应用于柴油机的排气隔热罩及其生产工艺.pdf

本发明公开了一种应用于柴油机的排气隔热罩及其生产工艺，属于隔热罩的结构设计和生产工艺领域，该应用于柴油机的排气隔热罩包括：左视结构为倒圆角“M”形的隔热本体，隔热本体的前板和隔热本体的后板均设有让位凹板，让位凹板和隔热本体的上板接触部分设有让位下凹部，让位下凹部上设有安装孔，隔热本体的右端设有一俯视结构为“匚”形正视结构为“L”形的缺口，且隔热本体上设置有加强筋；从而既增强了该应用于柴油机的排气隔热罩的强度，延长了使用寿命，又简化了其生产工艺，提高了生产效率，降低了生产成本，该应用于柴油机的排气隔热罩结构简单，易于加工，从而适宜推广使用。

权利要求书
1.  一种应用于柴油机的排气隔热罩，其特征在于，包括：左视 结构为倒圆角“M”形的隔热本体，所述隔热本体的前板和所述隔热 本体的后板均设有让位凹板，所述让位凹板和所述隔热本体的上板接 触部分设有让位下凹部，所述让位下凹部上设有安装孔，所述隔热本 体的右端设有一俯视结构为“匚”形且正视结构为“L”形的缺口；
其中，所述隔热本体上设置有加强筋。

2.  如权利要求1所述的应用于柴油机的排气隔热罩，其特征在 于，所述所述隔热本体的前板设有两个所述让位凹板，所述隔热本体 的后板亦设有两个所述让位凹板；
其中，所述隔热本体的前板的让位凹板的位置与所述隔热本体的 后板的让位凹板的位置相对应。

3.  如权利要求1所述的应用于柴油机的排气隔热罩，其特征在 于，所述隔热本体的前板的让位凹板所在的平面与所述隔热本体的前 板平行，且两者相距5mm。

4.  如权利要求1或3所述的应用于柴油机的排气隔热罩，其特 征在于，所述隔热本体的的后板的让位凹板所在的平面与所述隔热本 体的后板平行，且两者相距5mm。

5.  如权利要求1所述的应用于柴油机的排气隔热罩，其特征在 于，所述隔热本体的前板、后板、上板以及让位凹板的厚度在2～5mm 之间。

6.  如权利要求1所述的应用于柴油机的排气隔热罩，其特征在 于，所述隔热本体的前板、后板、上板以及让位凹板的厚度为3mm。

7.  一种应用于柴油机的排气隔热罩的生产工艺，其特征在于， 包括：
下料：用剪板机将冷板材剪成条料；
成型：用压机和成型模具将所述条料压成成型料坯；
切尖角：用第一冲床和切尖角模具将所述成型料坯的左端冲出一 左缺口；
切圆头：用第二冲床和切圆头模具将所述左缺口的尖角切圆，得 到左视结构为倒圆角“M”形的初级排气隔热罩；
冲孔：用第三冲床和冲孔模具在所述初级排气隔热罩上冲出安装 孔；
切底平面：用第四冲床和切底边模具将多余的冷板切除；
锯床切缝：用锯床在所述初级排气隔热罩的右端切出俯视结构为 “匚”形且正视结构为“L”形的直缝；
手工割缝：用割枪将所述直缝切割为弧形缝；
切边：用第五冲床将所述具有弧形缝的初级排气隔热罩冲出左端 左视结构为倒圆角“M”形、右端俯视结构为“匚”形且正视结构为 “L”形的中间排气隔热罩；
去尖角、毛刺：除去所述中间排气隔热罩的尖角和毛刺；
表面处理：在所述中间排气隔热罩表面涂覆耐高温薄膜，得到最 终的排气隔热罩。

8.  如权利要求7所述的应用于柴油机的排气隔热罩的生产工艺， 其特征在于，所述压机采用315吨压机。

9.  如权利要求7所述的应用于柴油机的排气隔热罩的生产工艺， 其特征在于，所述第一冲床和所述第四冲床采用250吨冲床，所述第 二冲床、第三冲床和第五冲床采用80吨冲床。

10.  如权利要求7所述的应用于柴油机的排气隔热罩的生产工 艺，其特征在于，所述耐高温薄膜为耐高温油漆。

说明书应用于柴油机的排气隔热罩及其生产工艺
技术领域
本发明涉及一种隔热罩及其生产工艺，尤其涉及一种应用于柴油 机的排气隔热罩及其生产工艺。
背景技术
柴油机即为柴油发动机，其是一种燃烧柴油来获取能量释放的发 动机。柴油机由于其热效率高、经济性好和气动容易等优点而被广泛 应用于各个行业，通常处在所属产业链的相对核心的位置，主要用于 最终配套产品，比如大功率高速柴油机主要重型卡车、大型客车、工 程机械、船舶、发电机组等。
柴油机在正常运转工作时，其缸体内的燃气做功燃烧后的高温废 气经排气管排出，由于这些高温废气携带有大量的热量，所以在经过 排气管时，会有热量散发出，从而会导致柴油机船舱内的温度过高， 为了减少对柴油机外部的其它零部件的热辐射，延长使用寿命，保证 柴油机的正常工作和安全，人们通过使用隔热罩将排气管隔离开来， 对高温的排气管进行隔热处理。
然而，现有技术中的隔热罩，其整体强度较差，容易发生振裂等 故障，使用寿命短，易损坏，常常需要更换维修，从而增加了柴油机 的维护成本；同时现有技术中的隔热罩生产工艺较为复杂，生产效率 也较低，进而增加了隔热罩的生产成本。
发明内容
针对上述存在的问题，本发明提供一种应用于柴油机的排气隔热 罩及其生产工艺，以克服现有技术中的隔热罩整体强度较差、易损坏、 使用寿命短的问题，也克服现有技术中的隔热罩生产工艺较为复杂导 致生产效率较低的问题，从而既增强了该应用于柴油机的排气隔热罩 的强度，延长了使用寿命，又简化了其生产工艺，提高了生产效率， 降低了生产成本，该应用于柴油机的排气隔热罩结构简单，易于加工， 从而适宜推广使用。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种应用于柴油机的排气隔热罩，其中，包括：左视结构为倒圆 角“M”形的隔热本体，所述隔热本体的前板和所述隔热本体的后板 均设有让位凹板，所述让位凹板和所述隔热本体的上板接触部分设有 让位下凹部，所述让位下凹部上设有安装孔，所述隔热本体的右端设 有一俯视结构为“匚”形且正视结构为“L”形的缺口；
其中，所述隔热本体上设置有加强筋。
上述的应用于柴油机的排气隔热罩，其中，所述所述隔热本体的 前板设有两个所述让位凹板，所述隔热本体的后板亦设有两个所述让 位凹板；
其中，所述隔热本体的前板的让位凹板的位置与所述隔热本体的 后板的让位凹板的位置相对应。
上述的应用于柴油机的排气隔热罩，其中，所述隔热本体的前板 的让位凹板所在的平面与所述隔热本体的前板平行，且两者相距 5mm。
上述的应用于柴油机的排气隔热罩，其中，所述隔热本体的的后 板的让位凹板所在的平面与所述隔热本体的后板平行，且两者相距 5mm。
上述的应用于柴油机的排气隔热罩，其中，所述隔热本体的前板、 后板、上板以及让位凹板的厚度在2～5mm之间。
上述的应用于柴油机的排气隔热罩，其中，所述隔热本体的前板、 后板、上板以及让位凹板的厚度为3mm。
一种应用于柴油机的排气隔热罩的生产工艺，其中，包括：
下料：用剪板机将冷板材剪成条料；
成型：用压机和成型模具将所述条料压成成型料坯；
切尖角：用第一冲床和切尖角模具将所述成型料坯的左端冲出一 左缺口；
切圆头：用第二冲床和切圆头模具将所述左缺口的尖角切圆，得 到左视结构为倒圆角“M”形的初级排气隔热罩；
冲孔：用第三冲床和冲孔模具在所述初级排气隔热罩上冲出安装 孔；
切底平面：用第四冲床和切底边模具将多余的冷板切除；
锯床切缝：用锯床在所述初级排气隔热罩的右端切出俯视结构为 “匚”形且正视结构为“L”形的直缝；
手工割缝：用割枪将所述直缝切割为弧形缝；
切边：用第五冲床将所述具有弧形缝的初级排气隔热罩冲出左端 左视结构为倒圆角“M”形、右端俯视结构为“匚”形且正视结构为 “L”形的中间排气隔热罩；
去尖角、毛刺：除去所述中间排气隔热罩的尖角和毛刺；
表面处理：在所述中间排气隔热罩表面涂覆耐高温薄膜，得到最 终的排气隔热罩。
上述的应用于柴油机的排气隔热罩的生产工艺，其中，所述压机 采用315吨压机。
上述的应用于柴油机的排气隔热罩的生产工艺，其中，所述第一 冲床和所述第四冲床采用250吨冲床，所述第二冲床、第三冲床和第 五冲床采用80吨冲床。
上述的应用于柴油机的排气隔热罩的生产工艺，其中，所述耐高 温薄膜为耐高温油漆。
上述技术方案具有如下优点或者有益效果：
本发明提供的应用于柴油机的排气隔热罩包括：左视结构为倒圆 角“M”形的隔热本体，隔热本体的前板和隔热本体的后板均设有让 位凹板，让位凹板和隔热本体的上板接触部分设有让位下凹部，让位 下凹部上设有安装孔，隔热本体的右端设有一俯视结构为“匚”形且 正视结构为“L”形的缺口，且隔热本体上设置有加强筋；从而克服 了现有技术中的隔热罩整体强度较差、易损坏、使用寿命短的问题， 进而增强了该应用于柴油机的排气隔热罩的强度，延长了使用寿命， 并且结构简单，易于加工，从而适宜推广使用。
本发明提供的应用于柴油机的排气隔热罩的生产工艺，通过下料、 倒角一端、成型、切尖角、切圆头、冲孔、切底平面、锯床切缝、手 工割缝、切边、除尖角、毛刺以及表面处理，从而完成对应用于柴油 机的排气隔热罩的生产，该生产工艺较为简单，从而克服了现有技术 中的隔热罩生产工艺较为复杂导致生产效率较低的问题，由于简化了 其生产工艺，从而提高了生产效率，降低了生产成本，适宜推广应用。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发 明及其特征、外形和优点将会变得更加明显。在全部附图中相同的标 记指示相同的部分。并未刻意按照比例绘制附图，重点在于示出本发 明的主旨。
图1是本发明实施例1提供的应用于柴油机的排气隔热罩的正面 结构示意图；
图2是本发明实施例1提供的应用于柴油机的排气隔热罩的底面 结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体的实施例对本发明作进一步的说明，但是不 作为本发明的限定。
实施例1：
图1是本发明实施例1提供的应用于柴油机的排气隔热罩的正面 结构示意图；图2是本发明实施例1提供的应用于柴油机的排气隔热 罩的底面结构示意图；如图所示，本发明实施例1提供的应用于柴油 机的排气隔热罩包括：左视结构为倒圆角“M”形的隔热本体101， 隔热本体101的前板和隔热本体101的后板均分别设有两个让位凹板 102，让位凹板102和隔热本体101的上板接触部分设有让位下凹部 103，让位下凹部103上设有安装孔104，隔热本体101的右端设有 一俯视结构为“匚”形且正视结构为“L”形的缺口105，同时，隔 热本体101上设置有两条加强筋106；该结构设计的应用于柴油机的 排气隔热罩克服了现有技术中的隔热罩整体强度较差、易损坏、使用 寿命短的问题，进而增强了该应用于柴油机的排气隔热罩的强度，延 长了使用寿命，并且结构简单，易于加工，从而适宜推广使用。
在本发明实施例1提供的应用于柴油机的排气隔热罩中，隔热本 体101的前板的让位凹板102的位置与隔热本体101的后板的让位凹 板102的位置相对应，同时，隔热本体101的前板和上板的让位下凹 部103和隔热本体101的后板和上板的让位下凹部103也相对应，从 而保证了安装的对称性和稳定性，保证了使用过程中不会脱落，提高 了安全性能。
在本发明实施例1提供的应用于柴油机的排气隔热罩中，隔热本 体101的前板的让位凹板102的平面与隔热本体101的前板平行，且 两者相距5mm，同时，隔热本体101的的后板的让位凹板102所在 的平面与隔热本体101的后板平行，且两者相距5mm；对称的结构 设计，进一步的保证了该应用于柴油机的排气隔热罩安装于汽车中的 稳定性和使用过程中的安全性。
在本发明实施例1提供的应用于柴油机的排气隔热罩中，隔热本 体的前板、后板、上板以及让位凹板的厚度在2～5mm之间，如2mm、 3mm、4mm、5mm等，优选为3mm，该厚度的应用于柴油机的排气 隔热罩能够充分的阻挡热量传递至汽车中的其他部件，且不厚不薄， 从而在保证隔热效能的基础上，降低用料量，进而降低生产成本。
本发明实施例1提供的应用于柴油机的排气隔热罩包括：左视结 构为倒圆角“M”形的隔热本体，隔热本体的前板和隔热本体的后板 均设有让位凹板，让位凹板和隔热本体的上板接触部分设有让位下凹 部，让位下凹部上设有安装孔，隔热本体的右端设有一俯视结构为“匚” 形且正视结构为“L”形的缺口，且隔热本体上设置有加强筋；从而 克服了现有技术中的隔热罩整体强度较差、易损坏、使用寿命短的问 题，进而增强了该应用于柴油机的排气隔热罩的强度，延长了使用寿 命，并且结构简单，易于加工，从而适宜推广使用。
本发明实施例1提供的应用于柴油机的排气隔热罩的生产工艺 包括：
下料：用剪板机将冷板材剪成条料；
成型：用315吨的压机和成型模具将条料压成成型料坯；
切尖角：用250吨的第一冲床和切尖角模具将成型料坯的左端冲 出一左缺口；
切圆头：用80吨的第二冲床和切圆头模具将左缺口的尖角切圆， 得到左视结构为倒圆角“M”形的初级排气隔热罩；
冲孔：用80吨的第三冲床和冲孔模具在初级排气隔热罩上冲出 安装孔；
切底平面：用250吨的第四冲床和切底边模具将多余的冷板切除；
锯床切缝：用锯床在初级排气隔热罩的右端切出俯视结构为“匚” 形且正视结构为“L”形的直缝；
手工割缝：用割枪将直缝切割为弧形缝；
切边：用80吨的第五冲床将具有弧形缝的初级排气隔热罩冲出 左端左视结构为倒圆角“M”形、右端俯视结构为“匚”形且正视结 构为“L”形的中间排气隔热罩；
去尖角、毛刺：除去中间排气隔热罩的尖角和毛刺；
表面处理：在中间排气隔热罩表面涂覆耐高温薄膜，该耐高温薄 膜为耐高温油漆，得到最终的排气隔热罩。
本发明实施例1提供的应用于柴油机的排气隔热罩的生产工艺， 通过下料、倒角一端、成型、切尖角、切圆头、冲孔、切底平面、锯 床切缝、手工割缝、切边、除尖角、毛刺以及表面处理，从而完成对 应用于柴油机的排气隔热罩的生产，该生产工艺较为简单，从而克服 了现有技术中的隔热罩生产工艺较为复杂导致生产效率较低的问题， 由于简化了其生产工艺，从而提高了生产效率，降低了生产成本，适 宜推广应用。
本领域技术人员应该理解，本领域技术人员结合现有技术以及上 述实施例可以实现所述变化例，在此不予赘述。这样的变化例并不影 响本发明的实质内容，在此不予赘述。
以上对本发明的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本发明 并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该 理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员， 在不脱离本发明技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同 变化的等效实施例，这并不影响本发明的实质内容。因此，凡是未脱 离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做 的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的 范围内。