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本发明涉及一种制备芯板的方法，该方法包括：用纳米银溶液浸渍处理芯板板材，纳米银的浸渍量为20～150％，以及该方法制备的芯板，另外，本发明还涉及一种制备实木复合地板的方法，以及该方法制备的实木复合地板。本发明的方法制得的实木复合地板较现有方法制得的该类地板具有更好的硬度和导热效能，具体地，可以使得实木复合地板的抗冲击性高达4.0～7.5mm，导热效能高达13～18℃/h。

1.  一种制备芯板的方法，其特征在于，该方法包括：用纳米银溶液浸渍处理芯板板材，纳米银的浸渍量为20～150％。

2.  根据权利要求1所述的方法，其中，所述浸渍处理的方式为满细胞法、空细胞法和常压浸渍法中的一种，优选为满细胞法。

3.  根据权利要求2所述的方法，其中，所述满细胞法包括：(1)将芯板板材置于耐高压密闭处理罐内，抽真空；(2)在真空状态下，用纳米银溶液注满耐高压密闭处理罐，并加压；(3)解除压力，排出纳米银溶液，然后再次抽真空；其中，所述纳米银溶液的浓度为60～200ppm，优选为60-150ppm。

4.  根据权利要求3所述的方法，其中，步骤(2)中，加压的条件包括：压力为0.1～0.9MPa，时间为0.5～6h；步骤(1)和步骤(3)中，所述真空状态为-0.1～-0.08MPa的负压状态。

5.  根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，所述芯板板材为杨木、杉木和樟子松中的至少一种，优选为杨木。

6.  一种芯板，该芯板为权利要求1-5中任意一项所述方法制备的芯板。

7.  一种制备实木复合地板的方法，其特征在于，该方法包括：将涂布有胶粘剂的面板、芯板和涂布有胶粘剂的底板按照木质纹理进行纵向、横向、纵向交错排列组坯，然后热压、养生，其中，所述芯板为权利要求6所述的芯板。

8.  根据权利要求7所述的方法，其中，所述胶粘剂含有添加剂，添加 剂的加入量为胶粘剂重量的10～50％，所述添加剂为铝粉和/或铜粉。

9.  根据权利要求7所述的方法，其中，所述热压的条件包括：温度为90～110℃，时间为5～8min，压力为0.9～1.2MPa；所述养生的条件包括：温度为20～30℃，湿度为30～45％，时间为2天以上。

10.  一种实木复合地板，其特征在于，该实木复合地板为权利要求7-9任意一项所述方法制备的实木复合地板。

一种芯板及其制备方法和一种实木复合地板及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种制备芯板的方法，以及该方法制备的芯板，还涉及一种制备实木复合地板的方法，以及该方法制备的实木复合地板。
背景技术
近年来，由于地热采暖技术具有环保清洁、热效高、热稳定性强、节约空间等优点，在我国得到了广泛应用，而与之相适应的地热木质地板成为地热铺装材料的首选，受到广大消费者的青睐。由于地热采暖的特殊性，对地板要求非常严格，需适应瞬间的温度变化，具有一定的热传导性能，同时地板密度还要大，进而来避免地板在使用过程中出现开裂、变形等问题。地采暖用三层实木复合地板由于在结构上采用三层实木复合技术，面板层、芯板层和底板层按照木材纹理方向纵、横、纵交错排列，因此其热稳定性能、抗变形性能要好于单层实木地板，并且其面板材料多采用纹理美观的水曲柳、桦木、胡桃木等优质硬阔叶木材，这使其具有实木地板自然外观、脚感舒适、温暖等优点。然而，三层实木复合地板芯板层和底板层多选择人工林速生材，由于速生基材硬度低，抗冲击性差，这可能导致地板受到冲击后漆膜因基材塌陷而脆裂，进而影响装饰效果，缩短地板使用寿命，另外，现有的三层实木复合地板还存在导热效能差的缺陷。
因此，现在急需一种硬度和导热效能显著提高的实木复合地板。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术中三层实木复合地板硬度和导热效能低的缺陷，提供一种制备芯板的方法，以及该方法制备的芯板，一种制备 实木复合地板的方法，以及该方法制备的实木复合地板。
本发明的发明人在研究中发现，用纳米银溶液浸渍处理芯板板材，纳米银的浸渍量为20～150％，能够提高芯板板材的硬度和导热效能，进而提高芯板制成的实木复合地板的硬度和导热效能。
因此，为了实现上述目的，一方面，本发明提供了一种制备芯板的方法，该方法包括：用纳米银溶液浸渍处理芯板板材，纳米银的浸渍量为20～150％。
另一方面，本发明还提供了上述方法制备的芯板。
第三方面，本发明还提供了一种制备实木复合地板的方法，该方法包括：将涂布有胶粘剂的面板、芯板和涂布有胶粘剂的底板按照木材纹理进行纵向、横向、纵向交错排列组坯，然后热压、养生，其中，所述芯板为上述芯板。
第四方面，本发明还提供了上述方法制备的实木复合地板。
本发明的方法制得的实木复合地板较现有方法制得的该类地板具有更好的硬度，抗冲击性可达4.0～7.5mm，而且，由于芯板用纳米银溶液浸渍，还可提高实木复合地板的导热效能，使得导热效能高达13～18℃/h。
本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
一方面，本发明提供了一种制备芯板的方法，该方法包括：用纳米银溶液浸渍处理芯板板材，纳米银的浸渍量为20～150％。
优选地，纳米银的浸渍量为20～100％，能够进一步提高芯板制得的实木复合地板的硬度和导热效能。
本发明中，纳米银溶液的浓度可根据实际产品需要确定，例如，纳米银 溶液的浓度可以为60～200ppm，优选为60-150ppm，从而能够进一步提高芯板制得的实木复合地板的硬度和导热效能。
本发明中，浸渍量是指浸渍纳米银溶液后的芯板板材的质量与未浸渍纳米银溶液的芯板板材的质量的差值除以未浸渍纳米银溶液的芯板板材的质量。
根据本发明所述的制备芯板的方法，其中，只要用纳米银溶液浸渍处理芯板板材，纳米银的浸渍量为20～150％，即可提高芯板制得的实木复合地板的硬度和导热效能。但是，为了进一步提高芯板制得的实木复合地板的硬度和导热效能，优选地，所述浸渍处理的方式为满细胞法、空细胞法和常压浸渍中的一种，更优选为满细胞法。
更优选地，满细胞法包括：(1)将芯板板材置于耐高压密闭处理罐内，抽真空；(2)在真空状态下，用纳米银溶液注满耐高压密闭处理罐，并加压；(3)解除压力，排出纳米银溶液，然后再次抽真空；其中，所述纳米银溶液的浓度为60～200ppm，优选为60-150ppm，从而能够更进一步提高芯板制得的实木复合地板的硬度和导热效能。
在上述优选条件下，进一步优选地，步骤(2)中，加压的条件包括：压力为0.1～0.9MPa，时间为0.5～6h，从而能够更进一步提高芯板制得的实木复合地板的硬度和导热效能。
进一步优选地，步骤(1)和步骤(3)中，所述真空状态为-0.1～-0.08MPa的负压状态，从而能够更进一步提高芯板制得的实木复合地板的硬度和导热效能。
在一种优选实施方式中，满细胞法包括：(1)将含水率在20％以下的芯板板材置于耐高压密闭处理罐内，抽真空，使得所述耐高压密闭处理罐处于真空状态，保持20～60min；(2)在真空状态下，用纳米银溶液注满耐高压密闭处理罐，向罐体施加压力0.1～0.9MPa，保持0.5～6h；(3)解除压力，将 耐高压密闭处理罐内纳米银溶液排出，然后再次抽真空，使得耐高压密闭处理罐处于真空状态，保持30～60min，其中，所述纳米银溶液的浓度为60-150ppm，所述真空状态为-0.1～-0.08MPa的负压状态。
本发明中，空细胞法和常压浸渍法可以为本领域常规方法，例如，空细胞法可以包括：先将芯板板材含水率干燥至20％以下；将芯板板材置于耐高压密闭处理罐体内，将纳米银溶液注入并充满罐体；再向罐体施加压力0.1～1.0MPa，保持0.5～6.0h，使纳米银溶液注入芯板板材；解除压力，将剩余纳米银溶液排出，再对罐体进行抽真空，使得罐体内为-0.1～-0.08MPa的负压状态，保持30～60min，清除芯板板材表面多余的处理液，解除罐体真空后排出液体。另外，常压浸渍法可以包括：先将芯板板材含水率干燥至20％以下；在将芯板放入装有纳米银溶液的水槽中浸渍，在芯板板材上面放上重物以使芯板板材全部浸没在处理液中，处理1-4天，之后取出。
本发明中，芯板板材可以为本领域常规的芯板板材，例如可以为杨木、杉木和樟子松中的至少一种。当芯板板材为杨木时，能够更好地浸渍纳米银溶液，从而进一步增强芯板制得的实木复合地板的硬度和导热效能。
本领域的技术人员知晓，本发明制备的芯板板材需要进行窑干，使得其含水率在4～6.5％范围内以用于制备不易开裂的实木复合地板。其中，窑干的方法为本领域常规的窑干方法，在此不再赘述。
第二方面，本发明还提供了上述方法制备的芯板。
第三方面，本发明还提供了一种制备实木复合地板的方法，该方法包括：将涂布有胶粘剂的面板、芯板和涂布有胶粘剂的底板按照木质纹理进行纵向、横向、纵向交错排列组坯，然后热压、养生，其中，所述芯板为上述芯板。
本发明中，为了制备不易开裂的复合地板，面板、芯板和底板的含水率可以控制在4～6.5％范围内，且面板、芯板和底板的含量率尽量相同。
根据本发明所述的制备实木复合地板的方法，其中，胶粘剂含有添加剂，添加剂的加入量为胶粘剂重量的10～50％，添加剂为铝粉和/或铜粉，能够进一步复合地板的硬度和导热效能。
本发明中，相对于1m²的实木复合地板，含有添加剂的胶粘剂的涂胶量为310～420g/m²，其中，底板和面板的涂胶量的总和在该范围内即可。
根据本发明所述的制备实木复合地板的方法，其中，热压条件可以为本领域常规的热压条件，优选地，所述热压的条件包括：温度为90～110℃，时间为5～8min，压力为0.9～1.2MPa，能够使得面板、芯板和底板结合的更紧密，从而进一步提高实木复合地板的硬度。
根据本发明所述的制备实木复合地板的方法，其中，养生条件可以为本领域常规的养生条件，优选地，所述养生的条件包括：温度为20～30℃，湿度为30～45％，时间为2天以上，能够使得实木复合地板板材进一步释放应力，从而更紧密的结合，进一步提高实木复合地板的硬度。
根据本发明所述的制备实木复合地板的方法，其中，为了得到实木复合地板成品，该方法还可以包括在养生后依次进行开槽处理、油漆处理，抛光处理，其中，开槽处理、油漆处理，抛光处理均为本领域常规的方法。
第四方面，本发明还提供了上述方法制备的实木复合地板。
实施例
制备例1
本制备例用于说明本发明制备芯板的方法及其制备的芯板。
采用满细胞法，用150ppm浓度纳米银溶液浸渍处理芯板板材(长度为432mm，宽度为22mm，厚度为9.2mm)，使得纳米银的浸渍量为100％，满细胞法的具体操作步骤为：(1)将含水率为18％的杨木芯板板材置于耐高压密闭处理罐内，抽真空，使得所述耐高压密闭处理罐处于真空状态(压强为 -0.1MPa)，保持20min；(2)在上述真空状态下，用150ppm浓度纳米银溶液注满耐高压密闭处理罐，向罐体施加压力0.9MPa，保持6h；(3)解除压力，将耐高压密闭处理罐内纳米银溶液排出，然后再次抽真空，使得耐高压密闭处理罐处于真空状态(压强为-0.1MPa)，保持45min，制得芯板，窑干芯板至含水率为5％，备用。
制备例2
本制备例用于说明本发明制备芯板的方法及其制备的芯板。
采用满细胞法，用100ppm浓度纳米银溶液浸渍处理芯板板材(长度为432mm，宽度为22mm，厚度为9.2mm)，使得纳米银的浸渍量为80％，满细胞法的具体操作步骤为：(1)将含水率为19％的杨木芯板板材置于耐高压密闭处理罐内，抽真空，使得所述耐高压密闭处理罐处于真空状态(压强为-0.09MPa)，保持40min；(2)在上述真空状态下，用100ppm浓度纳米银溶液注满耐高压密闭处理罐，向罐体施加压力0.8MPa，保持3h；(3)解除压力，将耐高压密闭处理罐内纳米银溶液排出，然后再次抽真空，使得耐高压密闭处理罐处于真空状态(压强为-0.1MPa)，保持60min，制得芯板，窑干芯板至含水率为5％，备用。
制备例3
本制备例用于说明本发明制备芯板的方法及其制备的芯板。
采用满细胞法，用60ppm浓度纳米银溶液浸渍处理芯板板材(长度为432mm，宽度为22mm，厚度为9.2mm)，使得纳米银的浸渍量为20％，满细胞法的具体操作步骤为：(1)将含水率为17％的杨木芯板板材置于耐高压密闭处理罐内，抽真空，使得所述耐高压密闭处理罐处于真空状态(压强为-0.09MPa)，保持60min；(2)在上述真空状态下，用60ppm浓度纳米银溶 液注满耐高压密闭处理罐，向罐体施加压力0.5MPa，保持2h；(3)解除压力，将耐高压密闭处理罐内纳米银溶液排出，然后再次抽真空，使得耐高压密闭处理罐处于真空状态(压强为-0.08MPa)，保持30min，制得芯板，窑干芯板至含水率为5％，备用。
制备例4
本制备例用于说明本发明制备芯板的方法及其制备的芯板。
按照制备例1的方法制备芯板，不同的是，步骤(2)中，向罐体施加压力1MPa，保持0.2h，制得芯板，窑干芯板至含水率为5％，备用。
制备例5
本制备例用于说明本发明制备芯板的方法及其制备的芯板。
按照制备例1的方法制备芯板，不同的是，步骤(1)和步骤(3)中，真空状态为-0.85MPa的负压状态，制得芯板，窑干芯板至含水率为5％，备用。
制备例6
本制备例用于说明本发明制备芯板的方法及其制备的芯板。
按照制备例1的方法制备芯板，不同的是，将杨木芯板板材替换为杉木芯板板材，制得芯板，窑干芯板至含水率为5％，备用。
实施例1
本实施例用于说明本发明制备实木复合地板的方法及其制备的实木复合地板。
在1m²面板(含水率为4.5％)一个表面涂抹上胶粘剂(胶粘剂含有140gE₁ 级脲醛树脂胶，65g铜粉)，在1m²底板(含水率为6％)一个表面涂抹上胶粘剂(胶粘剂含有140g胶粘剂，63g铜粉)，将涂布有胶粘剂的面板、1m²制备例1制得的芯板和涂布有胶粘剂的底板按照木质纹理进行纵向、横向、纵向交错排列组坯，然后进行热压，热压的条件为：温度为90℃，时间为5min，压力为0.9MPa；再进行养生，养生的条件为：温度为20℃，湿度为30％，时间为2天；制得实木复合地板半成品，最后将该半成品依次进行开槽处理、油漆处理，抛光处理，制得实木复合地板成品A1。
实施例2
本实施例用于说明本发明制备实木复合地板的方法及其制备的实木复合地板。
在1m²面板(含水率为4.5％)一个表面涂抹上胶粘剂(胶粘剂含有140gE₁级脲醛树脂胶，15g铝粉)，在1m²底板(含水率为6％)一个表面涂抹上胶粘剂(胶粘剂含有140gE₁级脲醛树脂胶，15g铝粉)，将涂布有胶粘剂的面板、1m²制备例2制得的芯板和涂布有胶粘剂的底板按照木质纹理进行纵向、横向、纵向交错排列组坯，然后进行热压，热压的条件为：温度为100℃，时间为6min，压力为1.1MPa；再进行养生，养生的条件为：温度为25℃，湿度为40％，时间为4天；制得实木复合地板半成品，最后将该半成品依次进行开槽处理、油漆处理，抛光处理，制得实木复合地板成品A2。
实施例3
本实施例用于说明本发明制备实木复合地板的方法及其制备的实木复合地板。
在1m²面板(含水率为4.5％)一个表面涂抹上胶粘剂(胶粘剂含有140g种类常规胶粘剂，30g铝粉、30g铜粉)，在1m²底板(含水率为6％)一个 表面涂抹上胶粘剂(胶粘剂含有140g种类常规胶粘剂，30g铝粉、30g铜粉)，将涂布有胶粘剂的面板、1m²制备例3制得的芯板和涂布有胶粘剂的底板按照木质纹理进行纵向、横向、纵向交错排列组坯，然后进行热压，热压的条件为：温度为110℃，时间为8min，压力为1.2MPa；再进行养生，养生的条件为：温度为30℃，湿度为45％，时间为4天；制得实木复合地板半成品，最后将该半成品依次进行开槽处理、油漆处理，抛光处理，制得实木复合地板成品A3。
实施例4
本实施例用于说明本发明制备实木复合地板的方法及其制备的实木复合地板。
按照实施例1的方法制备实木复合地板成品A4，不同的是，芯板采用制备例4制得的芯板，以制得实木复合地板成品A4。
实施例5
本实施例用于说明本发明制备实木复合地板的方法及其制备的实木复合地板。
按照实施例1的方法制备实木复合地板成品A5，不同的是，芯板采用制备例5制得的芯板，以制得实木复合地板成品A5。
实施例6
本实施例用于说明本发明制备实木复合地板的方法及其制备的实木复合地板。
按照实施例1的方法制备实木复合地板成品A6，不同的是，芯板采用制备例6制得的芯板，以制得实木复合地板成品A6。
实施例7
本实施例用于说明本发明制备实木复合地板的方法及其制备的实木复合地板。
按照实施例1的方法制备实木复合地板成品A7，不同的是，热压的条件包为：温度为80℃，时间为3min，压力为0.7MPa，制得实木复合地板成品A7。
实施例8
本实施例用于说明本发明制备实木复合地板的方法及其制备的实木复合地板。
按照实施例1的方法制备实木复合地板成品A8，不同的是，胶粘剂中不含有铜粉，制得实木复合地板成品A8。
测试例
测试例1
采用GB/T17657-2013《人造板及饰面人造板理化性能试验方法》中抗冲击性能检测方法测定实施例1-8制得的实木复合地板成品A1-A8的抗冲击性，结果参见表1。
测试例2
采用林业行业标准LY/T1700-2007《地采暖用木质地板》中导热效能检测方法测定实施例1-8制得的实木复合地板成品A1-A8的导热效能，结果参见表1。
表1