修改液分配器的阀门 本发明涉及液体分配器，特别是涉及一种通常用于修正打字或印刷错误的铅笔或钢笔型修改液分配器。
现已有各种装置用于修正打字材料或其他印刷媒介中的错误。许多这些装置都使用一种可以沿被涂抹线移动并施放液态白色物资的钢笔型或铅笔型结构。这些装置通常都有一个靠近其泄流孔的整体弹簧偏压柱塞以防止修改液容器的干燥，或者，如授与Petrillo的美国专利5056949所公布的和转让给本发明受让人所指出的那样，可以使用一种圆珠，在涂抹过程中弹簧偏压使它与纸张接触，以及用于封住这个泄流孔。
虽然这种弹簧加载珠已证明成功地实现了其预定的功能，但业已发现，可以提供比上述Petrillo专利所公布的更有效的一种阀门装置，比现有装置可以使修改液更均匀地流向圆珠，因而更均匀地流向被涂抹的印刷物上。通过设置阀门元件，这个发明的分配机制可有效地实现这些改进的结果，在分配器寿命期内，可以在工作状态下保持其结构完整性。
因此，本发明的一个目的是提供一种具有圆珠的钢笔型修改液分配器，与已有的装置相比，能更均匀地将修改液流向圆珠。
本发明进一步的目地是提供一种制造简单易于操作的修改液分配器。
本发明的另一个目的是提供一种制造简单，零件数最少的铅笔型或钢笔型修改液分配器。
随着叙述将更加明白，上述目的和其他目的通过这样一种修改液分配器来实现：它包括贮存修改液的一个环形体，和设在这个环形体前端并把修改液从环形体传输到被修改表面的一个端部装置。这个端部装置在其前端形成的圆形棱边有一个泄流孔，在其后面通向一个管形通道并与环形体内部连通。其直径大于泄流孔圆形棱边的一个圆珠设在管形通道内邻近圆形棱边处，测量通过端部和到达圆珠的修改液流动的一个阀门装置安置在管形通道内。这个阀门装置包括一个可滑动的圆柱形阀门，阀门安排在管形通道内并有一个与圆珠最后表面接触的平前表面。这个阀门还包括与邻近的管形通道壁形成的并延伸到邻近圆珠区域的多个轴向腔。而且，这种阀门装置还包括使阀门与圆珠接触的装置。
设置在阀门上的轴向腔通常由多个从阀门体径向外伸的凸缘构成，它们的外边缘安排与管形通道壁可滑动的啮合。凸缘可以是任何数量，但一般至少为四个。
圆柱形阀门通常在阀门平表面的圆周方向有多个前突结块。当圆珠在平的表面上滚动，分配器进行工作时，这些结块邻接圆珠。前突结块至少四个，每一个在其最前端都是球形表面，以便在修改液分配器工作时邻接圆珠。这些结块把圆珠导入中心。球面接触大多在阀门装置的平面上，但在修改液分配器工作时，圆珠可能接触一个或多个结块。
更详细地说，这个阀门一般由轴向实心体构成，从实心体径向外伸若干个凸缘，凸缘在向后的方向轴向伸长超出实心体部分。
修改液分配器还可包括作为偏压装置和与阀门后面接触的一个螺旋弹簧，它使阀门与圆珠接触，以便使这个圆珠与被涂抹介质接触，并在不进行工作时使圆珠与端部泄流孔圆形棱边接触。
在本发明另一实施例中，这种修改液分配器使用具有多个凸缘的一个阀门，每一个凸缘都有一个向后向外的表面，用于与安置这个阀门的管形通道中形成的向前向内的表面接触。这些凸缘由有回弹性的塑性材料制造，向外的面和向内的面相互相对设置，因此，当阀门受力向后时时，凸缘从其初始位置向内屈曲。当从阀门上除下这个力时，凸缘返回到其初始位置，则阀门向前移动，因此，产生一个偏压装置，在没有单独而特殊的偏压元件的情况下，使阀门与圆珠接触。
下面结合最佳实施例及有关附图更详细地叙述本发明的上述和其他特征，附图中：
图1是示出按本发明技术构成的一种修改液分配器的一部分的一个截面正视图；
图2是以放大比例示出图1结构的一个截面正视图；
图3是示出用于图1和图2结构的阀门装置元件的一个正视图；
图4是示出图3结构的该部分细节的一个顶视图；
图5是示出图3结构底部细节的一个底视图；
图6是沿图4的VI-VI线切取的示出图3，图4和图5结构细节的一个正视剖面图。
图7是沿图4的VII-VII线切取的进一步示出阀门装置元件细节的一个正视剖面图；
图8是类似于图1的一个正视剖面图，示出本发明另一实施例的修改液分配器；
图9类似于图3，是示出图8阀门装置元件的一个正视图；
图10类似于图6，是示出图9结构细节的一个剖面图。
现在参照附图，特别是图1，图中示出具有细长环形体12的一个修改液分配器10，在其前端有一圆柱形端部14。环形体12没有全部示出，但通常是在使用者操作的钢笔或铅笔型结构中从端部14沿轴向向后伸长，能容纳所需要量的并可从其中自动流出的修改液成分。
端部14由相互压配合的两个端件16和18构成，整个端部14的最后部分的直径尺寸使它可以压配合到环形体12的管形部分。端部14构成一个管形通道20，在其后端通向环形体12，而在其前端截面缩小，这样，就形成了以较大直径接通通道20和在其前端是较小直径开口的限流通道22。限流通道22的前端通向一个圆柱形腔24，而腔24的前端进入由圆柱壁28形成的一个主管形通道26。
圆柱壁28在有向内翻的棱边30的圆形边缘29处终结，并借此把一个圆珠32保持在管形通道26内。
图2清楚地表明，圆珠32的直径大于边缘30的直径，这样，就使大半个圆珠仍保持在管形通道26以内，并处于管形通道的最前端。圆珠32可以由任何硬质耐磨材料构成，通常由抗腐蚀不锈钢或塑料制造。
现在仍参照图1和图2，阀门装置，如阀门34，位于管形通道26内，阀门26有一底面36与圆珠32接触。这个阀门26在其后端与安置在圆柱形腔24的螺旋弹簧38接触。螺旋弹簧38由任何合适的弹簧材料制造，但最好由耐腐蚀钢制造，且当圆珠处于最前位置时，其弹簧常数应使弹簧在圆珠上施加约100～约200g(克)的力。
现在参照图3～图7，阀门34有多个轴向腔40，由阀门实心体42和四个绕实心体等间距分布并径向向外伸出的凸缘44构成。值得注意的是，凸缘44向后延伸超出阀门实心体42一段小于阀门体总长度一半的距离。要使凸缘44的这种未支承着的长度减到最小，以保持阀门34的刚性，如图1和图2所示，使螺旋弹簧38的力直接施加到凸缘44的后面。
除阀门34前端的底面36以外，四个结块46形成的前突元件从阀门向外伸出，并绕底面36对称安排。每个结块46在其邻接圆珠32的位置的前端都是球形表面，这一点将在说明修改液分配器工作时涉及。
阀门34一般由塑性材料制造，如聚醚酰亚胺，这是一种非晶形热塑性材料，但也可由任何满足受力阀门的高强度，低摩擦和尺寸稳定性要求的材料制造。因为凸缘44的外表面与管形通道26是紧配合啮合，在使用这种修改液分配器10而接触这个管形通道壁时，它必须能在这个通道中滑动，因此，必须使用一种强度大又耐磨的材料制造阀门34。
返回到图1，将观察到在不使用这种修改液分配器时，端部14实际上由一盖帽48封住，盖帽48构成一个内腔49容纳其端部14。为确保由盖帽48得到气密性闭合，在盖帽圆柱形腔的内壁上放置一个O形环，对端部14的外壁实现密封接合。
在工作时，卸下盖帽48，圆珠32与被涂抹表面上的标记接触，一个轻微的力施加到在这个表面移动的修改液分配器10的前端，使得圆珠32在管形通道26内滚动。当这个圆珠32沿被涂抹表面滚动时，它在底面36上移动并向内压入。因此，这种圆珠可与一个或几个“定中心”结块46的球形面接触，而在底面36的情况，则是点接触。前面已经指出，螺旋弹簧38与每个凸缘44的最后表面接触，使得圆珠32在底面36和/或可能在一个(或几个)结块46处与阀门34接触。
仍然参考图1和图2，由于修改液贮存在环形体12内，当通过圆珠32分配液体时，通过管形通道20产生液体流动。液体从管形通道20通过限流通道22流入圆柱腔24。然后流入管形通道26。在管形通道26，液体流碰到阀门34的实心体42，被迫沿其凸缘44之间的轴向腔40流动，因此，液流在圆珠的最外表面而不是在其中心流向圆珠32。因此，新鲜修改液流入圆珠的外边部分，并被引入到被涂抹的表面，而不是如现有技术那样在圆珠的中心流出。如所观察的那样，圆珠在任何时候与底面36都是点接触，与一个(或几个)结块46也可能是点接触，因此，与现有这类技术相比，这种圆珠以较小的表面积用于支承，以较大的表面积与修改液接触。此外，这种凸缘结构使通过阀门的修改液流量增到最大，这就保持了在螺旋弹簧38施加一个力时阀门的结构完整性。
现在参考图8～图10(与图1～图7相类似的元件给予类似的标号)，图中示出本发明的另一个实施例，其中加载装置不要求是一个分离件，如螺旋弹簧，但阀门34由阀门34a替代，端件18由端件18a替代。示于图8的端件18a在其最前面的周边形成一个向前向内的弧形表面90，用于与阀门34a的最后部分接触。
图9和图10清楚地表明，阀门34a有四个凸缘44a，类似于上述阀门34的凸缘44。然而，每个凸缘44a都设有一个向后向外的弧形表面92，在如图8所示的组件中，这个表面92设成与端件18a上的表面90接触。如已经叙述那样，阀门34通常由塑性材料(如非晶形热塑性材料聚醚酰亚胺)制成，阀门34a的材料可以是任何材料，通常是塑料，除前述的高强度，低摩擦和尺寸稳定性要求外，还要求这种材料有回弹性，即当如下面所述凸缘受到向内的力时，这个凸缘44a能有效地返回到它们的初始位置。
在如图8所示的实施例工作时，与前述实施例一样，圆珠32与被涂抹表面上的标记接触，一个轻微的力作用在修改液分配器的前端。圆珠32受力向内靠在阀门34a上，和前述实施例一样，修改液沿凸缘44a之间的轴向腔流动，供应到圆珠32上，并进而供应到被涂抹表面。然而，与前述实施例中接触螺旋弹簧不同，当这些凸缘44a受力向后，每个凸缘的弧形表面92与端件18a的弧形面90接触时，由于制造阀门34的材料的选定的回弹性，每个凸缘44a都发生屈曲。当这种分配器离开被涂抹标记从而解除作用在圆珠32上的力时，如图8所示，已经向内偏置的凸缘44a返回其正常位置，并使阀门34a向上移动到其初始位置。