一种回收丁辛醇残液的新方法.pdf

本发明提供了一种回收丁辛醇残液的新方法，步骤如下：第一精馏塔(即丁醛塔)主要将丁醛与丁醇分离兼脱水。第二精馏塔塔顶馏出的产品为丁醇，保证丁醇的纯度(质量分数，下同)大于98％；第三精馏塔塔顶馏出全部丁酸丁酯等C5-C7组分；第四精馏塔塔顶馏出的产品是辛醇和辛烯醛，保证辛醇的纯度大于98％。

1.  一种回收丁辛醇残液的新方法，其特征在于，将丁辛醇废液进行产品分馏，分离回收单元包括第一精馏塔、第二精馏塔、第三精馏塔、第四精馏塔，原料经第一精馏塔将丁醇与丁醛分离，并脱除水分，第一精馏塔塔釜组分进入第二精馏塔分馏出丁醇，第二精馏塔塔釜组分进入第三精馏塔分馏出C5-C7，第三分精馏塔塔釜组分进入第四精馏塔分馏出辛醇和辛烯醛；从第四精馏塔底部出来的重组分进入裂解釜裂解，裂解温度在150-300℃，裂解得到的轻组分进入第一精馏塔，重新分离其中的丁醇、辛醇和辛烯醛。

2.  如权利要求1所述的方法，其特征在于，第二精馏塔分馏出的丁醇的纯度大于98％。

3.  如权利要求1所述的方法，其特征在于，第四精馏塔分馏出的辛醇的纯度大于98％。

4.  如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述丁辛醇废液含有：正异丁醛：3-5wt％，正异丁醇：15-30wt％,辛烯醛：5-10wt％，辛醇15-25wt％，重组分15-30wt％。

5.  如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述裂解反应为间歇式催化裂解，采用钴系催化剂，裂解温度为150-300℃。

6.  一种回收丁辛醇残液的分离回收系统，包括第一精馏塔、第二精馏塔、第三精馏塔、第四精馏塔，其特征在于，所述第一精馏塔、第二精馏塔、第三精馏塔、第四精馏塔依次相连，第四精馏塔塔底出料口与裂解釜的物料进口相连，裂解釜的气相出口与第一精馏塔的进料口相连。

一种回收丁辛醇残液的新方法
技术领域：
本发明主要应用在丁辛醇生产企业，具体涉及一种回收丁辛醇残液新方法。
背景技术：
在我国羰基合成法生产丁辛醇的装置中，由于工艺需要，每小时排出约几吨的含有丁醛、丁醇、辛醇以及聚合物等的废液，俗称丁辛醇残液，原来这些废液作为锅炉燃料烧掉，但废液中含有磷化物，对锅炉设备有危害，不能利用，若把废液排掉，则会造成严重的环境污染，国家法律法规也不允许。丁辛醇废液中主要成分为水、正丁醇、异丁醇、丁醛、异丁醛、辛烯醛(EPA)、辛醇，及少量轻组分、2-乙基己醛(EHA)、三苯基磷、三苯基磷氧等物质。废液中正丁醇、异丁醇、辛醇总量较高，若直接作为燃料，会造成资源的巨大浪费。丁辛醇残液中存在的水、轻组分、C5-C7组分、丁酸丁酯等杂质组分对回收系统造成巨大影响。严重影响回收系统产品的纯度、色度以及回收率。同时，丁辛醇残液中含有大量有用的物质，如果能把它进行提纯分离，分出丁醛、丁醇、辛醇等高附加值的物料，如丁醛、丁醇、辛醇等，可以变废为宝，创造可观的经济效益，一种回收丁辛醇残液生产新工艺就解决了该问题。
发明内容：
为解决上述问题，本发明提供了一种回收丁辛醇残液新方法，工艺路线合理，能耗低，产品纯度高。操作弹性大，完全适应丁辛醇废液流量及组成的变化要求。流程简单、可靠，不影响丁辛醇装置的操作和产品性能。有机物回收率高，经济效益明显，投资回收期短。系统自动化程度高，操作维护方便，操作费用低。我公司丁辛醇废液的主要组成包括：正异丁醛：3-5％wt，正异丁醇：15-30％wt,辛烯醛：5-10％wt，辛醇15-25％wt，重组分15-30％wt。
一种回收丁辛醇残液的新方法，其特征在于，将丁辛醇废液进行产品分馏，分馏单元包括第一精馏塔、第二精馏塔、第三精馏塔、第四精馏塔，原料经第一精馏塔将丁醇与丁醛分离，并脱除水分，第一精馏塔塔釜组分进入第二精馏塔分馏出丁醇，第二精馏塔塔釜组分进入第三精馏塔分馏出C5-C7，第三精馏塔塔釜组分进入第四精馏塔分馏出辛醇和辛烯醛；第四精馏塔底部出来的重组分进入裂解釜裂解，该裂解反应为间歇式催化裂解，所用催化剂为钴系催化剂，裂解温度为150-300℃，裂解得到的轻组分进入第一精馏塔，重新分离其中的丁醇、辛醇和辛烯醛。
优选的是，第二精馏塔分馏出的丁醇的纯度大于98％。
第三精馏塔分离出的是丁酸丁酯等C5-C7的组分，分离出的C5-C7的直接进入废液罐。
优选的是，第四精馏塔分馏出的辛醇和辛烯醛的纯度大于98％。
优选的是，所述丁辛醇废液含有：正异丁醛：3-5wt％，正异丁醇：15-30wt％,辛烯醛：5-10wt％，辛醇15-25wt％，重组分15-30wt％。
本发明还提供了一种回收丁辛醇残液的生产系统，包括第一精馏塔、第二精馏塔、第三精馏塔、第四精馏塔，所述第一精馏塔、第二精馏塔、第三精馏塔、第四精馏塔依次相连，第四精馏塔塔底出料口与裂解釜的物料进口相连，裂解釜的气相出口与第一精馏塔的进料口相连。
本发明的有益效果：
a、第一精馏塔分离回收丁醛；我公司产品组成丁醛、异丁醛含量较高，此工艺路线能直接分离出丁醛，可以直接对外销售。
b、第四精馏塔底部出来的重组分进入裂解釜裂解；重组分中含量高达30％，可以进一步进入系统，分离出有用的组分，继续进入分离系统进行进一步的回收分离，回收其中有用的组分，达到充分提取其中丁醛及辛烯醛、辛醇的目的。
c、第四精馏塔顶部辛醇和辛烯醛不用分离，分离出的纯度较高，达到98％，混合物既可以直接进入丁辛醇装置的加氢系统，也可以直接作为产品销售，灵活度较高。
附图说明
图1回收丁辛醇残液的生产流程图
具体的实施方式
实施例1
丁辛醇废液原料加热到60℃由中部进入第一精馏塔，物料蒸发的热量由塔釜再沸器提供。挟带剂甲苯从第一块塔板加入，流量为2Kg/h，物料温度为40℃。第一精馏塔塔顶采出物料经过滗析器分层后，上层液体循环返回第一精馏塔。塔顶温度控制在70℃，由循环液体流量控制。塔釜温度控制在120℃，由塔釜加热蒸汽量控制。
第一精馏塔塔顶压力为0.02Mpa～-0.06Mpa,塔顶温度为60～110℃，塔釜温度为100℃～180℃
第一精馏塔塔釜液经釜液采出泵1送入第二精馏塔中部进料口，第二精馏塔塔顶压力为-0.06Mpa～-0.2Mpa,塔顶温度为50～120℃，塔釜温度为110～180℃
第二精馏塔塔釜液经釜液采出泵2送入第三精馏塔中部进料口，第三精馏塔塔顶压力为-0.02Mpa～-0.1Mpa,塔顶温度为50～130℃，塔釜温度为110～-180℃
第三精馏塔塔釜液经釜液采出泵3送入第四精馏塔中部进料口，第四精馏塔塔顶压力为-0.08Mpa～-0.1Mpa,塔顶温度为120～160℃，塔釜温度为100～180℃
从第二精馏塔塔顶得到丁醇纯度>99％，回收率>90％；第四精馏塔顶得到的辛醇纯度>99％，回收率>95％。
从第四精馏塔底部出来的重组分进入裂解釜裂解，裂解温度在150-300摄氏度，回收率≥60％，裂解得到的轻组分进入残液分离回收系统，重新分离其中的丁醇、辛醇和辛烯醛。
实施例2
丁辛醇废液原料加热到90℃由中部进入第一精馏塔，物料蒸发的热量由塔釜再沸器提供。挟带剂苯从第一块塔板加入，流量为2Kg/h，物料温度为40℃。第一精馏塔塔顶采出物料经过滗析器分层后，上层液体循环返回第一精馏塔。塔顶温度控制在100℃，由循环液体流量控制。塔釜温度控制在150℃，由塔釜加热蒸汽量控制。塔顶压力为-0.08MPa。
第一精馏塔塔釜液经釜液采出泵1送入第二精馏塔中部进料口，塔顶温度控制在90℃，塔釜温度控制在150℃，塔顶压力为-0.08MPa。
第二精馏塔塔釜液经釜液采出泵2送入第三精馏塔中部进料口，塔顶温度控制在100℃，塔釜温度控制在150℃，塔顶压力为-0.09MPa。
第三精馏塔塔釜液经釜液采出泵3送入第四精馏塔中部进料口，塔顶温度控制在140℃，塔釜温度控制在170℃，塔顶压力为-0.09MPa。
从第二精馏塔塔顶得到丁醇纯度>99％，回收率>90％；第四精馏塔顶得到的辛醇纯度>99％，回收率>95％。
从第四精馏塔底部出来的重组分进入裂解釜裂解，裂解温度在150-300摄氏度，回收率≥62％，裂解得到的轻组分进入残液分离回收系统，重新分离其中的丁醇、辛醇和辛烯醛。
实施例3
丁辛醇废液原料加热到100℃由中部进入第一精馏塔，物料蒸发的热量由塔釜再沸器提供。挟带剂苯从第一块塔板加入，流量为0.5Kg/h，物料温度为40℃。第一精馏塔塔顶采出物料经过滗析器分层后，上层液体循环返回第一精馏塔。塔顶温度控制在50℃，由循环液体流量控制。塔釜温度控制在130℃，由塔釜加热蒸汽量控制。塔顶压力为-0.01MPa。
第一精馏塔塔釜液经釜液采出泵1送入第二精馏塔中部进料口，塔顶温度控制在60℃，塔釜温度控制在120℃，塔顶压力为-0.01MPa。
第二精馏塔塔釜液经釜液采出泵2送入第三精馏塔中部进料口，塔顶温度控制在70℃，塔釜温度控制在130℃，塔顶压力为-0.02MPa。
第三精馏塔塔釜液经釜液采出泵3送入第四精馏塔中部进料口，塔顶温度控制在 110℃，塔釜温度控制在140℃，塔顶压力为-0.04MPa。
从第二精馏塔塔顶得到丁醇纯度>99％，回收率>95％；第四精馏塔顶得到的辛醇纯度>99％，回收率>96％
从第四精馏塔底部出来的重组分进入裂解釜裂解，裂解温度在150-300摄氏度，回收率≥61％，裂解得到的轻组分进入残液分离回收系统，重新分离其中的丁醇、辛醇和辛烯醛。
上述虽然结合对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。