玻璃热弯成型过程中的加热自动控制方法.pdf

本发明公开了一种玻璃热弯成型过程中的加热自动控制方法,包括:(1)建立加热矩阵，所述加热矩阵中存储有不同型号的玻璃在热弯成型过程中各加热单元于不同温度下的控制参数；(2)确定进行热弯成型过程的玻璃型号并实时检测热弯炉内的当前温度；(3)根据所述玻璃的型号和当前温度从所述加热矩阵中查找相应的所述控制参数；(4)根据查找到的所述控制参数调节各所述加热单元的当前状态。与现有技术相比，本发明实现了热弯成型过程中的加热自动控制，且根据当前温度自动调用不用的控制参数提高了玻璃的生产精度更高，使得加热过程中玻璃与模具的贴合程度较高，进而可以适用于不同型号的玻璃的热弯成型。

1.  一种玻璃热弯成型过程中的加热自动控制方法，其特征在于，包括以下步骤:
(1)建立加热矩阵，所述加热矩阵中存储有不同型号的玻璃在热弯成型过程中各加热单元于不同温度下的控制参数；
(2)确定进行热弯成型过程的玻璃型号并实时检测热弯炉内的当前温度；
(3)根据所述玻璃的型号和当前温度从所述加热矩阵中查找相应的所述控制参数；
(4)根据查找到的所述控制参数调节各所述加热单元的当前状态。

2.  如权利要求1所述的玻璃热弯成型过程中的加热自动控制方法，其特征在于，步骤(1)具体包括：
(11)将任一型号的玻璃的热弯成型过程按照温度变化划分为多个连续的阶段；
(12)依次设置每一所述阶段中各所述加热单元的控制参数；
(13)重复步骤(11)至步骤(12)直至完成各个型号的玻璃在热弯成型过程中所述控制参数的设置而建立所述加热矩阵。

3.  如权利要求1或2所述的玻璃热弯成型过程中的加热自动控制方法，其特征在于，所述控制参数为所述加热单元的加热功率。

4.  如权利要求2所述的玻璃热弯成型过程中的加热自动控制方法，其特征在于，步骤(11)具体为：
将所述热弯成型过程划分为初始加热阶段、升温阶段以及恒温加热阶段，其中所述初始加热阶段为所述热弯炉内的温度由初始温度上升至软化点温度的阶段，所述升温阶段为所述热弯炉内的温度由所述软化点温度上升至恒定温度 的阶段，所述恒温加热阶段为以所述恒定温度进行加热的阶段。

5.  如权利要求1所述的玻璃热弯成型过程中的加热自动控制方法，其特征在于，所述玻璃的型号与所述玻璃的尺寸和弯曲程度相关。

玻璃热弯成型过程中的加热自动控制方法
技术领域
本发明涉及玻璃弯成型技术领域，更具体的涉及一种玻璃热弯成型过程中的加热自动控制方法。
背景技术
热弯玻璃是为了满足现代建筑的高品质需求，由优质玻璃加热弯软化，在模具中成型，再经退火制成的曲面玻璃。样式美观，线条流畅。它突破了平板玻璃的单一性，使用上更加灵活多样。热弯玻璃是在热弯炉内让平板玻璃二次升温至接近软化温度时，在自身重力作用下变形或采用机械结构压弯变形，按预先制作好的模具的形状成型。其中热弯炉内设置有由多个横向和纵向加热单元形成的加热区域，每一加热单元对应有一开关，目前在进行玻璃热弯成型时，是通过设置热弯炉内横向和纵向加热单元的功率而使玻璃在模具上受热靠重力成型的。
然而，上述加热单元的功率设置通常是一次性设置，即在初始时刻设置各加热单元的功率，之后始终以设定的功率进行加热直至玻璃的热弯成型过程结束，然而通过一次性的功率设置难以获得深度比较大(即弯曲弧度较大)的玻璃产品。具体的，对于深度比较大的产品采用上述控制方式进行控制容易使得制备的热弯玻璃的弯弧半径和预期的弯弧弧度偏差较大，与模具贴合度差，从而制备的热弯玻璃无法安装，达不到设计要求。
因此，急需一种适用于各种型号玻璃热弯成型的加热自动控制方法来克服上述缺陷。
发明内容
本发明的目的在于提供一种玻璃热弯成型过程中的加热自动控制方法，以通过改善玻璃热弯成型中对各加热单元的控制而实现对各种型号的玻璃的热弯成型。
为实现上述目的，本发明提供了一种玻璃热弯成型过程中的加热自动控制方法，包括：
(1)建立加热矩阵，所述加热矩阵中存储有不同型号的玻璃在热弯成型过程中各加热单元于不同温度下的控制参数；
(2)确定进行热弯成型过程的玻璃型号并实时检测热弯炉内的当前温度；
(3)根据所述玻璃的型号和当前温度从所述加热矩阵中查找相应的所述控制参数；
(4)根据查找到的所述控制参数调节各所述加热单元的当前状态。
与现有技术相比，本发明玻璃热弯成型过程中的加热自动控制方法，首先建立一个存储有不同型号的玻璃在热弯成型过程中各加热单元于不同温度下的控制参数的加热矩阵，之后在玻璃的热弯成型过程中，热弯炉的加热控制系统实时检测热弯炉内的当前温度并根据当前进行热弯成型过程的玻璃型号以及当前温度查找相应的控制参数，进而根据控制参数调节各加热单元的当前状态，实现了热弯成型过程中的加热自动控制，而根据当前温度自动调用不用的控制参数提高了玻璃的生产精度更高，使得加热过程中玻璃与模具的贴合程度较高，进而可以适用于不同型号的玻璃的热弯成型。
较佳地，步骤(1)具体包括：
(11)将任一型号的玻璃的热弯成型过程按照温度变化划分为多个连续的阶段；
(12)依次设置每一所述阶段中各所述加热单元的控制参数；
(13)重复步骤(11)至步骤(12)直至完成各个型号的玻璃在热弯成型过程中所述控制参数的设置而建立所述加热矩阵。
较佳地，所述控制参数为所述加热单元的加热功率。
较佳地，步骤(11)具体为：
将所述热弯成型过程划分为初始加热阶段、升温阶段以及恒温加热阶段，其中所述初始加热阶段为所述热弯炉内的温度由初始温度上升至软化点温度的阶段，所述升温阶段为所述热弯炉内的温度由所述软化点温度上升至恒定温度的阶段，所述恒温加热阶段为以所述恒定温度进行加热的阶段。
较佳地，所述玻璃的型号与所述玻璃的尺寸和弯曲程度相关。
通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。
附图说明
图1为本发明玻璃热弯成型过程中的加热自动控制方法一实施例的流程图。
图2为图1中步骤S101的子流程图。
具体实施方式
现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。
请参考图1，本发明玻璃热弯成型过程中的加热自动控制方法包括以下步骤:
步骤S101，建立加热矩阵，加热矩阵中存储有不同型号的玻璃在热弯成型过程中各加热单元于不同温度下的控制参数；
其中玻璃型号与玻璃尺寸(长、宽、厚等)和弯曲程度(玻璃的弯曲弧度)等相关，不同型号的玻璃在热弯成型过程中需对各加热单元设置不同的控制参数，本实施例中控制参数为加热单元(加热丝)的加热功率，根据控制参数调节各个加热单元即可以实现热弯炉内的温度控制，当然，加热单元的控制参数还可以为加热时间等参数；
步骤S102，确定进行热弯成型过程的玻璃型号并实时检测热弯炉内的当前温度；
步骤S103，根据玻璃型号和当前温度从加热矩阵中查找相应的控制参数；
步骤S104，根据查找到的控制参数调节各加热单元的当前状态。
具体的，如图2所示，步骤S101包括以下步骤：
步骤S1011，将任一型号的玻璃的热弯成型过程按照温度变化划分为多个连续的阶段；
具体的，可以将热弯成型过程划分为初始加热阶段、升温阶段以及恒温加热阶段，其中初始加热阶段为热弯炉内的温度由初始温度上升至玻璃的软化点温度的过程，升温阶段为热弯炉内的温度由软化点温度上升至恒定温度(由操作人员预先设置)的过程，恒温加热阶段为以上述恒定温度进行加热的过程。当然，还可以根据玻璃的型号将相应的热弯成型过程分为更多个阶段，如5个或6个阶段等，而对热弯成型过程(加热过程)的划分越精细，则玻璃的加热精度越高，加热得到的玻璃与模具越贴合，即玻璃品质越好。
步骤S1012，依次设置每一阶段中各加热单元的控制参数；即分别设置初始加热阶段、升温阶段以及恒温加热阶段内各加热单元的控制参数；
步骤S1013，重复步骤S1011至步骤S1012直至完成各个型号的玻璃在热弯成型过程中控制参数的设置，并将控制参数以矩阵形式存储而得到上述加热矩阵。
与现有技术相比，本发明玻璃热弯成型过程中的加热自动控制方法，首先将各型号的玻璃的热弯成型过程按照温度变化划分为多个阶段、依次设置每个阶段内各加热单元的控制参数并将控制参数以矩阵方式存储从而得到一加热矩阵，之后在玻璃的热弯成型过程中，热弯炉的加热控制系统实时检测热弯炉内的当前温度并根据当前进行热弯成型过程的玻璃型号以及当前温度查找相应的控制参数，进而根据控制参数调节各加热单元的当前状态，实现了热弯成型过程中的加热自动控制，而根据当前温度自动调用不用的控制参数提高了玻璃的生产精度更高，使得加热过程中玻璃与模具的贴合程度较高，进而可以适用于不同型号的玻璃的热弯成型。
以上结合最佳实施例对本发明进行了描述，但本发明并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本发明的本质进行的修改、等效组合。