铝合金气缸内壁镍陶复合镀层工艺 本发明涉及的是一种镀层工艺，尤其是一种铝合金气缸内壁镍陶复合镀层工艺，属于冶金化学中的电镀类领域。
为了改善汽车发动机的性能，长期以来专业人员致力于发动机结构的改进设计，特别是利用铬、镍的性能，将其分别镀覆于铝合金气缸内壁，为改善性能起到了效果。自从人们发现利用陶瓷可以显著地进一步改善发动机性能后，专业人员纷纷利用其在航天航空以及一些重要领域，经最新的文献检索查新显示，利用镍陶电镀来提高发动机部件抗老化和抗磨损能力，如：日本Advanced Materialsand Processos V146n6 Dec，1994 P27-29，德国专利DE3731963A名为：AlumiumCylinder Plating Frame，以及中国专利号为：91107925.4对镍陶电镀的构思均有所报导。但这些构思中还存在一些不足，首先镍陶复合镀层直接镀覆于气缸内壁，极易引起剥落，或者复合镀层寿命较短，此外镀层的厚度对复合镀层的使用寿命也密切相关。这些不足在文献检索查新的资料中，均无有关针对性的技术方案。
本发明的目的在于克服现有技术中的不足和缺陷，根据铝合金气缸不同的排放量，分别控制使用不同的镀层厚度和镀层时间，产生了明显的效果，在冶金化学电镀行业和内燃机行业提供了一种具有巨大经济和社会效益的铝合金气缸内壁镍陶复合镀层工艺。
本发明的技术方案是这样实施的：利用带正电荷或负电荷的陶瓷粉粒，在被镀金属镍表面形成吸附，再由电镀过程中金属镍原子在阴极被析出，将陶瓷粉粒埋藏其中，形成镍陶复合镀层。镍陶复合镀层工艺是决定能否取显著效果和实质性进步的关键，其核心是镍陶复合镀层镀覆于铝合金气缸内壁镀镍表层外，对镍陶复合镀层的厚度及镀层时间进行合适的双重控制。本发明经过长期试验检测，在镀覆镍陶层的时候，控制镍陶镀层厚度为30μm-100μm。并经过长期实践，控制镍陶镀覆时间为15分钟～50分钟。
本发明产生了实质性地特点和显著的进步，气缸内壁硬度可达680HV，大大提高了气缸内表面耐磨性，其磨损量下降为钢铁材质内表面的50倍，下降为铬镀层内表面的10倍，经实测：CO废气排放下降25～42％、CH废气排放下降47-59％，油耗明显下降，启动性好，可在环境温度-4℃时，一次启动，启动时间2秒钟以下、功率提升也十分稳定。
以下提供三项实施例：
实施例一： 气缸容量 50cc以下 气缸容量 50-750cc 气缸容量 750cc以上镀层厚度控制： 30μm 50μm 60μm镀层时间控制： 15分 25分 30分
产生了明显的效果：硬度达650-680HV，减少了排气污染，经实测，CO废气排放下降幅度达25-42％，CH废气排放下降幅度达47-59％，在环境温度-4℃时，一次启动成功，启动时间小于2秒，油耗有明显下降，较行业标准(QC/T29117.7-93)476g/KW.h下降23.32％，功率提升稳定，气缸磨损量为气缸内面材质是钢铁的下降50倍，为气缸内面材质是铬镀层的下降10倍。
实施例二： 气缸容量 50cc以下 气缸容量 50-750cc 气缸容量 750cc以上 镀层厚度控制 50μm 80μm 100μm 镀层时间控制 25分 40分 50分
产生了明显的效果：硬度达690-720HV，减少了排气污染，经实测，CD废气排放下降幅度达25-42％，CH废气排放下降幅度达47-59％，在环境温度-4℃时，一次启动成功，启动时间小于2秒，油耗有明显下降，较行业标准(QC/T29117.7-93)476g/KW.h下降23.32.％，功率提升稳定，气缸磨损量为气缸内面材质是钢铁的下降50倍，为气缸内面材质是铬镀层的下降10倍。
实施例三： 气缸容量 50cc以下 气缸容量 50-750cc 气缸容量 750cc以上 镀层厚度控制： 40μm 65μm 80μm 镀层时间控制： 20分 32.5分 40分
产生了明显的效果：硬度达670-700HV，减少了排气污染，经实测，CD废气排放下降幅度达25-42％，CH废气排放下降幅度达47-59％，在环境温度-4℃时，一次启动成功，启动时间小于2秒，油耗有明显下降，较行业标准(QC/T29117.7-93)476g/KW.h下降23.32.％，功率提升稳定，气缸磨损量为气缸内面材质是钢铁的下降50倍，为气缸内面材质是铬镀层的下降10倍。