一种耐低温城市快速铺装道路技术领域
本发明涉及一种耐低温城市快速铺装道路。
背景技术
我国经济目前正处于高速发展期，每年兴建大量各种等级的道路，其中很大一部分是混凝土道路。目前国内混凝土道路主要采用现浇混凝土施工工艺，需要现场支模板，绑扎钢筋，浇筑混凝土，混凝土养护等施工过程。现浇混凝土生产工艺存在弊端主要如下：
生产效率低，耗费大量的人力资源，施工周期长。现场施工主要采用人工作业，产品质量不易保证。对环境污染大，现场浇筑混凝土产生噪音，污水，废料等环境污染。路面拆除或废弃时，路面材料形成建筑垃圾，无法重复使用，造成资源浪费。施工受气候影响大。雨季和寒冷季节不利施工，造成季节性停工期较长。因此，现浇混凝土道路的以上缺点，已成为制约混凝土道路工业化发展的瓶颈。
而预制混凝土道路有以下优点：
1）生产效率高，节约人力资源，有利于实现道路工程工业化。预制混凝土道路在工厂机械化生产构件，现场机械化安装，生产效率远高于现场人工生产，变建筑工人为产业工人，提升行业产业化水平。
2）施工工期短，降低气候风险。预制混凝土道路现场安装不受气候影响，冬季仍可施工，且无需混凝土养护，大大缩短了道路施工周期，降低了因气候变化带来的经济损失。
3）符合文明施工和环保要求。预制混凝土道路现场安装无噪音、污水、扬尘，可保持施工现场良好的作业环境，对周围环境影响小。
4）产品质量好。预制混凝土道路产品为工厂定型标准化生产，实现了专业设计，制作，在产品质量和安全性能上比现场制作的现浇混凝土道路更有保证。
5）资源利用率高，有利于社会可持续发展。预制混凝土道路可实现拆解重复使用，当道路需要拆除或搬迁时，预制混凝土路面板可以拆解搬迁重复使用。而且预制混凝土道路工厂生产过程中可以大量使用工业废料和循环再生材料，对节约资源，节能减排意义重大，有利于社会可持续发展。
可以预见：工业化水平更高，质量更好的预制混凝土道路将是道路工程的发展方向。预制混凝土道路的推广使用对提升道路工程工业化水平，降低施工成本，加快施工周期，减少施工对环境影响都具有积极作用。
发明内容
针对上述现有技术存在的问题，本发明提供本发明提供了一种耐低温城市快速铺装道路。该道路包括有预制混凝土路面板，路面板在加工厂预制，运至施工现场定位拼装，路面板几何尺寸，耐低温性能好。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种耐低温城市快速道路,包括，四个预制板，所述的预制板的两侧均设置有用于放置钢绞线的孔，相邻的预制板之间通过钢绞线连接;钢铰线直径为15.50mm,
所述的预制板的四侧均设置具有放置钢绞线的孔，相邻的预制板之间通过钢绞线连接;
四个预制板利用钢铰线并通过预制板外侧钢制连接板带组成一个路面单元;
相邻之间的预制板还安装有连接键结构，所述的连接键结构包括相互配合的抗剪凸键和抗剪凹键,
所述的抗剪凸键为一个具有凸起锥面的基座；所述的抗剪凹键为一个具有凹陷锥面的基座，凸起锥面能够与凹陷锥面配合，相邻的预制板之间安装有橡胶层。
所述的预制板的两个内侧端均安装有抗剪凸键，与之相对应预制板的一侧安装有抗剪凹键。
所述的抗剪凸键和抗剪凹键分别预埋入预制板侧面中，并用锚固筋焊接。
所述的钢制连接板带与预制板板接触面之间设置一块橡胶板。
所述的橡胶层的配方按照质量计算为：
乙丙橡胶60份、丁苯橡胶35份、硅橡胶10份、聚金属有机硅氧烷7份、烷氧基封端聚硅氧烷5份、粘基碳纤维1份、炭黑(N220)15份、氯丁二烯40份、苄基三苯基氯化磷BPP11份、邻苯二甲酸二辛酯2份。
本发明的有意效果：
该道路包括有预制混凝土路面板，路面板在加工厂预制，运至施工现场定位拼装。路面板几何尺寸，根据设计要求的车道数和设计等级来确定。
为路面板块运输方便、安装快捷，依据路面板短边和长边的比值将板划分为多个种类和型号。
为保证路面板在重载车辆反复作用下不发生断裂、破损，在板与板之间连接界面处，设置了若干定位抗剪切连接键。
为充分发挥每块板的承载能力，本发明采用无粘结后张预应力钢铰线，并通过板外侧钢制连接板带，将相邻四块板连接成一个有机整体。
为缓冲重载车辆反复作用下，相邻的预制板之间安装有橡胶层，形成软连接，使得预制板之间的横向力降低，采用特殊的橡胶配料，制作出来的橡胶具有较好的低温性能,并且保持较高的硬度同时，还能够耐低温，脆性温度保持在较低的温度上。
附图说明
图1为本发明示意图。
图2为图1剖视图。
图3为连接键结构示意图。
1、预制板，2、钢绞线，3、钢制连接板带，4、张拉端锚具，5、固定端锚具，6、孔，7、连接键结构，8、锚固筋，71、抗剪凸键，72、抗剪凹键。
具体实施方式
下面结合附图1对本发明作进一步说明。
如图1所示，一种耐低温城市快速铺装道路,有多个排列的路面单元铺设而成，每个路面单元包括4块预制板1，所述的预制板1的两侧均设置有用于放置钢绞线2的孔6，相邻的预制板1之间通过钢绞线连接。为了更好的增大强度，预制板的四侧均设置具有放置钢绞线的孔，相邻的预制板之间通过钢绞线2连接，这样形成了每一块预制板都有3到4条钢绞线连接，增强了路面单元整体稳定性，
加工厂预制板时，在钢制连接板带3与混凝土板相接触的混凝土承压部位，分别埋设螺旋状箍筋一道和钢筋焊片三道，以增强混凝土局部承压力。预制板在加工厂预制，运至施工现场定位拼装。预制板几何尺寸，根据设计要求的车道数和设计等级来确定。对设计等级较高的混凝土路面，铺设前应结合当地工程地质与水纹相关资料，依据有关检验标准、规范，对其路基是否满足设计文件要求进行检查和验收。
预制板采用钢筋混凝土制作，模板可采用定型钢模板，制作时需注意预留孔道、抗剪键预埋及窨井洞口位置和尺寸准确。预制板划分为多个型号，以便定尺标准化生产。依据预制板短边和长边的长度比值划分为多个种类（如：A,B,C类），每个种类根据预制板短边长度划分为多个型号（如：A2000，B2250，C2500型号）；根据道路设计宽度，选择不同型号的配套产品进行拼装。
相邻之间的预制板还安装有连接键结构7，所述的连接键结构7包括相互配合的抗剪凸键71和抗剪凹键72。连接键结构7有若干个，均匀的排列安装在相邻的两个预制板1之间，
所述的预制板的两个内侧端均安装有抗剪凸键，与之相对应预制板的一侧安装有抗剪凹键。
这种锥面结构经过试验得出其抗剪应力效果特别好，
所述的抗剪凸键和抗剪凹键分别预埋入预制板侧面中，并用锚固筋焊接，牢固并且安装方便。
所述的钢制连接板带3与预制板板1接触面之间设置一块橡胶板。预防对钢铰线施加应力时，造成路面板外表面产生局部损坏。
钢铰线直径为15.50mm，钢铰线标准抗拉强度值为1860N/mm2，通过两端锚具将钢铰线锚固于钢制连接板带的外侧。
预应力筋的张拉方法：为张拉过程中，应采用二台张拉设备对同一块板二端的钢绞线同时进行张拉。张拉完毕后，对暴露外部的钢铰线、锚具及时用黄油、塑料膜进行包扎防腐处理
所述的抗剪凸键为一个具有凸起锥面的基座；所述的抗剪凹键为一个具有凹陷锥面的基座，凸起锥面能够与凹陷锥面配合。
钢制连接板带3与路面板接触面之间，设置一块5mm厚橡胶板，预防对钢铰线施加应力时，造成路面板外表面产生局部损坏。
上述的橡胶层的材料，按重量计算为乙丙橡胶60份、丁苯橡胶35份、硅橡胶10份、聚金属有机硅氧烷7份、烷氧基封端聚硅氧烷5份、粘基碳纤维1份、炭黑(N220)15份、氯丁二烯40份、苄基三苯基氯化磷BPP11份、邻苯二甲酸二辛酯2份，具有较好的抗低温性，在低温环境下，变形率低。
实施例1：乙丙橡胶60份、丁苯橡胶35份、硅橡胶10份、聚金属有机硅氧烷7份、烷氧基封端聚硅氧烷5份、粘基碳纤维1份、炭黑(N220)15份、氯丁二烯40份、苄基三苯基氯化磷BPP11份、邻苯二甲酸二辛酯2份。
对比例1：乙丙橡胶60份、丁苯橡胶35份、硅橡胶10份、炭黑(N220)15份。
对比例2：乙丙橡胶80份、硅橡胶10份、聚金属有机硅氧烷7份、烷氧基封端聚硅氧烷5份、粘基碳纤维2份、炭黑(N220)15份。
对比例3：天然橡胶30份、三元乙丙橡胶20份、热塑性丁苯橡胶8份、硬脂酸1份、交联剂3份、白炭黑15份、填料20份，抗氧剂0.5份。
对比例4：丁苯橡胶35份、硅橡胶10份、聚金属有机硅氧烷17份、烷氧基封端聚硅氧烷25份、粘基碳纤维1份、炭黑(N220)15份、氯丁二烯20份、苄基三苯基氯化磷BPP4份、邻苯二甲酸二辛酯2份。
根据上述五组配比，分别配制橡胶材料，硬度按GB/T531-1999测试;拉伸性能按GB/T528-1998测试;压缩永久变形按GB/T531-1999测试;脆性温度按GB/T1682-1994测试。
测试效果如下：
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上述试验结果表明，实施例相对于对比例1-4具有较好的抗低温效果，而且变形率较低。