一种复合隔音可成型发泡汽车地毯及其制备方法.pdf

本发明公开了一种复合隔音可成型发泡汽车地毯及其制备方法，该地毯由面料层、中间多层共挤膜层与底料层三层材料制成，其中面料层由聚酯纤维制成，中间多层共挤膜层由PE/PE/AD/NYLON/AD/PE/PE多层共挤膜制成，底料层由聚酯纤维制成。本发明提供的复合隔音可成型发泡汽车地毯具有优良的隔音效果，并可以有效防止PU发泡击穿，且无甲醛等有毒气味，也无刺激性气味，地毯的面料的颜色优美、绒面外观可以调整，是一种绿色环保和隔音性能高的地毯。本发明提供的制备复合隔音可成型发泡汽车地毯的方法工艺简单、效率高、可操作性强、可以大批量生产，成品合格率高。

1、  一种复合隔音可成型发泡汽车地毯，其特征在于，它由面料层(1)、中间多层共挤膜层(2)与底料层(3)三层材料制成，所述的面料层(1)由聚酯纤维制成，中间多层共挤膜层(2)由PE/PE/AD/NYLON/AD/PE/PE多层共挤膜制成，底料层(3)由聚酯纤维制成。

2、  根据权利要求1所述的复合隔音可成型发泡汽车地毯，其特征在于，所述的面料层(1)由聚酯纤维和熔点为100～130℃的纤维混合针刺制成，其中聚酯纤维的重量百分比为90～100％，其余为熔点为100～130℃的纤维，且面料层(1)每平方米的重量为200～600克。

3、  根据权利要求1所述的复合隔音可成型发泡汽车地毯，其特征在于，所述的底料层(3)由重量百分比为75∶25～45∶55的聚酯纤维和熔点为100～130℃的纤维混合针刺制成，且底料层(3)每平方米的重量为250～1000克。

4、  根据权利要求1所述的复合隔音可成型发泡汽车地毯，其特征在于，所述的中间多层共挤膜层(2)每平方米的重量为100～300克。

5、  一种制备权利要求1至4任一项所述的复合隔音可成型发泡汽车地毯的方法，其特征在于包括以下步骤：
(a)面料层(1)的制备：取聚酯纤维和熔点为100～130℃的纤维首先进行开松、混合均匀，得到纤维，再将纤维通过料箱输送到梳理机，经过梳理得到单根程度高的纤维网，纤维网再通过交叉铺网机，铺叠成多层纤维网，再将多层纤维网输送到针刺机进行针刺加固和绒面纹理针刺，得到面料层(1)备用；
(b)底料层(3)的制备：取聚酯纤维和熔点为100～130℃的纤维首先进行开松、混合均匀，得到纤维，再将纤维通过料箱输送到梳理机，经过梳理得到单根程度高的纤维网，纤维网再通过交叉铺网机，铺叠成多层纤维网，再将多层纤维网输送到预针刺机进行针刺加固然后输送到二针刺机进行二针刺加固，得到底料层(3)备用；
(c)将步骤(1)得到的面料层(1)、中间多层共挤膜层(2)和步骤(2)得到的底料层(3)经过储布架进行铺叠复合，然后通过拉幅机输入到高温热风炉，然后通过热风炉加热使中间多层共挤膜层的PE层熔融，从而粘合住面料层(1)和底料层(3)，再经过冷风处理使面料层和底料层分别紧密复合在中间多层共挤膜层形成一体，成卷、切割得到产品。

6、  根据权利要求5所述的制备复合隔音可成型发泡汽车地毯的方法，其特征在于，步骤(a)中聚酯纤维所占的重量百分比为90～100％，其余为熔点为100～130℃的纤维。

7、  根据权利要求5所述的制备复合隔音可成型发泡汽车地毯的方法，其特征在于，步骤(b)中聚酯纤维和熔点为100～130℃纤维的重量百分比为75∶25～45∶55。

8、  根据权利要求5所述的制备复合隔音可成型发泡汽车地毯的方法，其特征在于，步骤(c)中针刺密度为120～500针/平方厘米，针刺深度10～13mm，针刺速度3～5m/min。

9、  根据权利要求5所述的制备复合隔音可成型发泡汽车地毯的方法，其特征在于，步骤(b)中预针刺深度10～13mm，预针刺密度为70～300针/平方厘米，二针刺深度8～11mm，二针刺密度120～150针/平方厘米。

10、  根据权利要求5所述的制备复合隔音可成型发泡汽车地毯的方法，其特征在于，步骤(c)中热风炉加热的温度为160～210℃。

一种复合隔音可成型发泡汽车地毯及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种地毯，具体涉及一种用于汽车内部装饰的复合隔音可成型发泡汽车地毯及其制备方法。
背景技术
随着世界经济的快速发展，人民生活水平的不断提高，汽车工业发展迅速，轿车生产日新月异，车型不断更新，人们对汽车的要求不仅仅是造型优美的外观，对内部装饰的舒适性、功能性、环保性能也提出了新的要求，但目前市场上常用的汽车内饰地毯为了达到一定的硬度和定形性能，内饰地毯材料中常含有化工乳胶，为了防止地毯发泡击穿，内饰地毯材料中通常含有化学EPDM和EVA涂层，以上化工乳胶、EPDM和EVA化工原料中含有较高的如甲醛等有毒和刺激性气味，且市场上常用的汽车内饰地毯隔音性能差，汽车运行时噪音比较大，因此，市场上的汽车内饰地毯达不到人们对舒适、环保要求的标准。
发明内容
发明目的：本发明的目的是为了解决现有技术的不足，提供一种环保、隔音性能好的复合隔音可成型发泡汽车地毯及其制备方法。
技术方案：为了实现以上目的，本发明提供的复合隔音可成型发泡汽车地毯的包括面料层、中间多层共挤膜层与底料层三层材料，所述的面料层由聚酯纤维制成，中间多层共挤膜层由PE/PE/AD/NYLON/AD/PE/PE多层共挤膜制成，底料层由聚酯纤维制成。
本发明提供的复合隔音可成型发泡汽车地毯的面料层由聚酯纤维和熔点为100～130℃的纤维混合针刺制成，且聚酯纤维所占的重量百分比为90～100％，其余为熔点为100～130℃的纤维，且面料层每平方米的重量为200～600克。底料层由重量百分比为75∶25～45∶55的聚酯纤维和熔点为100～130℃的纤维混合针刺制成，且底料层每平方米的重量为250～1000克。中间多层共挤膜层每平方米的重量为100～300克。其中聚酯纤维的熔点为250～260℃。
本发明提供的制备复合隔音可成型发泡汽车地毯的方法，包括以下步骤：
(1)面料层的制备：取聚酯纤维和熔点为100～130℃的纤维首先进行开松、混合均匀，得到不同颜色、不同规格的纤维，再将纤维通过料箱输送到梳理机，经过高速梳理得到单根程度高的纤维网，纤维网再通过交叉铺网机，铺叠成多层纤维网，再将多层纤维网输送到针刺机，以针刺深度10～13mm，针刺速度3～5m/min工艺条件进行针刺，得到针刺密度为120～500针/平方厘米的面料层备用，其中聚酯纤维所占的重量百分比为90～100％，其余为熔点为100～130℃的纤维。
(2)底料层的制备：取重量百分比为75∶25～45∶55的聚酯纤维和熔点为100～130℃的纤维首先进行开松、混合均匀，得到不同颜色、不同规格的纤维，再将纤维通过料箱输送到梳理机，经过高速梳理得到单根程度高的纤维网，纤维网再通过交叉铺网机，铺叠成多层纤维网，再将多层纤维网输送到预针刺机，以深度10～13mm，密度70～300针/平方厘米工艺条件进行预针刺，然后再以深度8～11mm，密度120～150针/平方厘米工艺条件进行二次针刺，得到底料层备用。
(3)将步骤(1)得到的面料层、中间多层共挤膜层和步骤(3)得到的底料层经过储布架进行铺叠复合，然后通过拉幅机输入到高温热风炉，然后通过热风炉在160～210℃温度下加热使中间多层共挤膜层的PE层熔融，从而粘合住面料层和底料层，再经过冷风处理使面料层和底料层分别紧密复合在多层共挤膜层形成一体，成卷、切割得到产品。
有益效果：本发明提供的复合隔音可成型发泡汽车地毯和现有技术中常用地毯相比具有以下优点：
1、本发明的复合隔音可成型发泡汽车地毯复合牢度强，面料层与底料层很难分离，可成型性能好，且具有优良的韧性，抗冲击性、抗撕裂、抗击穿和抗吸潮性能强，而且具有不易变形的特点。
2、本发明复合隔音可成型发泡汽车地毯材料配方中无化学乳胶和EPDM或EVA成分，使得复合材料无甲醛等有毒气味，也无刺激性气味，是一种绿色环保和性能高的地毯。
3、本发明利用PE/PE/AD/NYLON/AD/PE/PE多层共挤膜技术，将面料层与底料层通过PE层加热熔融时进行粘合，且PA层具有隔音作用，并可有效防止PU发泡击穿，底层具有吸音作用，得到的复合材料地毯具有优良的隔音和吸音性能。
4、本发明采用的面料层与底料层均是聚酯纤维和低熔点纤维的针刺无纺布，两者价格低廉，且面料层的颜色、绒面外观可以调整，可以配套汽车等主体内部的颜色，是物美价廉的汽车内部装饰材料。
本发明提供的制备复合隔音可成型发泡汽车地毯的方法改变了通常的制备方法，采用低熔点纤维和低熔点PE层通过温度特性起到加固和粘结作用，不需要背涂乳胶和EVA或EPDM涂层材料，不会产生废水和废气，对环境保护有重要作用。因此，本发明所提供的制造方法工艺简单、效率高、设备简单，可操作性强、可以大批量生产，成品合格率高。
附图说明
图1为本发明所述的复合隔音可成型发泡汽车地毯的结构示意图。
具体实施方式：
下面结合具体实施例，进一步阐明本发明，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。
实施例1：
面料层的制备：取重量百分比为90∶10的聚酯纤维和熔点为100℃的纤维进行开松、混合均匀，得到一定颜色和规格的纤维，再将纤维通过料箱输送到梳理机，经过高速梳理得到纤维网，纤维网再通过交叉铺网机，铺叠成250克/平方米的纤维网，再将纤维网输送到针刺机，以针刺深度10mm，针刺速度3m/min工艺条件进行针刺，得到针刺密度为120针/平方厘米的面料层备用。
底料层的制备：取重量百分比为75∶25的聚酯纤维和熔点为100℃的纤维进行开松、混合均匀，得到一定颜色和规格的纤维，再将纤维通过料箱输送到梳理机，经过高速梳理得到纤维网，纤维网再通过交叉铺网机，铺叠成250克/平方米的纤维网，再将纤维网输送到预针刺机，以深度10mm，密度70针/平方厘米工艺条件进行预针刺，然后再以深度8mm，密度120针/平方厘米工艺条件进行二针刺，得到底料层备用。
将以上得到的面料层、底料层与100克/平方米的中间多层共挤膜层导入储布架进行铺叠复合，然后通过拉幅机输入到高温热风炉，然后通过热风炉在160℃温度下加热使中间多层共挤膜层的PE层熔融，从而粘合住面料层和底料层，再经过冷风处理使面料层和底料层分别紧密复合在多层共挤膜层形成一体，成卷、切割得到产品。
实施例2：
面料层的制备：取重量百分比为92∶8的聚酯纤维和熔点为110℃的纤维进行开松、混合均匀，得到一定颜色和规格的纤维，再将纤维通过料箱输送到梳理机，经过高速梳理得到纤维网，纤维网再通过交叉铺网机，铺叠成430克/平方米的纤维网，再将纤维网输送到针刺机，以针刺深度13mm，针刺速度5m/min工艺条件进行针刺，得到针刺密度为500针/平方厘米的面料层备用。
底料层的制备：取重量百分比为45∶55的聚酯纤维和熔点为110℃的纤维进行开松、混合均匀，得到一定颜色和规格的纤维，再将纤维通过料箱输送到梳理机，经过高速梳理得到纤维网，纤维网再通过交叉铺网机，铺叠成1000克/平方米的纤维网，再将纤维网输送到预针刺机，以深度13mm，密度300针/平方厘米工艺条件进行预针刺，然后再以深度11mm，密度150针/平方厘米工艺条件进行二针刺，得到底料层备用。
将以上得到的面料层、底料层与150克/平方米的中间多层共挤膜层导入储布架进行铺叠复合，然后通过拉幅机输入到高温热风炉，然后通过热风炉在210℃温度下加热使中间多层共挤膜层的PE层分别熔融，从而粘合住面料层和底料层，再经过冷风处理使面料层和底料层分别紧密复合在多层共挤膜层形成一体，成卷、切割得到产品。
实施例3：
面料层的制备：取重量百分比为96∶4的聚酯纤维和熔点为120℃的纤维进行开松、混合均匀，得到一定颜色和规格的纤维，再将纤维通过料箱输送到梳理机，经过高速梳理得到纤维网，纤维网再通过交叉铺网机，铺叠成600克/平方米的纤维网，再将纤维网输送到针刺机，以针刺深度12mm，针刺速度4m/min工艺条件进行针刺，得到针刺密度为300针/平方厘米的面料层备用。
底料层的制备：取重量百分比为55∶45的聚酯纤维和熔点为120℃的纤维进行开松、混合均匀，得到一定颜色和规格的纤维，再将纤维通过料箱输送到梳理机，经过高速梳理得到纤维网，纤维网再通过交叉铺网机，铺叠成500克/平方米的纤维网，再将纤维网输送到预针刺机，以深度12mm，密度150针/平方厘米工艺条件进行预针刺，然后再以深度10mm，密度130针/平方厘米工艺条件进行二次针刺，得到底料层备用。
将以上得到的面料层、底料层与250克/平方米的中间多层共挤膜层导入储布架进行铺叠复合，然后通过拉幅机输入到高温热风炉，然后通过热风炉在200℃温度下加热使中间多层共挤膜层的PE层分别熔融，从而粘合住面料层和底料层，再经过冷风处理使面料层和底料层分别紧密复合在多层共挤膜层形成一体，成卷、切割得到产品。
实施例4：
面料层的制备：取聚酯纤维进行开松、混合均匀，得到一定颜色和规格的纤维，再将纤维通过料箱输送到梳理机，经过高速梳理得到纤维网，纤维网再通过交叉铺网机，铺叠成300克/平方米的纤维网，再将纤维网输送到针刺机，以针刺深度11mm，针刺速度4m/min工艺条件进行针刺，得到针刺密度为400针/平方厘米的面料层备用。
底料层的制备：取重量百分比为60∶40的聚酯纤维和熔点为130℃的纤维进行开松、混合均匀，得到一定颜色和规格的纤维，再将纤维通过料箱输送到梳理机，经过高速梳理得到纤维网，纤维网再通过交叉铺网机，铺叠成600克/平方米的纤维网，再将纤维网输送到预针刺机，以深度12mm，密度200针/平方厘米工艺条件进行预针刺，然后再以深度9mm，密度140针/平方厘米工艺条件进行二次针刺，得到底料层备用。
将以上得到的面料层、底料层与300克/平方米的中间多层共挤膜层导入储布架进行铺叠复合，然后通过拉幅机输入到高温热风炉，然后通过热风炉在190℃温度下加热使中间多层共挤膜层的PE层分别熔融，从而粘合住面料层和底料层，再经过冷风处理使面料层和底料层分别紧密复合在多层共挤膜层形成一体，成卷、切割得到产品。