用于制造异型波纹管的装置、用于制造异型波纹管的方法和异型波纹管.pdf

本发明涉及用于制造扁平异型波纹管的装置。该装置设有：供给单元，用于将熔融树脂材料以片状推出，并供给被推出的树脂材料；用于模制异型波纹管的成对的模具，该成对的模具具有模具表面，所述模具表面具有与异型波纹管的沿横截面纵向方向的一个侧部相对应的部分；驱动机构单元，其能够将成对模具的姿态在接收姿态和模制姿态之间改变，并且在由供给单元供给的片状模制体被接收在接收姿态中后，该驱动机构单元将成对模具的姿态改变为模制姿态，在模具表面被打开时该接收姿态能够接收由供给单元供给的片状模制体，在模制姿态中模具表面被闭合；和接触模制单元，用于使由供给单元供给的片状模制体接触到呈接收姿态的、成对模具的模具表面。

权利要求书一种用于制造扁平异型波纹管的异型波纹管制造装置，所述异型波纹管制造装置包括：
供给部，所述供给部用于将熔融树脂以片状推出，并供给所述熔融树脂；
用于模制异型波纹管的成对的金属模具，所述成对的金属模具包括金属模具表面，所述金属模具表面分别具有与所述异型波纹管的截面视图中的较长方向上的一个侧部相对应的部分；
驱动机构部，所述驱动机构部能够将所述成对金属模具的姿态改变为接收姿态和模制姿态，并且在由所述供给部供给的片状模制体被呈接收姿态的所述成对金属模具接收之后，所述驱动机构部将所述成对金属模具的姿态改变为所述模制姿态，在所述接收姿态中，所述金属模具表面被打开，并且能够接收由所述供给部供给的片状模制体；在所述模制姿态中，所述金属模具表面被闭合；和
附着模制部，所述附着模制部用于使由所述供给部供给的片状模制体附着到呈所述接收姿态的所述成对金属模具的金属模具表面。
根据权利要求1所述的用于制造异型波纹管的装置，其中，所述成对金属模具的模制姿态是这样的姿态：各个所述金属模具表面在一个边缘部分中形成预定间隔，并且在另一个边缘部分中彼此相邻。
根据权利要求1所述的用于制造异型波纹管的装置，其中，所述成对金属模具的接收姿态是这样的姿态：各个所述金属模具表面翻转成朝向上方，并且在所述另一个边缘部分中彼此相邻。
根据权利要求1所述的用于制造异型波纹管的装置，其中，所述供给部能够连续地供给所述片状模制体，并且
所述驱动机构部分别地在成对的无端环状移动轨道之上成列地移动多对所述金属模具，并且从上游朝向下游逐渐地改变所述成对金属模具的姿态，从而使所述成对金属模具在所述移动轨道中的预定管模制路径的上游位置中呈接收姿态，并且使所述成对金属模具在所述移动轨道中的所述管模制路径的下游位置呈模制姿态，其中，所述片状模制体从所述供给部通过所述预定管模制路径来供给。
根据权利要求1所述的用于制造异型波纹管的装置，其中，所述驱动机构部包括：
被引导部，所述被引导部被安装到所述多对金属模具中的每个金属模具；
成对的引导导轨，所述引导导轨沿着所述移动轨道设置，并且形成为具有这样的形状：能够将所述被引导部引导为在所述管模制路径上将所述成对金属模具的姿态从所述接收姿态改变为所述模制姿态；和
进给部，所述进给部用于以使所述多对金属模具在所述管模制路径中从所述上游朝向所述下游移动的方式进给所述多对金属模具。
一种用于制造扁平异型波纹管的异型波纹管制造方法，所述异型波纹管制造方法包括以下步骤：
（a）将熔融树脂以片状推出，并供给所述熔融树脂；
（b）将所述步骤（a）中供给的片状模制体模制成这样的形状：所述异型波纹管在截面视图中的较长方向上的一端处断裂且开放；并且
（c）使在所述步骤（b）中模制成且具有所述异型波纹管断裂并开放的形状模制体闭合。
一种扁平异型波纹管，在所述扁平异型波纹管中，在截面视图中的较长方向上的尺寸被设定为较短方向上的尺寸的三倍或者更大。

说明书用于制造异型波纹管的装置、用于制造异型波纹管的方法和异型波纹管
技术领域
本发明涉及一项用于制造异型波纹管的技术。
背景技术
专利文献1中公开了用于制造波纹管的装置。根据专利文献1的、用于制造管子的装置具有这样的结构：具有用于通过闭合而形成用于制造管子的几乎柱形的模制空间的多对模制块，并且使该多对模制块在无端轨道上移动，以能够实现模具闭合或者模具打开。更加具体地，模制块的壁表面呈波纹管的形状，其中沿着管子径向方向向外凹进的直径增加部和沿着径向方向向内变窄的直径减小部被沿着轴向方向交替重复。而且，成对模制块被置于其中它们在行程范围内闭合的模具闭合状态，和被置于其中它们在其它位置彼此分离的模具打开状态。柱形熔融树脂被从行程范围的入口侧供给到其中利用挤出机形成成对模制块的空间中，此外，压缩空气被供给到其内部，并且执行扩展和打开使熔融树脂附着到模制块的壁表面。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利申请公开No.2000‑343592
发明内容
本发明所要解决的问题
如上所述制造的波纹管在某些情形中被用作用于保护将被设置在车辆中的线束的外部壳体部件。根据成为保护目标的线束的形状或者用于安置的场地的空间，在某些情形中还使用扁平异型波纹管。另外假设这样一种情形，其中该异型波纹管要求在截面视图中具有高的长尺寸与短尺寸比率的形状（下文中将称作伸长率）。
然而，在用于制造波纹管的装置中，难以制造具有高伸长率的异型波纹管。换言之，在供给到金属模具（模制块）中之后，树脂材料立刻趋于变形，因为它是在熔融状态下温度降低之后直接实现的软化状态中被供给的。进而，树脂材料具有在截面视图中的较长方向上的、带有小间隔地存在的部分。因此，担心这些部分可能由于重力的影响而附着到一起并且可能不附着到金属模具表面。
因此，本发明的目的在于制造一种具有高伸长率的扁平异型波纹管。
用于解决所述问题的方案
第一方面涉及一种用于制造扁平异型波纹管的异型波纹管制造装置，该异型波纹管制造装置包括：供给部，其用于将熔融树脂以片状推出，并供给熔融树脂；用于模制异型波纹管的成对的金属模具，其包括金属模具表面，所述金属模具表面分别具有与异型波纹管的截面视图中的较长方向上的一个侧部相对应的部分；驱动机构部，其能够将成对金属模具的姿态改变为接收姿态和模制姿态，并且在由供给部供给的片状模制体被呈接收姿态的成对金属模具接收之后，驱动机构部将成对金属模具的姿态改变为模制姿态，在接收姿态中，金属模具表面被打开，并且能够接收由供给部供给的片状模制体；在模制姿态中，金属模具表面被闭合；和附着模制部，其用于使由供给部供给的片状模制体附着到呈述接收姿态的成对金属模具的金属模具表面。
第二方面涉及根据第一方面的用于制造异型波纹管的装置，其中，成对金属模具的模制姿态是这样的姿态：各个金属模具表面在一个边缘部分中形成预定间隔，并且在另一个边缘部分中彼此相邻。
第三方面涉及一种根据第一或者第二方面的用于制造异型波纹管的装置，其中成对金属模具的接收姿态是这样的姿态：各个所述金属模具表面翻转成朝向上方，并且在所述另一个边缘部分中彼此相邻。
第四方面涉及一种根据第一至第三方面中的任一个的用于制造异型波纹管的装置，其中，供给部能够连续地供给片状模制体，并且驱动机构部分别地在成对的无端环状移动轨道之上成列地移动多对金属模具，并且从上游朝向下游逐渐地改变成对金属模具的姿态，从而使成对金属模具在移动轨道中的预定管模制路径的上游位置中呈接收姿态，并且使成对金属模具在移动轨道中的管模制路径的下游位置呈模制姿态，其中，片状模制体从供给部通过预定管模制路径来供给。
第五方面涉及一种根据第一至第四方面中的任一个的用于制造异型波纹管的装置，其中所述驱动机构部分别地包括：被引导部，其被安装到多对金属模具中的每个金属模具；成对的引导导轨，其沿着移动轨道设置，并且形成为具有这样的形状：能够将被引导部引导为在管模制路径上将成对金属模具的姿态从接收姿态改变为模制姿态；和进给部，其用于以使多对金属模具在管模制路径中从上游朝向下游移动的方式进给多对金属模具。
第六方面涉及一种用于制造扁平异型波纹管的异型波纹管制造方法，所述异型波纹管制造方法包括以下步骤：（a）将熔融树脂以片状推出，并供给熔融树脂；（b）将步骤（a）中供给的片状模制体模制成这样的形状：异型波纹管在截面视图中的较长方向上的一端处断裂且开放；并且（c）使在步骤（b）中模制成且具有异型波纹管断裂并开放的形状模制体闭合。
第七方面涉及一种扁平异型波纹管，在所述扁平异型波纹管中，在截面视图中的较长方向上的尺寸被设为较短方向上的尺寸的三倍或者更大。
本发明的效果
按照根据第一方面的用于制造异型波纹管的装置，采用了这样一种结构，其中熔融树脂被供给部以片状推出和供给，并且在接收姿态中接收由供给部供给的片状模制体并且成对金属模具的姿态然后改变为模制姿态。因此，能够防止趋向于在供给后立刻变形的片状模制体变形和粘附到一起。因此，制造具有高伸长率的扁平异型波纹管是可能的。
按照根据第二方面的用于制造异型波纹管的装置，成对金属模具的模制姿态被设为这样的姿态：各个金属模具表面在一个边缘部分中形成预定间隔。因此，在不单独提供狭缝形成步骤的情况下制造具有用于容纳线束的狭缝的扁平异型波纹管是可能的。
按照根据第三方面的用于制造异型波纹管的装置，成对金属模具的接收姿态被设为这样的姿态：各个金属模具表面翻转成朝向上方。因此，能够防止将由供给部供给到呈接收姿态的成对金属模具上的片状模制体从金属模具表面分离。因此，更可靠地制造具有高伸长率的扁平异型波纹管是可能的。
按照根据第四方面的用于制造异型波纹管的装置，片状模制体被供给部连续地供给并且多对金属模具在移动轨道之上移动以在管模制路径的上游位置中呈接收姿态并且在其下游位置中呈模制姿态。因此，通过由供给部供给的片状模制体通过多对金属模具被连续地接收并且顺次地将每对金属模具的姿态改变为模制姿态而制造扁平异型波纹管是可能的。换言之，能够连续地制造具有高伸长率的扁平异型波纹管。
按照根据第五方面的用于制造异型波纹管的装置，被引导部由引导导轨引导；因此，移动成对金属模具同时将姿态改变为接收姿态和模制姿态是可能的。因此，利用简单的结构移动成对金属模具同时改变姿态是可能的。
按照根据第六方面的用于制造异型波纹管的方法，熔融树脂被以片状推出和供给，并且由此供给的片状模制体被模制成异型波纹管断裂并开放的形状，并且呈波纹管断裂并开放的这种形状的模制体然后被闭合从而制成异型波纹管。因此，能够防止趋于在供给之后立刻变形的片状模制体变形并且粘附在一起。因此，制造具有高伸长率的扁平异型波纹管是可能的。
按照根据第七方面的异型波纹管，在截面视图中的较长方向上的尺寸被设为在较短方向上的尺寸的三倍或者更大。因此，异型波纹管适用于呈扁平形状并且具有比宽度尺寸小的厚度尺寸的线束的保护部件，并且还能够以更紧凑的构造设置在具有小的宽度的空间中。
附图简要说明
图1是示出根据一个实施例的异型波纹管的透视图；
图2是示出用于制造根据该实施例的异型波纹管的装置的示意性平面图；
图3是示出呈接收姿态的成对金属模具的平面图；
图4是示出在图2的位置A中的成对金属模具的前视图；
图5是示出在图2的位置B中的成对金属模具的前视图；
图6是示出在图2的位置C中的成对金属模具的前视图；
图7是示出另一模制姿态的前视图；
图8是示出附着模制部的视图。
具体实施方式
将对于根据实施例的异型波纹管、用于制造异型波纹管的装置和用于制造异型波纹管的方法给出说明。
<异型波纹管>
首先，将描述异型波纹管10（见图1）。异型波纹管10是将被用作用于保护将被设置在车辆等中的线束（WH）的外部壳体部件等的柱形部件。将通过其中异型波纹管10是用于保护线束（WH）的外部壳体部件的实例给出说明。
根据本实施例的异型波纹管10是通过几乎碾压在截面视图中呈环状的异型波纹管而获得的扁平异型波纹管。扁平异型波纹管10的截面形状包括椭圆形形状、通过对矩形的角部圆化而获得的形状、具有矩形的外凸的弯曲短边的形状等。换言之，异型波纹管10呈这样的形状：在截面视图中，在一个方向上是长的并且在该方向的垂直方向上是短的。在异型波纹管10的截面视图中，具有大尺寸的方向将被称作较长方向，并且与较长方向相反，具有小尺寸的方向将被称作较短方向。而且，在内周部（将稍后描述的凹形部分14的内周部）中在较长方向上的尺寸与在较短方向上的尺寸的尺寸比率将被称作伸长率。
这种异型波纹管10适合于保护呈扁平形状的线束WH。换言之，线束WH也具有呈其中多根电线被并排地捆束的扁平形状的部分。例如，呈扁平形状的线束WH被用在具有小的安置空间的场所中，例如，用在一些情形中被用在混合动力车辆、电车等中的马达和电池之间。
更加具体地，异型波纹管10被形成为这样的扁平柱形形状：其中沿周向方向形成的凸形部分12和凹形部分14被在延伸方向上交替地连续设置。异型波纹管10具有被设为三倍或更大的伸长率。图1示出具有被设为近似八倍的伸长率的异型波纹管10。由于这种扁平形状，异型波纹管10难以在较长方向上变形并且趋于在较短方向上变形。
本文中，异型波纹管10呈这样的形状：在较长方向上的两端处，凸形部分12和凹形部分14相互齐平（位于异型波纹管10的延伸方向的直线之上）（见图1、6和7）。更加具体地，凸形部分12和凹形部分14被形成为：使得在较长方向上的端侧处的部分中，在关于波纹管10的中心轴线的距离之间的差（凸形部分12和凹形部分14之间的高程差）朝向端部逐渐地减小。而且，异型波纹管10呈这样的形状：其中截面形状是其中矩形的短边被设为外凸的弯曲线，也就是说，在较短方向上的两端处具有在较长方向上几乎笔直的部分。
而且，异型波纹管10具有在较长方向上的一个端部处在异型波纹管10的延伸方向上形成的狭缝16。狭缝16用于将线束WH置放在异型波纹管10中。优选的是，将线束WH通过狭缝16置放在异型波纹管10中，并且通过执行胶带缠绕等从而被关闭而将狭缝16用作用于保护线束WH的外部壳体部件。异型波纹管10并不需要具有狭缝16（见图7）。换言之，它可以在截面视图中呈无端环状。
通过对树脂材料8执行金属模制而形成异型波纹管10，所述树脂材料8诸如是Nylon（尼龙，注册商标）或者烯烃树脂（聚乙烯、聚丙烯等）。
根据异型波纹管10，短尺寸被设为小于长尺寸。因此，基于线束WH的形状，另外即使在其中保护目标是呈扁平形状且具有比宽度尺寸小的厚度尺寸的线束WH的情形中，呈更适合于该形状的具有高伸长率的形状的异型波纹管10也被设为在其内周部和线束WH的外周边部之间具有小的间隙，由此使能够抑制侧隙。而且，基于安置空间，另外在其中保护具有大的宽度尺寸的线束WH的情形中，异型波纹管10能够具有小的短尺寸并且还能够被置放在具有更小宽度的空间中。
<用于制造异型波纹管的装置>
下面，将说明用于制造扁平异型波纹管10的异型波纹管制造装置20。异型波纹管制造装置20包括供给部30、多对金属模具40、驱动机构部50和附着模制部70（关于附着模制部70，见图2和图8）。
供给部30被构成为将熔融树脂材料8以片状推出，并供给熔融树脂材料（见图2和3）。供给部30是挤出机器，并且经由在顶端上的T模（平模）32将熔融树脂材料8推出并且以片状模制熔融树脂材料8。供给部30用于以软化状态供给片状模制体（树脂材料8）。假定软化状态表示比熔融状态硬的状态（难以执行流态化）和能够在凝固之前执行模制的软状态。在由供给部30供给之后即刻获得的片状树脂材料8在软化状态中在从熔融状态开始降低温度之后即刻的软状态下非常容易变形。图4以双点划线示出了在成对金属模具40上方被以片状供给的树脂材料8。
在供给部30中，T模32被设为这样的姿态：将树脂材料8以相对于水平面几乎平行的片状推出。在以下说明中，在一些情形中，T模32的顶端部分的位置被称为供给部30的供给位置。
本文中，要由供给部30供给的片状模制体（树脂材料8）被设置为具有比将后述的呈接收姿态的成对金属模具40中的金属模具表面42的一个（外部）中的边缘部分之间的间隔大的宽度尺寸（见图3和4）。换言之，基于下面的考虑设定该尺寸：当片状模制体相对于成对金属模具40的金属模具表面42因重力而接近地变形并且附着模制部70将使其附着时，防止片状模制体在外侧（在一个边缘部分中）处不足。因此，如在图3和图4的右侧所示，可以实现这样的状态：当要使树脂材料8附着到金属模具表面42时，使树脂材料8附着到金属模具表面42的一个边缘部分，即，整个金属模具表面42。
而且，供给部30被构成为连续地允许片状模制体（树脂材料8）的供给。换言之，供给部30连续地将熔融树脂材料8以片状推出并由此供给熔融树脂材料。
成对金属模具40是用于模制异型波纹管10的金属模具，该金属模具包括分别具有与异型波纹管10的截面视图中的较长方向上的一个侧部相对应的部分的金属模具表面。参考成对金属模具40，在一些情形中，较长方向和较短方向将在下文中被用作与异型波纹管10的形状相对应的方向。
金属模具表面42对应于通过在截面视图中的较长方向上的两端处将异型波纹管10分为两个部分而获得的形状。这里，金属模具表面42将在沿较短方向的端部处的在截面视图中的较长方向上的几乎笔直的部分作为与异型波纹管10的截面视图中的较长方向上的侧部对应的部分（见图4）。而且，金属模具表面42具有与截面视图中的几乎笔直的部分的两侧相连续的、与异型波纹管10的截面视图中的较长方向的两个端侧处的弯曲部分相对应的在截面视图中的弯曲部分。当成对金属模具40以该姿态接合以使金属模具表面42彼此相对时，每个金属模具表面42构成与异型波纹管10的形状相对应的表面。
金属模具表面42是具有在一个方向上以连续方式交替地设置的凸形部分形成表面42a和凹形部分形成表面42b的凹形表面（见图3、4和8）。凸形部分形成表面42a是朝向外周侧凹进的凹形表面，而凹形部分形成表面42b是朝向内周侧凸出的凸形表面。凸形部分形成表面42a和凹形部分形成表面42b在与异型波纹管10的截面视图中的较长方向上的两端相对应的部分中彼此几乎齐平（凸形部分形成表面42a和凹形部分形成表面42b位于沿着连续方向的直线上）。换言之，上述部分呈这样的形状，即在凸形部分形成表面42a和凹形部分形成表面42b之间无高程差（内外方向上的距离几乎为零）。更具体地，在凸形部分形成表面42a和凹形部分形成表面42b之间的高程差（内外方向上的距离）朝向较长方向上的两端侧部中的端部逐渐减小。
金属模具表面42的另一边缘部分位于成对金属模具40的较长方向上的另一端中的每一个上（见图3和4）。换言之，当成对金属模具40以彼此接合的姿态而彼此相邻时，金属模具表面42的另一边缘部分彼此相邻。
本文中，多对金属模具40被制备且具有相同形状。成对金属模具40具有在布置凸形部分形成表面42a和凹形部分形成表面42b的一个方向被设置在端部之一上的凸形部分形成表面42a和被设置在另一端上的凹形部分形成表面42b。换言之，当多对金属模具40被沿着一个方向布置时，在多对金属模具40之间还交替地布置凸形部分形成表面42a和凹形部分形成表面42b。
驱动机构部50被构成为能够将成对金属模具40的姿态改变为能够打开金属模具表面42（沿着向上方向）以接收由供给部30供给的片状模制体（树脂材料8）的接收姿态和其中金属模具表面42被闭合的模制姿态（见图2和4到7）。而且，驱动机构部50用于在由供给部30供给的片状模制体由呈接收姿态的成对金属模具40接收之后将成对金属模具40的姿态改变为模制姿态。
更加具体地，驱动机构部50使多对金属模具40在呈无端环状的成对移动轨道上顺次移动。在移动轨道的预定的管模制路径R中，成对金属模具40的姿态被从由供给部30从中通过供给片状模制体的管模制路径R的上游朝向其下游逐渐地改变，以在管模制路径R的上游位置中使成对金属模具40呈接收姿态并且在管模制路径R的下游位置中使成对金属模具40呈模制姿态（见图2）。管模制路径R在供给部30的较低位置中沿着供给方向延伸，并且如平面视图中所示，上游位置被布置于供给部30的供给位置（见图3）。
成对金属模具40的接收姿态表示这样的姿态：其中各个金属模具表面42沿着向上方向翻转，并且各个金属模具表面42在其它边缘部分中彼此相邻（可以被设置成相互接触）。因此，当片状模制体（树脂材料8）被供给到呈接收姿态的成对金属模具40中的每一个金属模具表面42上时，片状模制体由于自重而朝向金属模具表面42变形。优选地，接收姿态应该被设为这样的状态：其中截面视图中的几乎笔直部分位于每一个金属模具表面42中的几乎水平面上（见图4）。根据接收姿态，每一个金属模具表面42的截面视图中的几乎笔直的部分几乎与水平面平行，并且重力方向和与异型波纹管10的较短方向相对应的方向几乎相互一致。因此，树脂材料8能够以更小的变形量与金属模具表面42形成接触（见图4）。
而且，成对金属模具40的模制姿态表示这样的姿态：该姿态用于将供给到金属模具表面42上的树脂材料8模制为作为产品的异型波纹管10的形状。本文中，模制姿态表示这样的姿态：其中成对金属模具40中的各个金属模具表面42在边缘部分之一处形成彼此间的预定间隔，在另一边缘部分处彼此接合且由此彼此相邻（优选地形成相互接触）。换言之，在其中使成对金属模具40呈模制姿态的情形中，获得设有在截面视图中的较长方向上的端部之一处打开的狭缝16的异型波纹管10是可能的。不同于其中通过切削形成狭缝的情形，由此获得的异型波纹管10无切削痕迹。然而，成对金属模具40的模制姿态不局限于此，而可以是这样的姿态：在制造无狭缝16的异型波纹管的情形中，使每一个金属模具表面42的两个边缘部分均彼此相邻（见图7）。
将描述驱动机构部50的具体结构。驱动机构部50具有被引导部52、成对引导导轨56和进给部62（见图2和4至7）。
被引导部52是用于沿着引导导轨56移动金属模具40并且被联结到多对金属模具40中的每一个的部件。更具体地，被引导部52具有被配合在引导导轨56中的装配部分53和用于支撑金属模具40的支撑部分54（见图4至7）。支撑部分54在其基端处在与金属模具表面42（几乎中心）相反的一侧上的部分被固定到金属模具40。而且，装配部分53被联结到支撑部分54的顶端部分侧并且被形成为呈比支撑部分54的截面面积大的截面面积。换言之，被引导部52在整体上被形成为呈几乎T形形状。
成对引导导轨56是用于在其中分别地装配了被引导部52的状态中沿着移动轨道引导多对金属模具40的部件。引导导轨56在部分之一处开口，并且被形成为呈在开口部57的内侧处具有比开口部57宽的内部空间的在截面视图中的几乎C形形状。
被联结到每一个金属模具40的被引导部52装配在成对引导导轨56中的每一个中，从而支承每一个金属模具40。金属模具40被设置成关于引导导轨56邻近地以无端环状布置。被引导部52在这样的姿态装配在引导导轨56中：使得在金属模具40中的凸形部分形成表面42a和凹形部分形成表面42b沿其连续的一个方向几乎与引导导轨56的延伸方向相同。金属模具40可以整体上通过顺次地彼此邻靠而移动，或者金属模具40或被引导部52可以通过未示出的联接部件而以联接状态移动。
成对引导导轨56被沿着移动轨道设置，并且被形成为呈其中能够引导被引导部52以在管模制路径R上将成对金属模具40的姿态从接收姿态改变为模制姿态的扭曲形状。更具体地，使成对金属模具40在管模制路径R的上游位置（供给部30的供给位置）呈接收姿态（见图4），并且紫外，使金属模具表面42的边缘部分之一逐渐地靠近被设为彼此相邻的其它边缘部分并且在管模制路径R的下游位置呈模制姿态（见图6）。而且，成对引导导轨56被形成为在管模制路径R之外的移动轨道中将成对金属模具40相互分离，并且改变每一个金属模具40的姿态以在管模制路径R的上游位置中呈接收姿态。图4到6分别地示出了成对金属模具40在图2的位置A至C的的姿态。
换言之，成对引导导轨56呈如此形状，使开口部57在管模制路径R的上游位置翻转成朝向上方并逐渐倾斜，并且在管模制路径R的下游位置彼此相对（本文中，朝向略上侧倾斜）并且朝管模制路径R的上游位置再次逐渐翻转为朝向上方。
进给部62是用于将金属模具40进给为在移动轨道上沿着供给部30的供给方向即在管模制路径R中从上游朝向下游的方向移动的机构。例如，作为进给部62，可以采用这样的结构：其中，利用马达63同步地旋转和驱动的成对齿轮64被设置在各个移动轨道上的预定位置中并且能够被与每个齿轮64接合的突出部分（未示出）被设置在每个金属模具40上，并且各个要被旋转和驱动的齿轮64被与各个金属模具40的突出部分接合以进给金属模具40（见图2）。在图2中，以虚线示出了用于使成对齿轮64同时的正时带。而且，进给辊可被采用以替代齿轮并且被设置成与金属模具40接触。然而，进给部62不被限制于上述结构，而是能够优选地分别地沿着移动轨道的预定方向进给成对金属模具40，并且能够采用其它的各种结构。
要被驱动机构部50移动的成对金属模具40的姿态在这样的状态中逐渐地改变：使得在管模制路径R中树脂材料8分别地在金属模具表面42上或在它们之间。因此，在管模制路径R中，被布置的成对金属模具40能够顺次地呈不同姿态。因此，优选的是减小由于姿态差异而在顺次的成对金属模具40的金属模具表面42之间的偏移。因此，优选的是驱动机构部50应将成对引导导轨56（开口部57）的扭曲设定为较平缓，从而更加适度地改变成对金属模具40的姿态。
而且，驱动机构部50具有这样的结构：在包括管模制路径R的上游位置的预定距离上，使成对金属模具40以接收姿态移动（见图2和3）。换言之，使成对引导导轨56在包括上游位置的预定距离上呈几乎笔直的形状（无扭曲）。该结构用于维持趋于在供给后立刻更容易变形的树脂材料8而不使其粘附，并且用于使树脂材料8更可靠地附着到金属模具表面42。
进而，驱动机构部50被构成为在包括管模制路径R的下游位置的预定距离上，使成对金属模具40以模制姿态移动（见图2）。换言之，使成对引导导轨56在包括下游位置的预定距离上呈几乎笔直的形状（无扭曲）。该结构用于将软化状态下的树脂材料8模制成凝固状态，其中在凝固状态下，树脂材料如此坚硬从而独立地保持形状。
附着模制部70具有这样的结构，该结构使由供给部30以片状供给的树脂材料8附着到呈接收姿态的成对金属模具40的各个金属模具表面42（见图8）。
本文中，附着模制部70采用使用真空模制方法的结构。真空模制方法用于从金属模具表面侧42吸取被供给到金属模具40的金属模具表面42上的树脂材料8，由此使树脂材料8附着到金属模具表面42并且执行模制以变成金属模具表面42的形状。附着模制部70具有这样的结构：穿过金属模具表面42的内侧和金属模具40的外侧的多个抽吸孔72形成于成对金属模具40，并且利用抽吸装置74经由抽吸孔72抽吸位于金属模具表面42的内部的空气。抽吸孔72被形成为分别在凸形部分形成表面42a和凹形部分形成表面42b上开放。当在其中片状树脂材料8被供给到呈接收姿态的成对金属模具40的状态中通过每一抽吸孔72抽吸空气时，片状树脂材料8和金属模具表面42之间的空气被抽吸，从而使树脂材料8附着到金属模具表面42。本文中，抽吸被设定为在管模制路径R中的运动期间在成对金属模具40中执行。抽吸周期表示这样的持续时间：在该持续时间中，使至少在金属模具表面42上（或者在金属模具表面42之间）的树脂材料8完全附着到金属模具表面42，并且由于温度降低而变硬从而另外在非抽吸状态中也维持到金属模具表面42的附着形状。
而且，为了在附着模制部70执行抽吸时抑制空气从成对金属模具40之间的部分（金属模具表面42的其它边缘部分）泄漏，设置了气密部件48（见图4至7）。更具体地，气密部件48由能够弹性变形的橡胶或者树脂材料形成。气密部件48被设置成从成对金属模具40的其它端面中的每一个突出（本文中，稍微地突出），并且被设定为在成对金属模具40的接收姿态中邻靠而弹性变形的状态。因此，可以抑制空气在成对金属模具40的金属模具表面42侧和其相对侧上从金属模具40之间的部分泄漏。
然而，附着模制部70不被限制于使用真空模制方法的结构。例如，可以采用这样的结构：将压缩空气朝向呈接收姿态的成对金属模具40的金属模具表面42从其上部喷射。换言之，利用该结构，压缩空气被喷射到被供给到呈接收姿态的成对金属模具40上的片状树脂材料8上，并且树脂材料8被推靠金属模具表面42变形且因此使其附着到金属模具表面42。另外，可以采用这样的结构：使与成对金属模具40中的每一个相对应的凹形金属模具的凹形金属模具表面接近呈接收姿态的成对金属模具40中的每一个，由此使树脂材料8附着到金属模具表面42。例如，优选地，利用用于绕轴线使具有绕该轴线形成的凹形金属模具表面的凹形金属模具旋转或者使该凹形金属模具上下移动的结构而使树脂材料8顺次地附着到金属模具表面42。
而且，用于制造异型波纹管的装置20不被限制于在移动成对金属模具40的同时改变姿态的结构。换言之，也可以采用这样的结构：利用供给部30将片状模制体（树脂材料8）供给到呈接收姿态且具有预定长度的成对金属模具40上，然后在不运动的状态下将成对金属模具的姿态改变为模制姿态。
<用于制造异型波纹管的方法>
下面，将通过其中使用用于制造异型波纹管的装置20的实例描述用于制造异型波纹管10的方法。假设利用驱动机构部5沿着移动轨道移动多对金属模具400。
首先，熔融树脂材料8被以片状推出，并且供给该熔融材料（步骤（a），见图4上侧处用双点划线示出的树脂材料8）。更具体地，熔融树脂材料8被供给部30通过T模32以片状推出，并且在其中温度比熔融状态的温度低的软化状态下供给熔融树脂材料8。由此供给的片状模制体（树脂材料8）被以这样的状态置放于在管模制路径R的上游位置中呈接收姿态的成对金属模具40上：在该状态中，片状模制体因重力作用而悬挂于金属模具表面42，并且部分地与金属模具表面42形成接触。然后，片状模制体由供给部30连续地供给，并且被置于在管模制路径R中从上游朝向下游移动的多对金属模具40上。
接着，在步骤（a）中供给的片状模制体被形成为呈这样的形状：即，异型波纹管10在截面视图中的较长方向上的端部之一处断裂并开放（步骤（b））。更具体地，使用真空模制方法利用附着模制部70通过每一个抽吸孔72抽吸位于树脂材料8和金属模具表面42之间的部分中的空气，从而使树脂材料8附着到金属模具表面42（见图4和8）。在重力的作用下，片状树脂材料8变形以接近金属模具表面42。
然后，在步骤（b）中形成的模制体闭合并且呈其中异型波纹管10断裂和开放的形状（步骤（c））。换言之，当成对金属模具40的姿态在从管模制路径R的上游向下游移动时逐渐改变为模制姿态时，树脂材料8变形，使与异型波纹管10的截面视图中的较长方向上的端部之一相对应的部分逐渐相互接近（见图5）。同样在该状态中，树脂材料8被维持在温度逐渐降低的软化状态中。本文中，树脂材料8的温度在与金属模具40或空气接触时降低。
此外，当成对金属模具40的姿态被改变为模制姿态时，树脂材料8呈作为产品的异型波纹管10的形状（见图6）。在其中成对金属模具40被移动到管模制路径R的下游侧的状态中，树脂材料8处于凝固状态，其中树脂材料如此坚硬而能够独立地保持形状。
当成对金属模具40从管模制路径R的下游位置进一步移动时，成对金属模具40的金属模具表面42相对于异型波纹管10的外周部相互分离（见图2）。然后，完成的异型波纹管10被从管模制路径R朝向下游侧进给。
如上所述，制成了异型波纹管10。
在其中制造无狭缝16的异型波纹管的情形中，优选地具有这样的结构：成对金属模具40的姿态被改变为其中在树脂材料8维持在具有高的温度而使它们粘着在一起的情况下，成对金属模具40的金属模具表面42之一中的边缘部分彼此相邻的模制姿态（见图7）。换言之，可以采用其中设置用于加热金属模具40的机构的结构。
根据用于制造异型波纹管的装置20和用于制造异型波纹管的方法，采用了这样的结构：其中熔融树脂材料8被供给部30推出和供给，并且由供给部30供给的片状模制体（树脂材料8）在接收姿态中被接收，然后成对金属模具40的姿态被改变为模制姿态。换言之，趋于在供给之后直接在熔融状态下在温度降低后马上变形的树脂材料8被以片状供给，使得树脂材料8难以附着到一起。进而，要供给的片状模制体由处于接收姿态中的成对金属模具40接收，在接收姿态中，树脂材料8难以附着到一起。在接收姿态下的接收以及直接在供给后的温度降低之后，成对金属模具40的姿态改变为模制姿态且因此被模制成异型波纹管的形状。因此，防止了刚刚已经供给的树脂材料8在重力作用下弯曲并且碾压，或者附着到一起；因此，可以制造具有高伸长率的扁平异型波纹管10。
而且，成对金属模具40的模制姿态被设定为其中各个金属模具表面42在边缘部分之一中被以预定间隔设置的姿态。因此，在不单独地提供狭缝形成步骤的情况下，可以制造具有用于容纳线束WH的狭缝16的扁平异型波纹管10。
而且，成对金属模具40的接收姿态被设定为其中各个金属模具表面42翻转而朝向上方的姿态。因此，可以防止从供给部30供给到呈接收姿态的成对金属模具40上的片状模制体（树脂材料8）在重力作用下变形而接近金属模具表面42并且背离金属模具表面42地弯曲或者碾压或者被附着到一起。因此，可以更可靠地制造具有高伸长率的扁平异型波纹管10。
而且，片状模制体被供给部30连续地供给，并且多对金属模具40分别地在成对移动轨道上移动，并且因此使其在管模制路径R的上游位置呈接收姿态，并且进而，使其在管模制路径R的下游位置呈模制姿态。因此，可以以这样的方式制造异型波纹管：连续地接收从供给部30通过多对金属模具40供给的片状的树脂材料8，由此顺次地将成对金属模具40中的每一个的姿态改变为模制姿态。换言之，可以连续地制造具有高伸长率的异型波纹管10。
此外，通过将被引导部52引导到呈扭曲构造的引导导轨56，可以在将姿态改变为接收姿态或模制姿态的同时移动成对金属模具40。因此，可以利用简单的结构在改变姿态的同时移动成对金属模具40。
<参考具有高伸长率的异型波纹管的制造>
将给出通过现有的用于制造波纹管的装置和根据本发明的用于制造异型波纹管的装置20制造具有不同伸长率的扁平异型波纹管10的适当性的说明。
现有的用于制造的装置采用使用真空模制方法的结构诸如附着模制部70来替代专利文献1中公开的用于制造波纹管的装置中的吹塑方法。换言之，利用该结构，熔融树脂材料由挤出机器以筒状推出，并且由此被供给到形成筒状模制空间的闭合的成对金属模具中，并且从金属模具表面侧抽吸空气以使筒状模制体附着到金属模具表面。
本文中，将说明使用Nylon（注册商标）作为树脂材料来制造其上未形成狭缝的波纹管的情形。
在其中由现有的用于制造波纹管的装置制造波纹管的情形中，具有2.5或更低伸长率的异型波纹管能够以与呈筒状的波纹管（伸长率为1）相同的方式模制；然而，制造具有三倍或更大的伸长率的异型波纹管10是不可能的。原因推测如下：直接在熔融状态下温度开始降低后的软状态中，由挤出机器供给的模制体趋于非常容易地变形，并且此外，截面视图中的较长方向上的一部分沿着较短方向以小的间隔定位；因此，直接在供给之后的模制体的在较长方向上的部分附着到一起。换言之，在该情形中，在不附着到金属模具表面的情况下将树脂材料模制成波纹管的形状是不可能的。
在另一方面，在用于制造异型波纹管的装置20中，由供给部30供给的模制体（树脂材料8）被设定为在熔融状态下温度开始降低之后马上实现的软状态中；然而，在模制体被以片状供给并且由呈接收姿态的成对金属模具40接收之后，成对金属模具40的姿态被改变为模制姿态并且由此执行模制。换言之，直接在供给后实现的软状态中，树脂材料8没有以小的间隔相对的部分，然后，在其中温度进一步降低并且树脂材料8由于温度降低而比直接在供给之后获得的树脂材料更硬的状态（树脂材料8具有能够被模制的软度的状态）下，树脂材料8被模制成异型波纹管10的形状。参考成对金属模具40的接收姿态，类似地，要被供给的片状模制体在重力作用下变形以接近金属模具表面42。因此，可以防止树脂材料8由于直接在供给之后的更软状态中的变形而附着到一起。因此，附着模制部70能够使树脂材料8可靠地附着到金属模具表面42；因此，可以将树脂材料8模制成异型波纹管10的形状。
如上所述，根据用于制造异型波纹管的装置20，推测能够解决现有的用于制造波纹管的装置的问题，并且还能够制造难以利用现有的用于制造波纹管的装置制造的具有三倍或更大的伸长率的扁平异型波纹管10。
虽然以上已经详细地描述了异型波纹管10、用于制造异型波纹管的装置20和用于制造异型波纹管的方法，但是本说明书的所有方面仅是示意性的，并且本发明不被限制于此。应该理解，在不偏离本发明的范围的情况下，能够设计出多种未被图示的变型。
附图标记说明
10异型波纹管
12凸形部分
14凹形部分
16狭缝
20用于制造异型波纹管的装置
30供给部
40金属模具
42金属模具表面
50驱动机构部
70附着模制部
WH线束