不会由于用新的泵体更换堵塞的泵体46而停顿。
下文中将参照图5说明本发明的第二实施例。在下列实施例的说明中，将使用同样的标号来标示与第一实施例相同的或类似的部件，以便省略或简化叙述。
本实施例中的泵60在其容器本体的下部有一个锥形接收孔43，以将泵体46从上方压入，该泵体46在其内部具有排出口45。从附图可以看到，泵体46形成有三个作为导向装置的导向块46A，在排出口45还有“0”型圈61。
在容器40的中心部位，设置有排出杆51，排出杆51下端形成有一个直径小于其上端的直径的突起部51A。
在本实施例中，有两点与第一第实施例不同。第一个不同点是排出杆51的下端由泵体46的导向块46A导向，第二个不同点是排出杆51的突起部51A与装在泵体46中的“0”型圈61相啮合，以封闭流体馈送部49。但是，通过排出杆51的往复运动而进行的排出流体7的动作同第一实施例相同。
本实施例中的泵60将自然实现和第一实施例相同的动作顺序以及效果。排出杆51与装在泵体46中的“0”型圈61接触，从而排出杆51可不直接接触泵体64。这样，就可以根据流体7的种类，用其它易碎的或会被磨损的材料制作排出杆51和泵体46。
在流体7象钎焊焊料那样含有一定比例的颗粒的情况下，即使一些颗粒陷入排出杆51和泵体46之间，陷入的颗粒不会因为“0”型圈61而被破坏，从而以最佳状态排出流体7。
“0”型圈61对于完全地将在排出杆51和泵体46之间的部分封闭住是有效的，所以当排出杆51移到其下冲程端即作为泵1的停止状态的排出完成状态时，流体将不从容器40流入排出口45。这样，即使是在排出低粘度的流体7的场合，由于在停止状态下流体7不流动，由于表面张力而从针48泄漏的现象不会发生，这对操作者来说应是有价值的。
在泵体46上设有导向块46A，以引导排出杆51，从而排出杆51不会水平地摆动，而是稳稳地导向排出口45。
只要不离开上述精神或其基本特征，本发明也可以以其它具体方式实施。于是，本发明的实施例应在其各个方面被认为是说明性的而非限制性的，本发明的范围由附属的权利要求书而不是由前述说明指出，因此，在与权利要求书等效的意义和范围内出现的所有变化都应包括在本发明之内。
例如，在上述第二实施例中，排出杆51被解释成作成带有突起物51A的形式，但有一个弯曲的底面也就够了。在这个改型中，当“0”型圈61与这种排出杆的下端面接触时，流体馈送部49封闭，从而计量流体7，然后进一步向下移动，使“0”型圈6变形，计量过的流体7可如所期望的那样排出。
如图6所示，排出杆51被设置插入没有“0”型圈的泵体46的排出口45。在这一改型中，杆51的下端插入排出口45内，关闭流体馈送部49，以计量流体7的预定体积，排出杆51的进一步向下移动将计量过的流体排出。
在上述实施例中，构成泵部3的例如容器40排出杆51的各构件可用不锈钢制成。然而他们还可用如象钛合金那样的钢，另外还有其它诸如陶瓷、市售的聚四氟乙烯或类似的材料制成，最好由任何硬的、抗化学的材料制成。
在上述实施例中设置了活塞20，它靠空气和螺旋弹簧23的组合来上下运动，但它也可以仅靠空气运动。用于排出杆51的驱动系统可以属于各种类型的驱动机构，例如由电动机带动的凸轮、螺线管、由步进电动机或由伺服电动机驱动的滚珠丝杠等。驱动机构56基本上要具有上面已提到过的移动排出杆51的功能。当排出杆51在按照由一个控制电动机驱动的滚珠丝杠的直线往复运动被驱动时，排出状态，即排出速度和排出量，或拉拔（線引き），易于由电动机控制，这就使设置在密封空间内的排出泵1的远距离控制成为可能。
螺旋弹簧55的驱动机构也没有必要局限于前述的实施例的情况，例如，它可通过代替螺旋齿轮26、27的具有一个键槽和一个相应的键的元件组合来使它本身进行转动。当排出杆51的驱动机构是一个电动机或凸轮时，该机构通过减速装置使螺旋弹簧55转动。可以为螺旋弹簧55提供独立的驱动机构，而不是为排出杆51提供驱动机构。
流体刮削装置的结构不应被认为局限于使用螺旋弹簧55的系统，而是可以由一个通过弹簧或空气移动从而刮削容器40中的流体的盘来构成。顺便说说，上述实施例中可旋转地设置的螺旋弹簧55是极好的，因为它不必象盘那样切断流体流，并且以恒定的操作力刮削流体7。
排出杆51等的形状不局限于上述实施例的情况，其形状和结构可在设计时适当变型。
在上述实施中，如图4（A）所示的状态被认为是泵1的停止状态，即初始状态，但考虑到排出流体的种类和用途，如图4（C）所示的状态可被作为泵1的停止状态、即初始状态。这些初始状态的选择可由控制器5进行控制，而根据本发明的泵1可以用于排出各种类型的流体7。例如在图4（A）中，流体7的排出可以立即开始，而在图4（C）中，开始要重复进行流体7的馈送和排出循环，可使排出量的精度非常高，这些可以根据用途来进行选择。
在上述实施例中，当流体馈送部49关闭时，排出杆51被用来与泵体46或“0”型密封圈61相接合。但是，即使不直接接合，靠近接合时其间隙变小，可使流体7在流体馈送部49中的流入和流出被制止。简要地说，根据本发明，流体馈送部49的关闭状态的意义应该被认为是，流体7的进入和排出都保持在静止状态中，从而流体馈送部49的具体结构可根据流体7的种类来设计。
将排出杆51导入排出口45的导向装置不应局限于锥孔44或导向块46A，可以将排出杆51的下端部分形成圆锥形，以便将排出杆51顺畅地插入排出口45。
在将由罐、泵、配管等构成的流体馈送装置连接至容器40之后，根据由设置在孔口34上的压力计所连续监测的或间隔监测的液量变化，可以完成流体7的自动馈入。即使是流体7是通过压力泵馈入容器40的情况，一旦将流体7送入其内部由孔口34通向大气的容器40，流体7就在大气压下被送入排出口45，因此泵1就不需要或者减少使用在存在压力时所用的各种密封元件，可使泵1的构造简化。
根据上述的本发明的泵，即使是高粘度的流体也可以精确排出，同时可简化其机械结构和降低成本。