竹原纤维针刺毡的制作方法.pdf

本发明公开了一种竹原纤维针刺毡的制作方法，其将30-95wt％的竹原纤维与5-70wt％的化学纤维依次通过开松、混合，梳理，铺网，针刺，热轧和定型工序制成；其中，梳理工序为：将开松、混合好的竹原纤维和化学纤维喂入梳理机进行梳理，形成纤网，喂入线速为0.5-1.5m/min，喂入纤维量为2-4kg/m2，梳理机的主锡林频率为400-800rpm/min，且梳理工序中室内温度控制在15-28℃，相对湿度控制在60-90％，这样可有效防止竹原纤维破碎断裂，从而解决现有技术中竹原纤维梳理困难、成网不均匀的问题。通过本发明方法可制作出成网均匀、表面光滑、抗菌性能好、透气性能好、吸湿性能强的竹原纤维针刺毡。

1、  竹原纤维针刺毡的制作方法，其特征在于：将30-95wt％的竹原纤维与5-70wt％的化学纤维；依次通过开松、混合，梳理，铺网，针刺，热轧和定型工序制成；其中，梳理工序为：将开松、混合好的竹原纤维和化学纤维喂入梳理机进行梳理，形成纤网，喂入线速为0.5-1.5m/min，喂入纤维量为2-4kg/m²，梳理机的主锡林频率为400-800rpm/min，且梳理工序中室内温度控制在15-28℃，相对湿度控制在60-90％。

2、  根据权利要求1所述的竹原纤维针刺毡的制作方法，其特征在于：上述竹原纤维和化学纤维细度为1-4D，长度为25-76mm。

3、  根据权利要求1或2所述的竹原纤维针刺毡的制作方法，其特征在于：上述化学纤维为聚酯纤维、丙纶纤维、腈纶纤维中的一种或多种的混合物。

4、  根据权利要求1所述的竹原纤维针刺毡的制作方法，其特征在于：上述铺网工序为：对经梳理得到的纤网进行反复重叠到克重200-450g/m²。

5、  根据权利要求1所述的竹原纤维针刺毡的制作方法，其特征在于：上述针刺工序为：对铺网后的纤网进行针刺加固，先预刺，再上下主针刺，通过上下主针刺后形成针刺素毡；针刺深度控制在5-12mm，针刺密度控制在200-400针/cm²，纤网牵伸比控制在3-10％。

6、  根据权利要求1所述的竹原纤维针刺毡的制作方法，其特征在于：上述热轧工序为：将针刺好的素毡进行热轧，热轧温度控制在150-160℃，并控制素毡的厚度在1-2.5mm。

7、  根据权利要求1所述的竹原纤维针刺毡的制作方法，其特征在于：上述定型工序为：使用拉幅定型机将热轧过的素毡进行热定型，定型温度控制在150-160℃，定型时间为4-8min。

竹原纤维针刺毡的制作方法
技术领域
本发明涉及非织造布制造领域，具体地说是指一种竹原纤维针刺毡的制作方法。
背景技术
在非织造领域以针刺技术而制造的针刺毡，以往主要应用在烟气除尘领域。近年来随着非织造针刺技术应用不断发展，其在家用纺织领域的应用也十分广泛，如用作室内装饰、服装衬垫、制鞋等，它的结构主要是以单层纤维结构为主体，并形成不同克重与厚度的针刺毡或是板材，所用的纤维通常为化学纤维，其抗菌性能、透气性能和吸湿性能方面均较差。
竹纤维具有优异的抗菌性能、透气性能和吸湿性，目前以竹为原材料制成的纤维已应用到纺织品的各个领域。竹纤维可以分为竹浆纤维与竹原纤维，竹浆纤维又称再生竹纤维、竹粘胶纤维。竹浆纤维采用化学方法制成。即以竹材为原料，经人工催化将甲种纤维的含量提高到93％以上，采用水解一碱法(多段漂白)，精制成可满足生产要求的竹浆粕，然后由氢氧化钠溶解，经纺丝、凝固等工艺制成。竹原纤维又称天然竹纤维。常采用出产的毛竹或簇生竹为原料，将天然竹竿锯成生产上所需要的长度，长度可根据用途在生产过程中加以确定，以满足与其他化学纤维或天然纤维混纺的需要，然后采用机械、物理的方法，通过浸煮、软化等多道工序，去除竹子中的木质素、多戊糖、竹黏、果胶等杂质，从竹竿中直接提取原生的纤维。这种纤维在获取过程中不含化学添加剂，是一种真正意义的纯天然纤维。
由于竹原纤维单丝强度低、粗细不均、易碎，造成梳理困难，成网不均匀，这些问题制约了竹原纤维在针刺技术的应用开发。
发明内容
本发明的目的是克服竹原纤维在针刺技术上的种种困难而提供一种竹原纤维针刺毡的制作方法。
为了解决上述问题，本发明采用如下技术方案：
竹原纤维针刺毡的制作方法，将30-95wt％的竹原纤维与5-70wt％的化学纤维；依次通过开松、混合，梳理，铺网，针刺，热轧和定型工序制成；其中，梳理工序为：将开松、混合好的竹原纤维和化学纤维喂入梳理机进行梳理，形成纤网，喂入线速为0.5-1.5m/min，喂入纤维量为2-4kg/m²，梳理机的主锡林频率为400-800rpm/min，且梳理工序中室内温度控制在15-28℃，相对湿度控制在60-90％。
上述竹原纤维和化学纤维细度为1-4D，长度为25-76mm。
上述化学纤维为聚酯纤维、丙纶纤维、腈纶纤维中的一种或多种的混合物。
上述铺网工序为：对经梳理得到的纤网进行反复重叠到克重200-450g/m²。
上述针刺工序为：对铺网后的纤网进行针刺加固，先预刺，再上下主针刺，通过上下主针刺后形成针刺素毡；针刺深度控制在5-12mm，针刺密度控制在200-400针/cm²，纤网牵伸比控制在3-10％。
上述热轧工序为：将针刺好的素毡进行热轧，热轧温度控制在150-160℃，并控制素毡的厚度在1-2.5mm。
上述定型工序为：使用拉幅定型机将热轧过的素毡进行热定型，定型温度控制在150-160℃，定型时间为4-8min。
采用上述技术方案后，本发明竹原纤维针刺毡的制作方法，在梳理工序中，室内温度控制在15-28℃，相对湿度控制在60-90％，并控制喂入线速为0.5至1.5m/min，喂入纤维量为2-4kg/m²，梳理机的主锡林频率为400-800rpm/min，这样可有效防止竹原纤维破碎断裂，从而解决现有技术中竹原纤维梳理困难、成网不均匀的问题。通过本发明方法可制作出成网均匀、表面光滑、抗菌性能好、透气性能好、吸湿性能强的竹原纤维针刺毡。根据选择不同混合比的原料，还可制成具有不同强度特点的针刺毡；而且本发明方法流程短，比较容易实现。
具体实施方式
实施例一：
本发明竹原纤维针刺毡的制作方法，通过以下步骤实现：
1)备料：准备30wt％的竹原纤维和70wt％的聚酯纤维，竹原纤维与聚酯纤维的细度为1-4D，长度为25-76mm；
2)开松、混合：将竹原纤维和聚酯纤维送入开松机，使其最大程度达到蓬松状态并均匀混合在一起；
3)梳理：将开松、混合好的竹原纤维和酯聚纤维喂入梳理机进行梳理，形成纤网，喂入线速为0.5m/min，喂入纤维量为2kg/m²，梳理机的主锡林频率为400r/min在此过程中，室内温度控制在15℃，相对湿度控制在60％；
3)铺网：对经梳理得到的纤网进行反复重叠到克重200-450g/m²；
4)针刺：对铺网后的纤网进行针刺加固，先预刺，再上下主针刺，通过上下主针刺后形成针刺素毡；针刺深度控制在5-12mm，针刺密度控制在200-400针/cm²，纤网牵伸比控制在3-10％；
5)热轧：将针刺好的素毡进行热轧，热轧温度控制在150℃，并控制素毡的厚度在1-2.5mm；
6)定型：使用拉幅定型机将热轧过的素毡进行热定型，定型温度控制在150℃，定型时间为4min，便得到竹原纤维针刺毡。
实施例二：
本发明竹原纤维针刺毡的制作方法，通过以下步骤实现：
1)备料：准备95wt％的竹原纤维和5wt％的丙纶纤维，竹原纤维与丙纶纤维的细度为1-4D，长度为25-76mm；
2)开松、混合：将竹原纤维和丙纶纤维送入开松机，使其最大程度达到蓬松状态并均匀混合在一起；
3)梳理：将开松、混合好的竹原纤维和丙纶纤维喂入梳理机进行梳理，形成纤网，喂入线速为1.5m/min，喂入纤维量为4kg/m²，梳理机的主锡林频率为800rpm/min，在此过程中，室内温度控制在28℃，相对湿度控制在90％；
3)铺网：对经梳理得到的纤网进行反复重叠到克重200-450g/m²；
4)针刺：对铺网后的纤网进行针刺加固，先预刺，再上下主针刺，通过上下主针刺后形成针刺素毡；针刺深度控制在5-12mm，针刺密度控制在200-400针/cm²，纤网牵伸比控制在3-10％；
5)热轧：将针刺好的素毡进行热轧，热轧温度控制在160℃，并控制素毡的厚度在1-2.5mm；
6)定型：使用拉幅定型机将热轧过的素毡进行热定型，定型温度控制在160℃，定型时间为8min，便得到竹原纤维针刺毡。
实施例三：
本发明竹原纤维针刺毡的制作方法，通过以下步骤实现：
1)备料：准备60wt％的竹原纤维和40wt％的腈纶纤维，竹原纤维与腈纶纤维的细度为1-4D，长度为25-76mm；
2)开松、混合：将竹原纤维和腈纶纤维送入开松机，使其最大程度达到蓬松状态并均匀混合在一起；
3)梳理：将开松、混合好的竹原纤维和腈纶纤维喂入梳理机进行梳理，形成纤网，喂入线速为1m/min，喂入纤维量为3kg/m²，梳理机的主锡林频率为600rpm/min，在此过程中，室内温度控制在21℃，相对湿度控制在75％；
3)铺网：对经梳理得到的纤网进行反复重叠到克重200-450g/m²；
4)针刺：对铺网后的纤网进行针刺加固，先预刺，再上下主针刺，通过上下主针刺后形成针刺素毡；针刺深度控制在5-12mm，针刺密度控制在200-400针/cm²，纤网牵伸比控制在3-10％；
5)热轧：将针刺好的素毡进行热轧，热轧温度控制在155℃，并控制素毡的厚度在1-2.5mm；
6)定型：使用拉幅定型机将热轧过的素毡进行热定型，定型温度控制在155℃，定型时间为6min，便得到竹原纤维针刺毡。