本发明属于从含有用金属元素的铁矿石中提取有用金属的方法，即从含钒、镓共生铁矿石冶炼过程生成的氧化渣中提取镓的方法。 镓是一种稀散金属，主要用于半导体材料、太阳能电池、激光材料等方面。作为高技术产品的支柱原料，其重要性显而易见。现在全世界年产镓50～60吨，估计今后对镓的需求还要增加。由于镓资源存在地区偏析和逐渐枯竭等问题，所以需要开拓镓的新来源。
目前，镓都是从含镓铝土矿、闪锌矿及含镓废料中生产的。其中的90%以上是从氧化铝生产过程中回收得到的。这类铝土矿含镓约0.003～0.010%，使用拜耳法（压煮铝土矿浸出铝）或烧结法（铝土矿混加Na2CO3及CaO烧结后浸出铝）处理，原料中60～85%的镓进入铝酸钠溶液，在沉淀分离铝后，母液返回浸出流程，镓在母液里得以富集，再定期抽取部分返回母液提取镓。由闪锌矿及含镓废料回收镓，工艺有所不同，但最终也是使镓溶于碱溶液中再由碱溶液提取镓。
本发明所研究的含镓的钒渣，镓含量高于铝土矿，为0.010～0.030%，但迄今为止没有经济可行的回收方法，仅用于提钒，镓资源白白流失。
本发明目的是从含镓的钒渣中提取镓，利用碱液浸出80%的镓，从碱液中提镓，同时，利用水溶解其沉淀物，通过调节溶液PH值，分离和提取镓。从而提高镓的回收率，开拓镓的新资源，综合利用含钒、镓共生铁矿。
本发明的内容是，含镓地钒渣经过氧化焙烧或吹氧熔融处理后，其主要化学成分及指标为：Ga＝0.005～0.04%，T·Fe＝10～60%，SiO2＝5～20%，TiO2＝0～20%，MnO＝0～15%，Al2O3＝0～10%，CaO+MgO+Na2O+BaO＝0～30%、钒以V2O5计算为5～30%，其中的 (FeO)/(T·Fe) ＜0.1。将其破碎至＜100网目，按照渣水质量比W渣/W水≤1的比例，置于碱水质量比WMOH/W水＝0.05～0.60（WMOH为溶液中各种碱金属氢氧化物之和）、碱金属碳酸盐代用比/WMOH＝0～40（为溶液中各种碱金属碳酸盐之和）的溶液中，升温至100～250℃浸出，保温一小时，可将镓和钒浸出到碱溶液中。滤除残渣，得到含镓的钒酸盐溶液，冷却后沉淀其中的钒，使含镓母液返回浸出过程。母液循环使用，镓在其中逐渐富集，从而可定期抽取部分母液去提取镓。
本发明可将滤出的残渣经水洗，溶解粘附在渣颗粒上的可溶性钒和镓。收得的含钒和镓的水溶液可反复用于洗涤滤出渣，并用于补充浸出过程所需的水，从而其中的镓和钒也得以回收。
本发明沉淀分离浸出液中钒的同时，浸出液中镓的80%左右留在了母液中。与钒共沉淀的20%左右的镓，可在其后用氨沉淀法精制V2O5的过程中回收，即用适量的水溶解沉淀物并调整溶液PH＝7～8时，镓即沉淀下来得以回收，不妨碍精制V2O5的操作。
本发明的优点是，开拓了一种镓的新资源;镓的生产可与钒的生产并行，互不妨碍;技术上可行，方法合理，经济;钒渣中的镓可回收70～80%，资源得以利用。
本发明实施例1为选用的钒渣经吹氧熔融处理后，主要成分及指标为：Ga＝0.011～0.017%，T·Fe＝37.98～55.53%，SiO2＝5.88～11.25%，TiO2＝3.20～7.65%，MnO＝3.18～5.94%，Al2O3＝0.98～2.30%，CaO+MgO＝3.27～27.65%，钒以V2O5计算为8.51～12.00%， (FeO)/(T·Fe) ＝0.033～0.391。渣破碎至＜100网目，按照渣水质量比W渣/W水＝0.2的比例，在碱水质量比WMOH/W水＝0.35的溶液中浸出，升温至200℃，保温半小时。根据浸出液中的浓度计算得知，渣中 (FeO)/(T·Fe) ＞0.1时，镓浸出率仅为10%左右;当渣中 (FeO)/(T·Fe) ＜0.1时，镓浸出率直线上升。镓浸出率最高达约70%，钒浸出率也＞90%。将滤出的残渣水洗一遍，根据渣烘干后的分析结果计算，镓还可以洗出10%以上。表明镓总浸出率可达80%左右。
本发明实施例2为，选用的钒渣经氧化焙烧后，主要成分及指标在实施例1范围内，按实施例1条件浸出，结果大致相同。
本发明实施例3为，经氧化焙烧和吹氧熔融处理后所得 (FeO)/(T·Fe) ＜0.05的钒渣（成分在实施例1范围内），按W渣/W水＝0.04～0.2的比例、在WMOH/W水＝0.15～0.35、/WMOH＝0～10的溶液中，升温至100～250℃浸出，保温时间≤1小时。结果表明，条件组合适当，钒浸出率可达90%以上，镓浸出率可达70%。
本发明实施例4为，含钒和镓的碱溶液（含V＜20mg/ml、含Ga≤10mg/ml）在25℃左右时，稍加搅拌，即生成水合钒酸盐沉淀。静置3小时后过滤，分析液体中Ga浓度的变化。结果是Ga沉淀率为14～21%。用适量的水溶解沉淀物，按氨盐沉淀钒法所要求，将水溶液PH值调整至7～8，即产生白色的氢氧化镓沉淀，可过滤回收。