一种包装结构以及包装方法.pdf

一种包装结构，用于包装显示面板，包括：密封箱体以及至少一个隔板，隔板置于密封箱体的内腔中，将内腔分隔为至少一个用于放置显示面板的穴位，隔板的两端设置有卡块，密封箱体的内腔四周侧壁设置有多个具有预置间距的限位槽，限位槽与卡块相卡合以限位板。其中，所述隔板包括第一隔板与第二隔板。本发明还提供了一种使用该包装结构的包装方法。本发明的包装结构及包装方法，通过将不同数量隔板卡合于密封箱体的内腔侧壁的限位槽中，将密封箱体的内腔分割为多种规格的放置显示面板的穴位，增加包装结构的通用性，减少设计新规格的密封箱体的费用，降低成本。

权利要求书
1.  一种包装结构，用于包装显示面板，其特征在于，包括：
密封箱体，至少一个隔板；
所述隔板置于所述密封箱体的内腔中，用于将所述内腔分隔为至少一 个用于放置所述显示面板的穴位，所述隔板的两端设置有卡块；
所述密封箱体的内腔四周侧壁设置有多个具有预置间距的限位槽，所 述限位槽与所述隔板两端的卡块相匹配，所述限位槽与所述卡块相卡合以 限位所述隔板。
其中，所述隔板包括：第一隔板与第二隔板；
所述第一隔板与所述第二隔板均包括多个具有预置间距的卡合块，相 邻所述卡合块之间形成卡合槽，所述第一隔板与所述第二隔板通过卡合块 与卡合槽互相交叉卡合。

2.  根据权利要求1所述的包装结构，其特征在于，
所述密封箱体的限位槽的横截面为半圆形或三角形。

3.  根据权利要求1或2所述的包装结构，其特征在于，
所述第一隔板的相邻卡合块之间为倒角结构，所述第二隔板的相邻卡 合块之间为凹槽结构，所述第一隔板与所述第二隔板交叉卡合时，在夹角 处形成镂空避让位。

4.  根据权利要求3所述的包装结构，其特征在于，所述隔板的材质为 软质发泡材料。

5.  根据权利要求4所述的包装结构，其特征在于，所述隔板材质为聚 丙烯塑料发泡材料。

6.  根据权利要求5所述的通用包装结构，其特征在于，所述隔板以两 端的所述卡块的最外侧端点之间的连接线所在的平面为基准呈非对称结构 或对称结构。

7.  一种使用权利要求1至6的任一项所述的包装结构的包装方法，用 于包装显示面板，其特征在于，包括：
根据所述显示面板以及所述密封箱体的内腔的尺寸，将所述至少一个 隔板置于所述密封箱体的内腔中，使得所述隔板两端的卡块与所述密封箱 体的内腔四周侧壁的限位槽相卡合限位所述隔板，以将所述内腔分隔为至 少一个穴位；
将所述显示面板放置于所述穴位内；
将所述密封箱体的上盖与所述密封箱体扣合密封包装所述显示面板。

8.  根据权利要求7所述的包装方法，其特征在于，
所述隔板包括：第一隔板与第二隔板；
所述第一隔板与所述第二隔板均包括多个具有预置间距的卡合块，相 邻所述卡合块之间形成卡合槽，所述第一隔板与所述第二隔板通过卡合块 与卡合槽互相交叉卡合。

9.  根据权利要求8所述的包装方法，其特征在于，
所述第一隔板的相邻卡合块之间为倒角结构，所述第二隔板的相邻卡 合块之间为凹槽结构，所述第一隔板与所述第二隔板交叉卡合时，在夹角 处形成镂空避让位。

10.  根据权利要求9所述的包装方法，其特征在于，所述隔板以两端 的所述卡块的最外侧端点之间的连接线所在的平面为基准呈非对称结构或 对称结构。

说明书一种包装结构以及包装方法
技术领域
本发明涉及电子技术领域，特别涉及一种用于包装显示面板的包装结构及包装方法。
背景技术
近年来，随着平板显示技术的快速发展，液晶显示器因具有体积小、重量轻、画质高以及驱动电压低等优点而被广泛应用于各种电子产品显示装置上。
液晶显示器包括显示面板和背光模组。显示面板生产厂家先通过对母板进行批量处理，然后将显示面板分片从该母板上切割下来以制成显示面板的，生产出的显示面板要与其他组件进行组装，在运输到组装地点的过程中需要对显示面板进行包装，以免在运输途中损坏。通常使用面板周转箱(Dense box)在显示面板周转及出货时对显示面板进行包装。
在现有技术中，针对不同规格的显示面板产品，须使用专用的面板周转箱，这就需要单独设计各种规格的面板周转箱，设计不同规格的面板周转箱模具费用较高，随着设计的次数增加成本也会增加，存在极大的浪费。或者使用大尺寸的面板周转箱，通过在面板周转箱内腔增加挡块来达到面板周转箱的共用，但是针对不同规格的显示面板产品设计不同的挡块无法共用。
发明内容
本发明提供了一种包装结构及包装方法，用于包装显示面板，其目的在于提高包装物的共用性，降低成本。
一种包装结构，包括：密封箱体以及至少一个隔板；所述隔板置于所述密封箱体的内腔中，用于将所述内腔分隔为至少一个用于放置显示面板的穴位，所述隔板的两端设置有卡块；所述密封箱体的所述内腔四周侧壁设置有多个具有预置间距的限位槽，所述限位槽与所述隔板两端的所述卡块相匹配，所述限位槽与所述卡块相卡合以限位所述隔板。
其中，所述隔板包括第一隔板与第二隔板；所述第一隔板与所述第二隔板均包括多个具有预置间距的卡合块，相邻所述卡合块之间形成卡合槽，所述第一隔板与所述第二隔板通过卡合块与卡合槽互相交叉卡合。
进一步地，所述密封箱体的限位槽的横截面为半圆形或三角形。
进一步地，所述第一隔板的相邻卡合块之间为倒角结构，所述第二隔板的相邻卡合块之间为凹槽结构，所述第一隔板与所述第二隔板交叉卡合时，在夹角处形成镂空避让位。
进一步地，所述隔板的材质为软质发泡材料。
进一步地，所述隔板材质为聚丙烯塑料发泡材料。
进一步地，所述隔板以两端的所述卡块的最外侧端点之间的连接线所在的平面为基准呈非对称结构或对称结构。
本发明还提供一种使用上述包装结构的包装方法，用于包装显示面板，其所述包装方法包括：根据所述显示面板以及密封箱体的内腔的尺寸，将至少一个隔板置于所述密封箱体的所述内腔中，使得所述隔板两端的卡块与所述密封箱体的所述内腔四周侧壁的限位槽相卡合限位所述隔板，以将所述内腔分隔为至少一个穴位；将所述显示面板放置于所述穴位内；将所述密封箱体的上盖与所述密封箱体扣合密封包装所述显示面板。
进一步地，所述隔板包括第一隔板与第二隔板；所述第一隔板与所述第二隔板均包括多个具有预置间距的卡合块，相邻所述卡合块之间形成卡合槽，所述第一隔板与所述第二隔板通过卡合块与卡合槽互相交叉卡合。
进一步地，所述第一隔板的相邻卡合块之间为倒角结构，所述第二隔板的相邻卡合块之间为凹槽结构，所述第一隔板与所述第二隔板交叉卡合 时，在夹角处形成镂空避让位。
进一步地，所述隔板以两端的所述卡块的最外侧端点之间的连接线所在的平面为基准呈非对称结构或对称结构。
本发明的包装结构及包装方法，通过将不同数量隔板卡合于密封箱体的内腔侧壁的限位槽中，将密封箱体的内腔分割为多种规格的放置显示面板的穴位，增加包装结构的通用性，减少设计新规格的密封箱体的费用，降低成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明的实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例结合所需要使用的附图作简单地介绍。
图1为本发明实施例中包装结构的实施例示意图；
图2为本发明实施例中第一隔板的结构示意图；
图3为本发明实施例中第一隔板的局部结构放大示意图；
图4为本发明实施例中第一隔板的俯视图；
图5为本发明实施例中第二隔板的结构示意图；
图6为本发明实施例中第二隔板的局部结构放大示意图；
图7为本发明实施例中第二隔板的俯视图；
图8(a)至图8(m)为隔板将密封箱体内腔分割为不同尺寸穴位的示意图；
图9为本发明实施例中第一隔板与第二隔板交叉卡合示意图；
图10为本发明实施例中第一隔板与第二隔板交叉卡合局部结构放大示意图；
图11为本发明实施例中使用包装结构的包装方法的实施例流程示意图。
具体实施方式
为使本发明的发明目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本发明的具体实施方式做进一步详细说明。
参阅图1，图1为本发明实施例中包装结构的实施例示意图，第一实施例中的包装结构包括：密封箱体100，至少一个隔板200；
隔板200置于密封箱体100的内腔101中，用于将内腔101分隔为至少一个用于放置显示面板(图中未示出)的穴位102，隔板200的两端设置有卡块201，两端是指隔板200的两个末端。 
密封箱体100的内腔101四周侧壁设置有多个具有预置间距的限位槽103，限位槽103与隔板200两端的卡块201相匹配，限位槽103与卡块201相卡合以限位隔板200。该预置间距可以根据内腔101的尺寸大小、隔板200的厚度以及需要放置的显示面板的大小进行合理设置。若需要放置的不同规格的显示面板之间的尺寸大小相差不大，内腔101的尺寸较小，隔板200的厚度较小，便可将限位槽103之间的预置间距设置得大一些。反之，则相应地将限位槽103之间的预置间距设置得小一些。由此，通过不同数量的隔板200与不同位置的限位槽103搭配及隔板200横纵方向的变换，将密封箱体100的内腔分割为多种规格的穴位102。将显示面板放置于穴位102中，将密封箱体100的上盖(图中未示出)与密封箱体100扣合，将已置于密封箱体100的穴位102的显示面板以及隔板200一同密封包装起来。
本实施例中，通过将不同数量隔板卡合于密封箱体的内腔侧壁的限位槽中，将密封箱体的内腔分割为多种规格的放置显示面板的穴位，增加包装结构的通用性，减少设计新规格的密封箱体的费用，降低成本。
参阅图1，本实施例中，密封箱体100的限位槽103的横截面为半圆形，以增加隔板200的卡块201的强度，同时避免降低密封箱体100的侧壁的强度。可以理解地，限位槽的横截面可以为其他形状的限位槽，如三角形或方形等。
参阅图1至图7，隔板200可包括两种隔板：第一隔板300与第二隔板400。
参阅图2与图4，图2为第一隔板300的结构示意图，图4为第一隔板 300的俯视图。第一隔板300包括多个具有预置间距的卡合块301，相邻卡合块之间形成卡合槽。且，第一隔板300的结构为非对称结构，即，以图4中第一隔板300左右两端的卡块的最外侧端点C1、C2之间的连接线X所在的平面为基准，连接线X与第一隔板300的最上端的垂直距离h1大于连接线X与第一隔板300的最下端的垂直距离h2。
以图4中第一隔板300左右两端的卡块的最外侧端点C1、C2之间的连接线为中心轴X，中心轴X与的最上端的垂直距离h1大于中心轴X与第一隔板300的最下端的垂直距离h2。图3为第一隔板的局部结构放大示意图。将第一隔板300的结构设置为非对称结构的目的在于，当将第一隔板300以中心轴X为轴做180°旋转(上下对调)之后再卡合回原位置时，则分割出的新穴位可与旋转前分割出的穴位尺寸不同，从而可实现通过同一个隔板获得两组尺寸各异的穴位。可以理解地，也可以将第一隔板300的结构设置为对称结构。
参阅图5、图6及图7，图5为第二隔板400的结构示意图，图6为第二隔板的局部结构放大示意图，图7为第二隔板400的俯视图。第二隔板400包括多个具有预置间距的卡合块401，相邻卡合块之间形成卡合槽。第二隔板400的结构为对称结构。可以理解地，第二隔板400的结构也可以与第一隔板300相同，即以两端的卡块的最外侧端点之间的连接线所在的平面为基准呈非对称结构。
第一隔板300与第二隔板400通过卡合块与卡合槽在不同位置互相交叉卡合，以及配合密封箱体100内腔侧壁上的限位槽103的间距，可实现分割多尺寸穴位，并且可以对穴位的大小进行微变动调整。
下面对隔板与密封箱体内腔侧壁上的不同限位槽的卡合，将密封箱体内腔划分为不同穴位进行描述。
参阅图8(a)至图8(l)，图8(a)至图8(l)为隔板将密封箱体内腔分割为不同尺寸穴位的示意图。
其中，图8(a)为将一个第一隔板300横向(左右方向)放置于密封箱体内腔101内，将密封箱体内腔101分割为纵向(上下方向)两个大小 相等的穴位。
图8(b)为将一个第一隔板300横向及一个第二隔板400纵向放置于密封箱体内腔101内，将密封箱体内腔101分割为四个大小相等的穴位。
图8(c)为将一个第一隔板300横向、两个第二隔板400纵向放置于密封箱体内腔101内，将密封箱体内腔101分割为六个大小相等的穴位。
图8(d)为将一个第一隔板300横向放置于密封箱体内腔101内，将密封箱体内腔101分割为纵向两个大小不等的穴位。
图8(e)为将一个第一隔板300横向及一个第二隔板400纵向放置于密封箱体内腔101内，将密封箱体内腔101分割为两组大小不等的穴位，其中每组内部两个穴位尺寸大小相等。图中位于左部的一组穴位的大小小于位于右部的一组穴位。
图8(f)为将一个第一隔板300横向、两个第二隔板400纵向放置于密封箱体内腔101内，将密封箱体内腔101分割为三组大小不等的穴位，其中每组内部两个穴位尺寸大小相等。
图8(g)为将一个第二隔板400纵向放置于密封箱体内腔101内，将密封箱体内腔101分割为横向两个大小相等的穴位。
图8(h)为将一个第一隔板300横向及一个第二隔板400纵向放置于密封箱体内腔101内，将密封箱体内腔101分割为两组大小不等的穴位，其中每组内部两个穴位尺寸大小相等。图中位于上部的一组穴位的大小小于位于下部的一组穴位。
图8(i)为将一个第一隔板300横向、两个第二隔板400纵向放置于密封箱体内腔101内，将密封箱体内腔101分割为两组大小不等的穴位，其中每组内部三个穴位尺寸大小相等。
图8(j)为将一个第二隔板400纵向放置于密封箱体内腔101内，将密封箱体内腔101分割为横向两个大小不等的穴位。
图8(k)为将一个第一隔板300横向及一个第二隔板400纵向放置于密封箱体内腔101内，将密封箱体内腔101分割为四个大小不等的穴位。
图8(l)为将一个第一隔板300横向、两个第二隔板400纵向放置于 密封箱体内腔101内，将密封箱体内腔101分割为六个穴位，其中有四个穴位两两尺寸大小相等。
图8(m)为将一个第一隔板300横向、一个第二隔板400纵向紧贴密封箱体内腔101的侧壁放置于密封箱体内腔101内，在密封箱体内腔101形成一个面积较隔板放置前小的穴位。
需要说明的是，密封箱体100的单侧两端的两个限位槽103分别距各自相邻侧壁的距离，以及任意相邻的两个限位槽103的间隔，需根据密封箱体100的尺寸大小以及需要包装的显示面板的尺寸大小进行合理设置，以便达到对隔板形成的穴位的更大范围的大小调节。以17英寸规格的密封箱体为例，限位槽103厚度20毫米，隔板厚度为25毫米(隔板厚度＝10毫米(图4中的h2)+15毫米(图4中的h1))，通过隔板与不同位置的限位槽的搭配，可实现最高长度限值分别为5毫米、10毫米、20毫米、25毫米、30毫米、35毫米、40毫米、50毫米……Max(最大尺寸)毫米的穴位。
进一步地，第一隔板300的相邻卡合块之间为倒角结构，第二隔板400的相邻卡合块之间为凹槽结构，参阅图9，图9为本发明实施例中第一隔板与第二隔板交叉卡合示意图，第一隔板300与第二隔板400交叉卡合时，在夹角处形成镂空避让位，可以保护放置在隔板形成的穴位中的显示面板的边角，避免边角因来自外部的直接撞击导致崩角等异常。图10为与图9对应的第一隔板与第二隔板交叉卡合局部结构放大示意图。需要说明的是，相邻卡块之间形成的卡槽与该隔板相平行的密封箱体侧壁上的限位槽的位置相对应，以增强隔板纵横交叉卡合时隔板的稳定性及强度。
隔板200的材质可以为软质发泡材料，但不限于此。隔板用来缓冲与被包装的物体之间的冲击力。具体地，隔板200的材质可以是聚丙烯塑料发泡材料(EPP，Expanded polypropylene)。需要说明的是，EPP质的隔板发泡倍率、厚度需根据支撑强度需求考量，需要达到的支撑强度越大，隔板的发泡倍率及厚度也越大。
本实施例中，通过将不同数量隔板卡合于密封箱体的内腔侧壁的限位 槽中，将密封箱体的内腔分割为多种规格的放置显示面板的穴位，增加包装结构的通用性，减少设计新规格的密封箱体的费用，降低成本。
下面介绍使用上述包装结构对显示面板进行包装的方法。
请同时参阅图1与图11，本实施例中使用上述包装结构的包装方法包括：
601、根据显示面板以及密封箱体的内腔的尺寸，将至少一个隔板置于该密封箱体的内腔中，使得该隔板两端的卡块与该密封箱体的内腔四周侧壁的限位槽相卡合限位该隔板，以将该内腔分隔为至少一个穴位；
具体地，密封箱体100与隔板200的结构，参阅前述各示意图以及对应的描述。
隔板200置于密封箱体100的内腔101中，用于将内腔101分隔为至少一个用于放置显示面板的穴位102，隔板200的两端设置有卡块201，两端是指隔板200的两个末端。隔板200以两端的卡块的最外侧端点之间的连接线所在的平面为基准呈非对称结构或对称结构，即，图4中的h1可以大于、小于或等于h2。
密封箱体100的内腔101四周侧壁设置有多个具有预置间距的限位槽103，限位槽103与隔板200两端的卡块201相匹配，限位槽103与卡块201相卡合以限位隔板200。
隔板200包括：第一隔板300与第二隔板400，第一隔板300与第二隔板400均包括多个具有预置间距的卡合块301，相邻卡合块之间形成卡合槽，第一隔板301与第二隔板301通过卡合块与卡合槽互相交叉卡合。第一隔板300的相邻卡合块之间为倒角结构，第二隔板400的相邻卡合块之间为凹槽结构，第一隔板300与第二隔板400交叉卡合时，在夹角处形成镂空避让位，可以保护放置在隔板200形成的穴位102中的显示面板的边角，避免边角因来自外部的直接撞击导致崩角等异常。
为便于实现各穴位的共用，当密封箱体100的内腔101的横截面为正方形时，纵向放置与横向放置的隔板200选用多个相同结构的隔板200置于内腔101内。
为便于区分各穴位，当密封箱体100的内腔101的横截面为长方形时，纵向放置与横向放置的隔板200分别选用不同结构的隔板置于内腔101内。
602、将该显示面板放置于该穴位内；
隔板分割为不同的穴位后，将待包装的显示面板放置于穴位内。
603、将该密封箱体的上盖与该密封箱体扣合密封包装该显示面板。
该密封箱体100的上盖(图中未示出)与该密封箱体100扣合，将已置于该密封箱体100的穴位的显示面板以及隔板200一同密封包装起来。
本实施例中的其他未尽细节，请参阅前述各示意图以及对应的描述。
本实施例中，通过将不同数量隔板卡合于密封箱体的内腔侧壁的限位槽中，将密封箱体的内腔分割为多种规格的放置显示面板的穴位，增加包装结构的通用性，减少设计新规格的密封箱体的费用，降低成本。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。