在重型设备行进过程中防止铲斗从铲斗支座分离的液压回路.pdf

提供一种液压回路，其在轮式重型设备的长期行进过程中，通过防止转臂油缸或大臂油缸的冲程变化而防止铲斗从铲斗支座分离，并且由于不需要操作员调整象转臂和大臂这样的工作设备的位置，因而还可确保安全。该液压回路包括第一和第二液压泵、转臂油缸、大臂油缸、转臂汇合插装阀，第一端口，其形成为在壳体中连接转臂油缸的大腔，用于转臂油缸的阀芯可移动地安装在该壳体中；第二端口，其形成为在所述壳体中连接液压箱；第一孔，其形成在壳体与用于转臂油缸的阀芯在第一端口与第二端口之间的台部之间。在重型设备的长期行进过程中，从第二液压泵供给至转臂油缸的大腔的液压流体中的极少量通过第一孔排至液压箱，从而防止转臂油缸的冲程变化。

1、  一种在重型设备的行进过程中防止铲斗从铲斗支座分离的液压回路，包括：第一和第二液压泵；转臂油缸，其通过安装在所述第一液压泵的流动路径中用于所述转臂油缸的阀芯的移动来驱动；大臂油缸，其通过安装在所述第二液压泵的流动路径中用于所述大臂油缸的阀芯的移动来驱动；以及转臂汇合插装阀，其用于使从所述第二液压泵供给的液压流体与所述转臂油缸的液压流体汇合，所述液压回路包括：
第一端口，其形成为在壳体中连接所述转臂油缸的大腔，用于所述转臂油缸的阀芯可移动地安装在所述壳体中；
第二端口，其形成为在所述壳体中连接液压箱；和
第一孔，其形成在所述壳体与用于所述转臂油缸的阀芯在所述第一端口与所述第二端口之间的台部之间；
其中，在所述重型设备的长期行进过程中，从所述第二液压泵供给至所述转臂油缸的大腔的液压流体的极少量通过所述第一孔排至所述液压箱，从而防止所述转臂油缸的冲程变化。

2、  一种在重型设备的行进过程中防止铲斗从铲斗支座分离的液压回路，包括：第一和第二液压泵；转臂油缸，其通过安装在所述第一液压泵的流动路径中用于所述转臂油缸的阀芯的移动来驱动；大臂油缸，其通过安装在所述第二液压泵的流动路径中用于所述大臂油缸的阀芯的移动来驱动；以及转臂汇合插装阀，其用于使从所述第二液压泵供给的液压流体与所述转臂油缸的液压流体汇合，所述液压回路包括：
第一端口，其形成为在壳体中连接所述大臂油缸的大腔，用于所述大臂油缸的阀芯可移动地安装在所述壳体中；
第二端口，其形成为在所述壳体中连接液压箱；
第三孔，其形成在所述壳体与用于所述大臂油缸的阀芯在所述第一端口与所述第二端口之间的台部之间；
第三端口，其形成为在所述壳体中连接所述大臂油缸的小腔；
第四端口，其形成为在所述壳体中连接液压箱；
第四孔，其形成在所述壳体与用于所述大臂油缸的阀芯在所述第三端口与所述第四端口之间的台部之间；
其中，在所述重型设备的长期行进过程中，从所述第二液压泵供给至所述大臂油缸的大腔的液压流体的极少量通过所述第三孔排至所述液压箱，从所述第二液压泵供给至所述大臂油缸的小腔的液压流体的极少量通过所述第四孔排至所述液压箱，从而防止所述大臂油缸的冲程变化。

3、  如权利要求1所述的液压回路，其中，所述第一孔的尺寸大于第二孔的尺寸，所述第二孔形成在所述壳体与用于所述转臂油缸的阀芯在形成于所述壳体中的高压流动路径与所述第一端口之间的台部之间。

4、  如权利要求2所述的液压回路，所述第三孔的尺寸大于第五孔的尺寸，所述第五孔形成在所述壳体与用于所述大臂油缸的阀芯在形成于所述壳体中的高压流动路径与所述第一端口之间的台部之间，所述第四孔的尺寸大于第六孔的尺寸，所述第六孔形成在所述壳体与用于所述大臂油缸的阀芯在形成于所述壳体中的高压流动路径与所述第三端口之间的台部之间。

在重型设备行进过程中防止铲斗从铲斗支座分离的液压回路
相关申请的交叉引用
本申请基于2007年3月19日提交于韩国知识产权局的韩国专利申请No.10-2007-0026495并要求该专利申请的优先权，该申请的全部公开内容通过引用被并入本文。
技术领域
本发明涉及可在轮式重型设备行进过程中防止铲斗从铲斗支座分离的液压回路。
更具体地，本发明涉及在重型设备长期行进过程中防止铲斗从铲斗支座分离的液压回路，该液压回路可在重型设备的长期行进过程中，通过防止转臂油缸或大臂油缸的冲程变化而防止铲斗从铲斗支座分离，并且由于不需要操作员调整转臂或大臂的位置，还可确保安全驾驶。
背景技术
如图1所示，传统液压回路包括第一和第二液压泵1和2；致动器(例如转臂油缸3和铲斗油缸4)，其安装在第一液压泵1的流动路径中，以在用于转臂油缸的阀芯12和用于铲斗油缸的阀芯18的移动过程中被驱动；致动器(例如移动电动机5、回转电动机6以及大臂油缸7)，其安装在第二液压泵2的流动路径中，以在用于移动电动机的阀芯11、用于回转电动机的阀芯19以及用于大臂油缸的阀芯13的移动过程中被驱动；主控制阀8，其安装在第一和第二液压泵1和2与致动器之间的流动路径中，以在阀芯的移动过程中控制相应致动器的起动、停止和方向改变；以及转臂汇合插装阀10，其安装在第一和第二液压泵1和2的汇合流动路径9中，以在移动转臂汇合插装阀10内的提动阀芯的过程中，使第二液压泵2的液压流体与第一液压泵1供应至转臂油缸3的液压流体汇合。
如果操纵杆(RCV)(未示出)被操作为提升转臂，则转臂汇合插装阀10的提动阀芯如图所示向上移动。因此，从第二液压泵2供给的液压流体经由转臂汇合插装阀10与从第一液压泵1供给的液压流体汇合，该汇合流体被供应至转臂油缸3的大腔中。因此，转臂迅速升高，以执行平滑的操作。
相反，如果升高转臂的操作未执行，则汇合流动路径9被转臂汇合插装阀10的提动阀芯所阻隔，因而从第二液压泵2至转臂油缸3的液压流体的供应被截断。
在轮式重型设备长时间行进，以用作移动至工作场所的运输工具的情况下，通过移动杆(或移动踏板)的操作从第二液压泵2供给的液压流体经由用于移动电动机的阀芯11被供应至移动电动机5。除了用于移动电动机的阀芯11，用于工作设备的其他阀芯12、13、18和19均保持在中间状态。
此时，由于转臂汇合插装阀10处于关闭状态，而从第二液压泵2供给的液压流体保持高压，该液压流体经由转臂汇合插装阀10的孔被供应至用于转臂油缸的阀芯12的入口。
从用于转臂油缸的阀芯12的台部与壳体之间的间隙渗漏的极少量液压流体被供应至转臂油缸3的大腔3a中。因此，转臂在重型设备行进过程中违背操作员的意愿而升高。
特别地，在设备长期行进过程中，从第二液压泵2供给至移动电动机5的液压流体的一部分经由转臂汇合插装阀10的孔被供应至转臂油缸3的大腔3a中，这导致转臂升高。
另外，由于通过阀芯的台部与壳体之间的间隙的渗漏，从第二液压泵2供给的一部分高压流体同样被供应至大臂油缸7，从而大臂油缸7被驱动至大臂在内或大臂在外的状态。
在重型设备的长期行进过程中，在铲斗放置在铲斗支座(未示出)的状态中，如果转臂由于转臂油缸3的冲程改变而升高，或者大臂由于大臂油缸7的冲程改变而被驱动，则铲斗从铲斗支座分离，以允许铲斗的自由运动，这可妨碍操作者驾驶重型设备的舒适与安全。
在这种情况下，操作者可操作转臂，以通过将模式开关从移动模式改变成工作模式而将铲斗放置在铲斗支座中，然后再次将模式开关从工作模式改变成移动模式，以继续该重型设备的行进。然而，由于操纵灵活性的下降，这可能在重型设备的行进过程中导致发生安全事故。
发明内容
因此，本发明用于解决发生在现有技术中的上述问题，而现有技术所实现的有利之处被完整地保留。
本发明的一个目的在于，提供在重型设备行进过程中防止铲斗从铲斗支座分离的液压回路，该液压回路可在重型设备的长期行进过程中，通过防止转臂油缸或大臂油缸的冲程变化而防止铲斗从铲斗支座分离，并且由于不需要操作员在重型设备行进过程中调整转臂或大臂的位置而改善操纵灵活性，还可确保安全。
为了实现该目的，提供一种在重型设备行进过程中防止铲斗从铲斗支座分离的液压回路，包括：第一和第二液压泵；转臂油缸，其通过安装在所述第一液压泵的流动路径中的用于所述转臂油缸的阀芯的移动来驱动；大臂油缸，其通过安装在所述第二液压泵的流动路径中的用于所述大臂油缸的阀芯的移动来驱动；以及转臂汇合插装阀，其用于使从所述第二液压泵供给的液压流体与所述转臂油缸的液压流体汇合，根据本发明的一方面，所述液压回路包括第一端口，其形成为在壳体中连接所述转臂油缸的大腔，用于所述转臂油缸的阀芯可移动地安装在所述壳体中；第二端口，其形成为在所述壳体中连接液压箱；和第一孔，其形成在所述壳体与位于所述第一端口与所述第二端口之间的所述转臂油缸的阀芯的台部之间；其中在所述重型设备的长期行进过程中，从所述第二液压泵供给至所述转臂油缸的大腔的液压流体的极少量通过所述第一孔排至所述液压箱，以防止所述转臂油缸的冲程变化。
所述第一孔的尺寸大于第二孔的尺寸，所述第二孔形成在所述壳体与用于所述转臂油缸的阀芯在形成于所述壳体中的高压流动路径与所述第一端口之间的台部之间。
在本发明的另一方面中，提供一种在重型设备行进过程中防止铲斗从铲斗支座分离的液压回路，包括第一和第二液压泵；转臂油缸，其通过安装在所述第一液压泵的流动路径中用于所述转臂油缸的阀芯的移动来驱动；大臂油缸，其通过安装在所述第二液压泵的流动路径中用于所述大臂油缸的阀芯的移动来驱动；以及转臂汇合插装阀，其用于使从所述第二液压泵供给的液压流体与所述转臂油缸的液压流体汇合，所述液压回路包括：第一端口，其形成为在壳体中连接所述大臂油缸的大腔，用于所述大臂油缸的阀芯可移动地安装在所述壳体中；第二端口，其形成为在所述壳体中连接液压箱；第三孔，其形成在所述壳体与用于所述大臂油缸的阀芯在位于所述第一端口与所述第二端口之间的台部之间；第三端口，其形成为在所述壳体中连接所述大臂油缸的小腔；第四端口，其形成为在所述壳体中连接液压箱；第四孔，其形成在所述壳体与用于所述大臂油缸的阀芯的位于所述第三端口与所述第四端口之间的台部之间；其中在所述重型设备的长期行进过程中，从所述第二液压泵供给至所述大臂油缸的大腔的液压流体的极少量通过所述第三孔排至所述液压箱，或者，从所述第二液压泵供给至所述大臂油缸的小腔的极小量液压流体通过所述第四孔排至所述液压箱，以防止所述大臂油缸的冲程变化。
所述第三孔的尺寸大于第五孔的尺寸，所述第五孔形成在所述壳体与用于所述大臂油缸的阀芯在形成于所述壳体中的高压流动路径与所述第一端口之间的台部之间。
所述第四孔的尺寸大于第六孔的尺寸，所述第六孔形成在所述壳体与用于所述大臂油缸的阀芯在形成于所述壳体中的高压流动路径与所述第三端口之间的台部之间。
附图说明
本发明的上述和其他目的、特征和优点，通过结合附图的以下详细描述将更明显，在附图中，
图1是传统液压回路的液压回路图；
图2是根据本发明实施例的说明在重型设备行进过程中防止转臂油缸微动的截面图；和
图3是根据本发明另一实施例的说明在重型设备行进过程中防止转臂油缸微动的截面图。
具体实施方式
在下文中，本发明的优选实施例将参照附图进行描述。在描述中所限定的内容，例如详细结构和元件，仅为被提供以帮助本领域的普通技术人员全面理解本发明的具体细节，因此本发明并不限于此。
如图2所示，根据本发明的实施例，在重型设备行进过程中防止铲斗从铲斗支座分离的液压回路包括：第一和第二液压泵1和2；转臂油缸3，其通过安装在第一液压泵1的流动路径中的用于转臂油缸的阀芯12的移动来驱动；大臂油缸7，其通过安装在第二液压泵2的流动路径中的用于大臂油缸的阀芯13的移动来驱动；以及转臂汇合插装阀10，其用于使从第二液压泵2供给的液压流体与转臂油缸3的液压流体汇合。
根据本发明一实施例的液压回路还包括第一端口C，其形成为在壳体14中连接转臂油缸3的大腔3a，用于转臂油缸的阀芯12可移动地安装在壳体14中；第二端口R，其形成为在壳体14中与液压箱T连接；以及第一孔15，其形成在壳体14与用于转臂油缸的阀芯12在第一端口C与第二端口R之间的台部之间。
在重型设备的长期行进过程中，从第二液压泵2通过转臂汇合插装阀10的孔和第一端口C供给至转臂油缸3的大腔3a的液压流体的极少量，通过第一孔15和第二端口R排至液压箱T，以防止转臂油缸3的冲程变化。
在这种情况下，包括第二液压泵2、转臂油缸3以及用于转臂油缸的阀芯12的结构基本上相当于图1所示的结构，因此，将省略其详细描述。在本发明的描述中，相同的附图标记在不同的附图中用于相同的元件。
在下文中，根据本发明的实施例，在重型设备行进过程中防止铲斗从铲斗支座分离的液压回路的操作将参照附图进行描述。
如图2所示，从第二液压泵2供给的一部分高压液压流体被供应至壳体14的高压流动路径P，用于转臂油缸的阀芯12安装在壳体14中以保持中间状态。供应至高压流动路径P的液压流体通过形成在高压流动路径P与第一端口C之间的第二孔20渗漏至第一端口C。
渗漏至第一端口C的液压流体通过形成在第一端口C与第二端口R之间的第一孔15流至第二端口R，然后排至液压箱T。
在该情况下，第一孔15被形成为其尺寸大于形成在高压路径P与第一端口C之间的第二孔20的尺寸(即在壳体14与用于转臂油缸的阀芯12在高压路径P与第一端口C之间的台部之间形成间隙)。
因此，在行进过程中，如果供给至高压流动路径P的液压流体中的极少量通过第二孔20渗漏至与转臂油缸3的大腔3a相连的第一端口C，则渗漏至第一端口C的液压流体通过第一孔15排至液压箱T。此时，由于第一孔15的尺寸大于第二孔20的尺寸，渗漏至第一端口C的液压流体快速排放至液压箱T。
因此，供给至高压流动路径P的液压流体中的极少量至转臂油缸3的大腔3a的供应被截断，从而防止转臂油缸3的冲程变化。
在重型设备的长期行进过程中，除了用于移动电动机的阀芯11外的所有阀芯均保持在中间状态，并且，从第二液压泵2供给至转臂油缸3的液压流体中的极少量排至液压箱T，使得可防止转臂油缸3的微动。
因此，即使在轮式重型设备长时间行进的情况下，也可防止转臂油缸3的微动，从而防止铲斗从铲斗支座脱离。
如图3所示，根据本发明的另一实施例，在重型设备的行进过程中防止铲斗从铲斗支座分离的液压回路包括：第一和第二液压泵1和2；转臂油缸3，其通过安装在第一液压泵1的流动路径中的用于转臂油缸的阀芯12的移动来驱动；大臂油缸7，其通过安装在第二液压泵2的流动路径中的用于大臂油缸的阀芯13的移动来驱动；和转臂汇合插装阀10，其用于使从第二液压泵2供给的液压流体与转臂油缸3的液压流体汇合。
根据本发明另一实施例的液压回路还包括第一端口C1，其形成为在壳体14中连接大臂油缸7的大腔7a，用于大臂油缸的阀芯13可移动地安装在壳体14中；第二端口R1，其形成为与壳体14中的液压箱T相连；第三孔16(即形成在壳体14与用于大臂油缸的阀芯13的台部之间的间隙)形成在壳体14与用于大臂油缸的阀芯13在位于第一端口C1与第二端口R1之间的台部之间；第三端口C2，其形成为在壳体14中连接大臂油缸7的小腔7b；第四端口R2，其形成为在壳体14中与液压箱T相连；以及第四孔17(即形成在壳体14与用于大臂油缸的阀芯13的台部之间的间隙)形成在壳体14与用于大臂油缸的阀芯13在第三端口C2与第四端口R2之间的台部之间。
在重型设备的长期行进过程中，从第二液压泵2通过第一端口C1供给至大臂油缸7的大腔7a的液压流体中的极少量，由于阀芯渗漏，通过第三孔16和第二端口R1排至液压箱T，或者从第二液压泵2通过第三端口C2供给至大臂油缸7的小腔7b的液压流体中的极少量，由于阀芯渗漏，通过第四孔17和第四端口R2排至液压箱T，以防止大臂油缸7的冲程变化。
在该情况下，包括第二液压泵2、大臂油缸7以及用于大臂油缸的阀芯13的结构基本上相当于图1所示的结构，因而将省略其详细描述。在本发明的描述中，相同的附图标记在不同的附图中用于相同的元件。
在下文中，根据本发明的另一实施例，在重型设备的行进过程中防止铲斗从铲斗支座分离的液压回路的操作将参照附图进行描述。
如图3所示，从第二液压泵2供给的高压液压流体的一部分被供应至壳体14的高压流动路径P，用于大臂油缸的阀芯13安装在壳体14中以保持中间状态。供应至高压流动路径P的液压流体通过形成在高压流动路径P与第一端口C1之间的第五孔21渗漏至第一端口C1。
渗漏至第一端口C1的液压流体通过形成在第一端口C1与第二端口R1之间的第三孔16流至第二端口R1，随后排至液压箱T。
在该情况下，第三孔16被形成为其尺寸大于形成在高压路径P与第一端口C1之间的第五孔21(即形成在壳体14与用于大臂油缸的阀芯13在高压路径P与第一端口C1之间的台部之间的间隙)的尺寸。
因此，如果从第二液压泵2供给至高压流动路径P的液压流体中的极少量，由于阀芯渗漏而通过第五孔21渗漏至与大臂油缸7的大腔7a相连的第一端口C1，则渗漏至第一端口C1的液压流体通过第三孔16排至液压箱T。
因此，在行进过程中，供给至高压流动路径P的液压流体的一部分至大臂油缸7的大腔7a的供应被截断，因而防止大臂油缸7的向外冲程。
另一方面，从第二液压泵2供给至高压流动路径P的高压液压流体中的一部分通过形成在高压流动路径P与第二端口C2之间的第六孔22(即形成在壳体14与用于大臂油缸的阀芯13在高压路径P与第三端口C2之间的台部之间的间隙)渗漏至第三端口C2。
渗漏至第三端口C2的液压流体通过形成在第三端口C2与第四端口R2之间的第四孔17排至液压箱T。在这种情况下，第四孔17形成为其尺寸大于形成在高压路径P与第三端口C2之间的第六孔22的尺寸。
因此，如果从第二液压泵2供给至高压流动路径P的液压流体中的极少量，由于阀芯渗漏，通过第六孔22渗漏至与大臂油缸7的小腔7b相连的第三端口C2，则渗漏至第三端口C2的液压流体通过第四孔17排至液压箱T。
因此，在行进过程中，供给至高压流动路径P的液压流体中的一部分至大臂油缸7的小腔7b的供应被截断，因而防止大臂油缸7的向内冲程。
如上所述，在重型设备的长期行进过程中，除了用于移动电动机的阀芯11外的所有阀芯均保持在中间状态，并且，从第二液压泵2供给至大臂油缸7的液压流体中的极少量排至液压箱T，使得可防止大臂油缸7的冲程变化。
因此，即使在轮式重型设备长时间行进的情况下，可防止铲斗由于大臂油缸7的冲程变化(即向外冲程或向内冲程)而从铲斗支座脱离。
根据上述内容明显的是，根据本发明的实施例，在重型设备的行进过程中用于防止铲斗从铲斗支座分离的液压回路具有以下优点。
在轮式重型设备的长期行进过程中，通过将供给至转臂油缸或大臂油缸的高压液压流体中的极少量排至液压箱侧，而防止铲斗从铲斗支座分离，因而不需要操作员在重型设备的行进过程中调整转臂或大臂的位置，从而确保安全和舒适驾驶。
尽管本发明的优选实施例仅为了示例性目的进行了描述，本领域的技术人员应理解的是，在不脱离在所附权利要求书中公开的本发明的范围和精神的情况下，可进行各种修改、增加和替换。