预留施工余量的钢连梁与混凝土剪力墙装配式连接结构技术领域
本发明属于装配式组合结构连接技术领域，具体涉及型钢连梁与混凝土剪力
墙新型组合体系。
背景技术
混凝土联肢墙结构形式是非常重要的结构形式，该种结构形式具有很好的刚
度和延性。其中，钢连梁不仅构造简单，施工方便，而且可以提供很大的剪力，
在地震作用下可以耗散大量能量，对结构起到很好的控制作用，因此相比于混凝
土连梁就具有极大的优越性。
组合结构构件在安装定位时，由于混凝土浇筑时的各种不确定因素，使得构
件之间的尺寸精度差，和预定尺寸存在较大差异，严重时会影响构件的安装。
混合联肢剪力墙在大震下耗能能力显著，但是地震过后由于连梁发生严重塑
性变形使得结构无法继续使用，维修和更换都非常困难。
针对混合联肢剪力墙结构，节点区的刚度和承载力至关重要，刚度太低导致
梁端无法有效传递内力，墙体之间耦合作用低，因而抵抗外荷载的能力降低。
已有混合联肢剪力墙在节点区的连接形式有多种多样，根据节点传力特性可
分为刚接节点、铰接节点和半刚性节点三类。连接方式主要有直插式连接和端板
锚筋连接等。
现有型钢梁与混凝土剪力墙连接体系存在一些缺点，例如：
1、传统的端板锚筋式节点刚度小，延性差，往复荷载作用下刚度和强度退
化明显，只适用于对延性要求较低的低层建筑中。
2、直插式节点刚度虽然大、延性好，但是震后无法更换，结构无法得到有
效修复。
3、上述两种连接体系无法满足震后变形严重的连梁可更换需求，无法延长
结构寿命，特别是对于重要建筑耗能构件的可更换显得更加有意义，与此同时传
统连接体系施工过程极其繁琐，剪力墙和连梁需要同时施工，对于构件的尺寸和
定位要求较高，否则会出现安装不上的问题。另外钢筋绑扎、混凝土浇筑等问题
都大大影响着联肢墙的施工进度，尤其在高层及超高层中，这种问题带来的弊端
极其明显。
发明内容
本发明针对上述问题提出了一种新型的装配式连接体系，即采用端板和高强
螺栓解决钢连梁与混凝土墙现场连接问题，并用垫板和长圆螺栓孔来解决由于制
造误差导致构件轴向和横向误差较大，安装不上的问题。其主要技术思路阐述为：
在混凝土剪力墙的暗柱区域内设置钢骨柱，钢骨柱与预留牛腿钢梁段的焊接在工
厂内制作完成并运至施工现场；同时，在工厂内完成钢连梁的制作(含其端部连
接板)，待施工现场含钢骨柱的混凝土剪力墙施工完成后，用高强螺栓将钢连梁
两端端板和牛腿上的端板拼接，并通过垫板和长圆螺栓孔进行安装调节。这种装
配式连接体系采用外伸端板和高强螺栓的拼接，端板中间插入垫板，其中垫板和
与钢梁焊接端板开设两种方向长圆螺栓孔，以此大大提高了施工效率和安装准确
度，同时也保证了钢连梁的快速可更换能力。
基于上述思路，本发明需要保护表征的技术方案为：
本发明提出的装配式连接体系，其特征在于，由混凝土剪力墙1、预埋于混
凝土剪力墙中的型钢柱3、预留变截面牛腿梁段4、钢连梁7、端板9和开设两
个方向长圆孔的垫板5组成；
所述预留牛腿梁段4的截面在墙肢外开始以一定比例缩进直到与钢连梁7
截面相同；
所述端板9采用外伸式；
所述预留变截面牛腿梁段4与内埋于剪力墙中的钢骨柱3焊接，牛腿梁段4
与钢连梁7端部分别焊接端板9，端板9之间内插垫板5使钢连梁7顶紧在牛腿
梁段4之间，最后用高强螺栓8通过两个相反方向的斜45°长圆螺栓孔12将端
板9和垫板5连接在一起；
垫板5沿正45°的方向开设长圆螺栓孔12，垫板5的平面尺寸小于端板9
的尺寸；与钢连梁7焊接的端板9在相应位置沿负45°的方向开设长圆螺栓孔
12；
所述钢连梁7试件以一定的负公差制作，预留施工余量，使试件长度稍短于
牛腿钢梁段4之间的距离，而由所述负公差导致的端板9之间的间隙可以用内插
垫板5填充。
综上技术方案，混凝土剪力墙中的钢骨柱与牛腿梁段采用焊缝连接，牛腿梁
段和钢连梁通过端板和高强螺栓拼接而成，以梁端焊接的端板作为拼接构件，以
高强螺栓作为紧固件。在现场安装或者更换钢连梁时，首先确定垫板数量保证钢
连梁两端顶紧，其次滑动垫板以及微调钢连梁使端板和垫板上的螺栓孔对齐并允
许螺栓穿入。最后拧紧高强螺栓完成安装。
垫板可以同时在钢连梁两端节点处添加，垫板厚度为1mm～1.5mm，每侧端
板数量不超过两块。
本发明保证钢连梁7的可更换性以及方便施工。
为了满足强节点弱构件的原则，保证钢连梁屈服时节点区仍保持弹性，本发
明将牛腿梁段4设计为变截面，截面在墙肢处放大来提高截面的承载能力；端板
9采用外伸式，以此增加高强螺栓8的数量，提高端板9连接的承载力。
本发明的技术难点是构件的尺寸精度要求高，混凝土结构的误差对于钢构件
的安装产生严重影响，有时会影响构件安装。这里安装误差包括钢连梁轴向误差
和两侧对应端板的螺栓孔平面内误差，消除第一个误差方法是以一定负公差来制
作试件(一般为2～3mm)，预留安装余量，保证试件只会短不会长，然后通过在
构件两端的端板9中间分别插入垫板5来填充端板中的缝隙，使构件顶紧在梁段
4之间再进行拼装；消除第二个误差的方法是制作垫板5时，在螺栓对应位置开
设正45°长圆螺栓孔12，在与钢连梁7连接的端板9相应位置开设负45°长圆
螺栓孔12，以此消除端板9上的螺栓孔在平面内两个方向上产生的误差，只要
同侧端板9处相应螺栓孔位置可以穿过螺栓8即可连接。需要注意此时垫板5
的平面尺寸应稍微小于端板9尺寸，以保证在调节垫板5位置以适应两边螺栓孔
时，垫板5不会伸出端板9边缘。
上述暗柱内的钢骨柱3可以是H型截面。
上述变截面牛腿钢梁段4一部分内埋于混凝土剪力墙1中，另一部分伸出墙
外，外伸的梁段截面从墙边缘缩进到与钢连梁7截面相同。
上述端板9之间的垫板5在螺栓布置处开设正45°长圆螺栓孔，垫板平面
尺寸小于端板。型钢梁端的端板9开设负45°长圆螺栓孔。
上述垫板5厚度一般为1mm～1.5mm，在试件两侧均需插入垫板5，调节端
板9之间距离时每侧最多内插入两块垫板5。
上述梁端端板9采用外伸式。
上述变截面牛腿钢梁段4与钢骨柱3可以在工厂完成定位焊接，再移至施工
现场安装定位后建筑混凝土剪力墙1，最后通过端板9与高强螺栓8将钢连梁7
安装于墙间。
本发明相对与现有技术具有以下优点：
1、本发明通过端板和高强螺栓将两个型钢梁连接，节点刚度较大，操作简
便，施工速度快。节点区无焊缝，可避免焊接施工耗时长、操作复杂、质量难保
证、存在火灾安全隐患等缺点。
2、本发明采用内埋型钢柱和预留型钢梁段焊接连接，焊接部分可以在工厂
完成，现场可以先浇筑剪力墙再安装钢连梁，保证节点区承载力的同时使得施工
速度大大提高。
3、本发明采用端板高强螺栓连接，当钢连梁在大震下发生较严重的塑性变
形时，可以快速更换连梁，维持结构的耗能能力，延长结构寿命。
4、本发明通过梁端变截面的形式提高节点区的承载力，制作试件时轴向上
预留施工余量并在端板间内插垫板来保证施工的准确安装和节点区的承载能力
不下降。
5、本发明通过在垫板和与钢梁焊接的端板上分别开设正负45°两方向长圆
螺栓孔解决两侧螺栓孔不对齐无法安装的问题，还通过以负公差制作构件并在端
板中间内插垫板来排除试件轴向误差的影响。
附图说明
图1是立面图，是本发明涉及的采用端板高强螺栓的钢连梁与混凝土剪力墙
连接节点；
图2是图1中A-A处的平面图；
图3是图1中B-B处的侧面示意图；
图4是垫板和端板上长圆螺栓孔的45度反方向布置示意图。
图中标号：1.混凝土墙、2.钢骨上的栓钉、3.暗柱内的钢骨、4.变截面牛
腿钢梁、5.端板之间的垫板、6.钢连梁上的加劲肋、7.钢连梁、8.高强螺栓、
9.端板、10.混凝土墙暗柱内的水平箍筋、11.混凝土墙暗柱内的纵筋、12.垫板
和与钢梁焊接端板上的长圆螺栓孔。
具体实施方式
混凝土剪力墙内端部暗柱区域设置连续钢骨柱，钢骨柱在设置钢连梁的位置
处焊接牛腿梁段，为了提高节点连接区的抗弯和抗剪能力，人为放大预留牛腿梁
段的截面高度，梁段在剪力墙边缘处缩进截面高度直到与钢连梁截面高度相等，
梁端端部需焊接端板。预留牛腿梁端的腹板区域设置预留圆形箍筋孔洞(孔洞直
径比混凝土墙暗柱内的箍筋直径大5mm)，以方便在现场施工时暗柱区域内箍筋
的绑扎。钢结构加工厂完成此步骤中的钢构件制作、焊接等工作。
图4所示，垫板5在相应位置沿正45°的方向开设长圆螺栓孔12，垫板5
的平面尺寸小于端板9的尺寸；与钢连梁7焊接的端板9在相应位置沿负45°
的方向开设长圆螺栓孔12。
钢连梁端部的焊接端板上对应位置处需预留负45°方向的长圆螺栓孔，端
板之间的垫板在同样位置处开设正45°方向的长圆螺栓孔，可以保证与前一步
中端板中的螺栓孔洞连接起来。连接板厚度需大于8mm。钢结构加工厂完成此
步骤中的钢构件制作、焊接等工作。
在含有预留梁段的钢骨柱运输至施工现场后，完成构件的定位吊装等工作，
随后完成绑扎钢筋等工作。
在钢结构加工厂以一定负公差制作钢连梁，制作厚度仅为1mm～1.5mm的垫
板，平面尺寸比端板小一些。在施工现场，将钢连梁吊装、定位，在连接处首先
通过端板间的轴向缝隙确定垫板数量(1～2块)，使得钢连梁与预留牛腿梁端顶
紧，其次调节垫板和连梁的相对位置使两侧各个螺栓孔都可以顺利插入高强螺栓
完成拼接，再用高强螺栓将二者紧固在一起，完成钢连梁与混凝土剪力墙之间的
连接。