一种天然石材着色新技术 本发明涉及一种天然石材着色新技术，特别是涉及一种对天然花岗岩、大理石板材以物理化学染色处理的新工艺方法。
现有的天然石材染色技术中，一种是采用渗透剂、颜料与固色剂混合成染液，以常温浸泡方式将石材进行染色，不需加温加热。这种染色方法由于配方不够合理和操作工艺不当，存在的主要缺点一是保色性能差，短期内容易褪色变淡，严重影响石材外观质量；二是不能耐高温，一般在250℃左右就完全失去颜色。例如中国专利公开的CN1104195A《天然花岗石和大理石装饰板材的着色工艺》就属这一种。另一种是中国专利公开的CN1117035A《花岗石着色技术》，该技术先将石材脱气处理，再置入以二价铁为主的染液中浸泡，然后对石材进行高温加热烘烤至300～400℃，最后用石腊进行表面处理。这种方法需采用价格昂贵的高压真空设备，投资大，成本高，染色过程中对石材的晶体结构有破坏作用，面且容易使石材裂纹，损耗大，直接影响了石材质量。
为克服现有技术的不足，本发明的任务是提供一种简单实用的石材着色技术，能对低档花岗岩、大理石进行染色处理，使之成为多种色彩、质优价廉的高档石材。
本发明的任务以如下方法实现：
本发明的着色新技术主要包括：着色液配方和配制以及着色操作工艺。
1、着色液的配方及制备：
本发明的着色液配方由硝酸铁(Fe(NO3)3·9H2O)、水和渗透剂组成，重量百分比为：硝酸铁60～80％，水20～40％，渗透剂1～5％。常温下先将上述配方中的水加入耐腐容器中，再将硝酸铁加入水中混合搅匀，最后加入渗透剂混合搅溶成着色液。
2、着色操作工艺：
①将待染的石材先在烘炉中进行烘干处理，使之充分干透，烘烤温度80～100℃，烘烤时间3～5小时，取出自然冷却或风冷至常温。
②将已烘干并冷却地石材放于着色池中，将着色液倒入染池对石材进行浸染，浸泡时间6～10小时，取出擦干。
③将浸泡后的石材放入烘炉中进行烘烤，烘烤温度160～280℃，保温1～4小时，熄火后自然冷却至常温取出，此时石材进行了第一次着色。
④以上述方法浸染和烘烤石材2～3次，即得到要求的着色颜色。
⑤对浸染烘烤着色的石材进行表面清洗。
⑥将清洗后已着色的石材放入固色溶液中浸泡10～12小时，进行保色固色处理，取出后常温下自然阴干或晒干。为使石材表面颜色更加鲜亮，可在固色溶液中加入与着色颜色相一致的颜色染料混合搅溶。
⑦对经固色且凉晒干的石材进行打磨和切割，并对石材表面进行石腊处理，即完成全部着色工序。
本发明技术工艺先进，其优点一是保证染深、染透、染饱，保色固色好，着色均匀，表里如一，长期风吹、日晒、雨淋不会褪色，色泽质量可与天然石材相媲美。二是耐高温达500℃以上，且不会掉色。三是色彩多样，只需改变烘烤温度或烘烤次数，即可达到改变颜色的目的。四是配方、操作工艺和设备简单实用，投资少，便于大批量生产。五是成本低，经济效益高。
本发明的烘烤设备为烘炉，结构简单，制作容易，可以燃煤、燃油、燃气或用电力，采用热循环风机装置，使炉内热量自动循环，使之进一步提高烘烤效果。
本发明使用的着色池采用耐腐材料制作。
实施例1：配制1000公斤着色液，并将低档黑白花石材着色为深红色的高档“中国红”，操作如下：
1、先将自来水240公斤倒入容器中，再将硝酸铁溶液750kg倒入容器中混合搅匀，然后将甲醇1％倒入容器中混合搅溶形成着色液。
2、将待染的石材置于烘炉中进行烘干，烘烤温度100℃，烘烤时间3小时，取出风冷至常温。
3、将已烘干并风冷的石材放于着色池中，将着色液倒入池内进行浸，浸泡时间8小时，取出擦干。
4、将浸泡着色的石材放入烘炉中进行烘烤，烘烤温度为250℃，保温2小时，熄火自然冷却至常温取出。
5、以上述方法漫染和烘烤石材3次，即得到深红色的“中国红”。然后将石材放入固色溶剂中浸泡6小时，取出后常温下阴干，进行打磨和切割，最后对石材表面进行石腊处理，即完成全部着色工序。
本发明不但能方便地对低档花岗岩、大理石进行着色处理，还可对玉石、玛瑙进行着色处理，迅速提高品位档次。