一种阻燃保温板的制备方法.pdf

本发明涉及墙体保温材料领域，尤其涉及了一种阻燃保温板的制备方法。本发明通过配置底层料、铺设玻纤网格布固化后滚筒挤压、配置保温板芯体的原料、再次铺设玻纤网格布固化后滚筒挤压、配置面层料、滚筒挤压成型后干燥烘干、打磨修边、密封包装制得的产品具有良好的耐火性，解决了目前建筑外墙保温材料的燃烧等级的问题，同时生产成本较低，生产工艺简单，生产时间短、速度快。原材料中不含有甲醛和石棉，不会出现针状粉尘，不含有对人体有害的其他成分，环保健康。

1.  一种阻燃保温板的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）配置底层料：所述底层料由高铝水泥、膨胀珍珠岩、泡花碱、水组成，所述各组分之间的质量分为高铝水泥50~80份、膨胀珍珠岩200~320份、泡花碱200~320份、水50~80份，在搅拌罐逐步加入高铝水泥、膨胀珍珠岩、泡花碱以及水搅拌20~25分钟，静置10~15分钟，再搅拌10~15分钟；
（2）准备保温板模具，将步骤（1）的底层料送入保温板模具，并将其预热至44~48℃；
（3）对保温板模具进行降温，待底层料完全固化前在其上表面铺设一层玻纤网格布，并使用滚筒挤压；
（4）配置保温板芯体的原料：所述保温板芯体的原料由SiO₂纳米粉体、玻璃微珠、漂珠、膨胀珍珠岩、粘合剂、偶联剂、硅酸铝纤维、硅酸铝镁纤维组成，所述各组分之间的质量份为SiO₂纳米粉体100~150份、玻璃微珠20~30份、漂珠20~30份、膨胀珍珠岩120~180份、粘合剂10~20份、偶联剂3~5份、硅酸铝纤维20~30份、硅酸铝镁纤维20~30份；
（5）将步骤（4）中的保温板芯体的原料混合搅拌成浆料后铺设于步骤（3）的玻纤网格布上方，并进行预热至44~48℃，再对保温板模具进行降温，待保温板芯体的原料完全固化前在其上表面铺设一层玻纤网格布并使用滚筒挤压；
（6）配置面层料：所述面层料的原料组成成分以及各成分之间的重量份为高铝水泥100~150份、石英砂和石英料的混合物80~100份、含有颜料的外加剂溶液10~50份、水50~100份，在搅拌罐加水搅拌5~10分钟；
（7）将步骤（6）中搅拌好的面层料浆铺设于步骤（5）的玻纤网格布上方，并进行预热至44~48℃，再对保温板模具进行降温，并且使用滚筒挤压成型，然后进行初期的干燥处理、打磨，再用滚筒进行二次挤压、打磨、修边，再送入加热炉进行加热干燥烘干；
（8）在阴凉处放置2~3天至完全固化，喷洒防水剂和防潮剂后，密封包装。

2.  根据权利要求1所述的一种阻燃保温板的制备方法，其特征在于：所述步骤（4）中的粘合剂为水玻璃、正硅酸乙酯的酸性水解液；所述偶联剂是硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂。

3.  根据权利要求1所述的一种阻燃保温板的制备方法，其特征在于：所述步骤（7）中加热干燥的温度为250~350℃，烘干时间为5~10分钟。

4.  根据权利要求1所述的一种阻燃保温板的制备方法，其特征在于：所述膨胀珍珠岩的颗粒大小为6~8mm。

5.  根据权利要求1所述的一种阻燃保温板的制备方法，其特征在于：所述步骤（8）中的防水剂为聚二甲基硅氧烷防水剂；防潮剂为有机硅墙面防潮剂。

一种阻燃保温板的制备方法
技术领域
本发明涉及墙体保温材料领域，尤其涉及了一种阻燃保温板的制备方法。
背景技术
外墙保温材料不但能起到保护墙主体结构的作用，同时减少了外界温度、湿度及
各种射线对主体结构的影响。
选择适合的保温隔热材料不仅能达到节能保温的目的，而且还能延长建筑物的寿
命。外墙保温材料主要分无机保温材料和有机保温材料两种；无机保温材料具有良好的防火性能，但是其保温性能却不能满足人们的需求；有机保温材料具有良好的保温性能，但却达不到防火等级的要求标准。因此，外墙保温材料的选择是当前困扰建筑市场的一大难题。
现有技术的隔热改进的保温板的加工工艺在加工烘干完毕以后，其外部的珍珠岩
颗粒有的容易脱落，在脱落的过程中，形成粉尘，对环境造成一定程度的污染，而且存在安全隐患，另外像岩棉、石棉等下脚料不能有效得到处理，也会造成环境的污染。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的就在于提供了一种阻燃保温板的制备方法，解决了目前建筑外墙保温材料的燃烧等级的问题，同时生产成本较低，生产工艺简单，生产时间短、速度快。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是这样的：一种阻燃保温板的制备方法，包括如下步骤：
（1）配置底层料：所述底层料由高铝水泥、膨胀珍珠岩、泡花碱、水组成，所述各组分之间的质量分为高铝水泥50~80份、膨胀珍珠岩200~320份、泡花碱200~320份、水50~80份，在搅拌罐逐步加入高铝水泥、膨胀珍珠岩、泡花碱以及水搅拌20~25分钟，静置10~15分钟，再搅拌10~15分钟；
（2）准备保温板模具，将步骤（1）的底层料送入保温板模具，并将其预热至44~48℃；
（3）对保温板模具进行降温，待底层料完全固化前在其上表面铺设一层玻纤网格布，并使用滚筒挤压；
（4）配置保温板芯体的原料：所述保温板芯体的原料由SiO₂纳米粉体、玻璃微珠、漂珠、膨胀珍珠岩、粘合剂、偶联剂、硅酸铝纤维、硅酸铝镁纤维组成，所述各组分之间的质量份为SiO₂纳米粉体100~150份、玻璃微珠20~30份、漂珠20~30份、膨胀珍珠岩120~180份、粘合剂10~20份、偶联剂3~5份、硅酸铝纤维20~30份、硅酸铝镁纤维20~30份；
（5）将步骤（4）中的保温板芯体的原料混合搅拌成浆料后铺设于步骤（3）的玻纤网格布上方，并进行预热至44~48℃，再对保温板模具进行降温，待保温板芯体的原料完全固化前在其上表面铺设一层玻纤网格布并使用滚筒挤压；
（6）配置面层料：所述面层料的原料组成成分以及各成分之间的重量份为高铝水泥100~150份、石英砂和石英料的混合物80~100份、含有颜料的外加剂溶液10~50份、水50~100份，在搅拌罐加水搅拌5~10分钟；
（7）将步骤（6）中搅拌好的面层料浆铺设于步骤（5）的玻纤网格布上方，并进行预热至44~48℃，再对保温板模具进行降温，并且使用滚筒挤压成型，然后进行初期的干燥处理、打磨，再用滚筒进行二次挤压、打磨、修边，再送入加热炉进行加热干燥烘干；
（8）在阴凉处放置2~3天至完全固化，喷洒防水剂和防潮剂后，密封包装。
作为一种优选方案，所述步骤（4）中的粘合剂为水玻璃、正硅酸乙酯的酸性水解液；所述偶联剂是硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂。
作为一种优选方案，所述步骤（7）中加热干燥的温度为250~350℃，烘干时间为5~10分钟。
作为一种优选方案，所述膨胀珍珠岩的颗粒大小为6~8mm。
作为一种优选方案，所述步骤（8）中的防水剂为聚二甲基硅氧烷防水剂；防潮剂为有机硅墙面防潮剂。
与现有技术相比，本发明的有益效果：本发明的保温板属于A1级防火材料，具有良好的耐火性，解决了目前建筑外墙保温材料的燃烧等级的问题，同时生产成本较低，生产工艺简单，生产时间短、速度快。原材料中不含有甲醛和石棉，不会出现针状粉尘，不含有对人体有害的其他成分，环保健康。
具体实施方式
以下将结合具体实施例对本发明提供的技术方案进行详细说明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
实施例1：
一种阻燃保温板的制备方法，包括如下步骤：
（1）配置底层料：所述底层料由高铝水泥、膨胀珍珠岩、泡花碱、水组成，所述各组分之间的质量分为高铝水泥50~80份、膨胀珍珠岩200~320份、泡花碱200~320份、水50~80份，在搅拌罐逐步加入高铝水泥、膨胀珍珠岩、泡花碱以及水搅拌20~25分钟，静置10~15分钟，再搅拌10~15分钟；
（2）准备保温板模具，将步骤（1）的底层料送入保温板模具，并将其预热至44~48℃；
（3）对保温板模具进行降温，待底层料完全固化前在其上表面铺设一层玻纤网格布，并使用滚筒挤压；
（4）配置保温板芯体的原料：所述保温板芯体的原料由SiO₂纳米粉体、玻璃微珠、漂珠、膨胀珍珠岩、粘合剂、偶联剂、硅酸铝纤维、硅酸铝镁纤维组成，所述各组分之间的质量份为SiO₂纳米粉体100~150份、玻璃微珠20~30份、漂珠20~30份、膨胀珍珠岩120~180份、粘合剂10~20份、偶联剂3~5份、硅酸铝纤维20~30份、硅酸铝镁纤维20~30份；
（5）将步骤（4）中的保温板芯体的原料混合搅拌成浆料后铺设于步骤（3）的玻纤网格布上方，并进行预热至44~48℃，再对保温板模具进行降温，待保温板芯体的原料完全固化前在其上表面铺设一层玻纤网格布并使用滚筒挤压；
（6）配置面层料：所述面层料的原料组成成分以及各成分之间的重量份为高铝水泥100~150份、石英砂和石英料的混合物80~100份、含有颜料的外加剂溶液10~50份、水50~100份，在搅拌罐加水搅拌5~10分钟；
（7）将步骤（6）中搅拌好的面层料浆铺设于步骤（5）的玻纤网格布上方，并进行预热至44~48℃，再对保温板模具进行降温，并且使用滚筒挤压成型，然后进行初期的干燥处理、打磨，再用滚筒进行二次挤压、打磨、修边，再送入加热炉进行加热干燥烘干；
（8）在阴凉处放置2~3天至完全固化，喷洒防水剂和防潮剂后，密封包装。
作为一种优选方案，所述步骤（4）中的粘合剂为水玻璃、正硅酸乙酯的酸性水解液；所述偶联剂是硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂。
作为一种优选方案，所述步骤（7）中加热干燥的温度为250~350℃，烘干时间为5~10分钟。
作为一种优选方案，所述膨胀珍珠岩的颗粒大小为6~8mm。
作为一种优选方案，所述步骤（8）中的防水剂为聚二甲基硅氧烷防水剂；防潮剂为有机硅墙面防潮剂。
其物理性能如表一所示。
表一：

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制性技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。