团粒法生产复合肥过程中粉尘的回收工艺 【技术领域】
本发明属于化肥生产中地一种工艺方法，具体地说，尤其涉及一种团粒法生产复合肥过程中粉尘的回收工艺。
背景技术
在圆盘造粒滚筒造粒等团粒法生产复合肥的过程中，由于各种原料(尿素，磷酸一铵，氯化钾，硫酸铵等)在混合，造粒，热风干燥，冷却，筛分等过程中，不可避免地产生粉尘。这些粉尘其实就是生产NPK复合肥的各种原料及其在整个过程中，由于温度、水分等发生变化所产生的新的复合物等。回收利用作为生产复合肥的原料是合格的。但长期以来，这些粉尘却一直随干燥气流冷却气体，是直接排放到大气中，不仅浪费资源，而且污染环境。
近两年来，国家加大了对环境污染的治理力度。复合肥企业开始治理和回收利用这些粉尘。但采用的方法是把经过干燥器和冷却器的气流经过旋风分离器和折流式重力沉降分离器后再去循环水洗涤(吸收粉尘)器。由于旋风分离器和重力沉降分离器的分离效率低，所以，大量的粉尘直接进入后序的循环水洗涤器，造成了大量的洗涤用水的浪费。这些洗涤水排放掉还会造成严重的环境污染。
造成旋风分离器和重力沉降分离器效率低的原因主要是由于干燥气流中夹带的粉尘，出干燥器时的温度一般在70-80℃，再经过冷却器后出来的气体温度在40-50℃。这期间气流夹带着的粉尘中含有尿素、硫酸铵、磷酸铵、硫化钾等，遇到干燥气流夹带的水蒸汽，逐渐冷凝成小液滴，便形成了粉尘的团粒，严重地影响了粉尘的分离效率。
目前，还没有一种能够提高粉尘回收率的更好的工艺流程。
【发明内容】
本发明的目的是提供一种团粒法生产复合肥过程中粉尘的回收工艺，以克服现有技术中团粒法生产复合肥过程中粉尘的回收工艺流程落后、粉尘回收率低的缺陷。
本发明是采用一下技术方案实现的：
一种团粒法生产复合肥过程中粉尘的回收工艺流程，该工艺流程包括以下步骤：
(1)带有粉尘的热气流由热风给风机通过管道送入干燥器进行干燥；
(2)经过干燥的热气流通过管道送至旋风分离器进行分离；
(3)将经过旋风分离器初步分离后的热气流送至第一重力沉降分离器；
(4)再将经过第一重力沉降分离器的热气流送至冷却器进行冷却；
(5)将经冷却器冷却的气流送至第二重力沉降分离器；
(6)将经过第二重力沉降分离器分离的气流送至循环水洗涤器进一步分离，然后，气体被送至废水处理工段。
所述第一重力沉降分离器、第二重力沉降分离器可以是折流式重力沉降分离器，折流式重力沉降分离器包括撞击式折流除尘器；所述撞击式折流除尘器最好是复式撞击折流除尘器。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
粉尘回收率由原来的30％-40％提高到70％-85％，节约用水量高达50％，投资少，效果明显。
【附图说明】
图1是本发明团粒法生产复合肥过程中粉尘的回收工艺流程框图；
图2是现有技术中团粒法生产复合肥过程中粉尘的回收工艺流程框图；
图3是复式撞击折流除尘器的主视图；
图4是复式撞击折流除尘器的俯视图；
图5是复式撞击折流除尘器的左视图。
【具体实施方式】
下面结合附图对本发明作进一步说明。
如图1，本发明所述的工艺，热风给风机通过管道输送的带有粉尘的热气流经过干燥器处理后，首先要经过旋风分离器和第一重力沉降分离器对气体、粉尘分离，使得粉尘浓度大大降低，然后再经过冷却器进行冷却处理；这样，就可以有效地避免热气流在通过冷却器时，由于粉尘浓度大而与水蒸汽形成粉尘团粒的现象的发生；经过冷却处理的尚夹带有一定粉尘浓度的气流再经过第二重力沉降分离器进一步分离后，可以使气流中的粉尘含量大大降低；整个过程对于粉尘的回收率可达到80％左右。
本发明中用到的一个关键设备是折流式重力沉降分离器，折流式重力沉降分离器包括撞击式折流除尘器；传统的除尘器只有一道除尘板，对粉尘物料的回收率较低。本发明中使用的撞击式折流除尘器是复式撞击折流除尘器，设有三个折流板，对粉尘物料的回收率高，第一折流板的一侧设有第一开口，第二折流板上设有通风孔，第三折流板与第一折流板的相反一侧设有第二开口。