软管切头机.pdf

本发明提供一种软管切头机，由机架、高精度分割器、转盘、切头棒、进管装置、定位装置、切头装置、卸管装置和动力控制装置构成。动力控制装置包括：凸轮组、接触器、传动盘、连杆、齿轮齿带、气缸、摩擦副、主从电机。其特征是高精度分割器主输出与转盘固连结，高精度分割器从输出通过齿轮齿带与凸轮组、传动盘连结，转盘圆周均布八只切头棒，转盘进管位对应进管装置，转盘切头位对应定位装置和切头装置，转盘卸管位对应卸管装置，动力控制由高精度分割器分配，进管通过传动盘，定位、切头、卸管通过凸轮组与接触器，动力由主电机或气

1、  一种软管切头机由机架、高精度分割器、转盘、切头棒、进管装置、定位装置、切头装置、卸管装置和动力控制装置构成。动力控制装置包括：凸轮组、接触器、传动盘、连杆、齿轮齿带、气缸、摩擦副、主从电机。其特征是高精度分割器主输出与转盘固连结，高精度分割器从输出通过齿轮齿带与凸轮组、传动盘连结，转盘圆周均布八只切头棒，转盘进管位对应进管装置，转盘切头位对应定位装置和切头装置，转盘卸管位对应卸管装置，动力控制由高精度分割器分配，进管通过传动盘，定位、切头、卸管通过凸轮组与接触器，动力由主电机或气缸提供。

2、  根据权利要求1所述软管切头机，其特征是所述转盘垂直方向下位为切头位、上位为卸管位，水平方向切头位之前为进管位。

3、  根据权利要求1所述软管切头机，其特征是所述切头棒与转盘滑配连接，切头棒中心有Y形通孔，切头棒穿过转盘一端设滚花轮，切头棒规格可调换。

4、  根据权利要求1所述软管切头机，其特征是所述进管装置包括进管台和拨杆，进管台倾角、宽度可调，入口对应转盘进管位，拨杆通过传动盘与高精度分割器从输出连结。

5、  根据权利要求1所述软管切头机，其特征是所述定位装置包括前顶紧装置和后吸紧装置，两装置气缸中心线正对转盘切头位。

6、  根据权利要求1所述软管切头机，其特征是所述切头装置包括切刀进给装置和摩擦副装置，切刀进给装置装配在前顶紧装置支架上，摩擦轮与切头棒滚花轮构成一对摩擦副，摩擦副装置动力由从电机提供。

7、  根据权利要求1所述软管切头机，其特征是所述卸管装置由吹气头和吹管装置气缸组成，吹气头正对转盘卸管位。

8、  根据权利要求1所述软管切头机，其特征是所述凸轮组有两只凸轮，一只凸轮控制前顶装置和卸管装置，一只凸轮控制后吸紧装置和切头装置，两只凸轮存在相位角。

软管切头机
技术领域
本发明涉及一种软管切断机，尤其涉及一种软管切头机。
技术背景
软管加工过程中，管颈、管肩是通过注塑与管身复合的，管颈口沿常常有浇注点甚至不周正现象，通常做法是切去部分管颈头部，以保证管颈口美观实用。目前大多数企业基本采用手压式切断机，装管、切管、卸管均为手工完成。不仅生产效率低，而且定位有一定误差。
发明内容
本发明为解决生产效率低、定位不准等问题提供一种软管切头机。
本发明由机架、高精度分割器、转盘、切头棒、进管装置、定位装置、切头装置、卸管装置和动力控制装置构成。动力控制装置包括：凸轮组、接触器、传动盘、连杆、齿轮齿带、气缸、摩擦副、主从电机。其特征是高精度分割器主输出与转盘固连结，高精度分割器从输出通过齿轮齿带与凸轮组、传动盘连结，转盘圆周均布八只切头棒，转盘进管位对应进管装置，转盘切头位对应定位装置和切头装置，转盘卸管位对应卸管装置，动力控制由高精度分割器分配，进管通过传动盘，定位、切头、卸管通过凸轮组与接触器，动力由主电机或气缸提供。
所述转盘垂直方向下位为切头位、上位为卸管位，水平方向切头位之前为进管位。
所述切头棒与转盘滑配连接，切头棒中心有Y形通孔，切头棒穿过转盘一端设滚花轮，切头棒规格可调换。
所述进管装置包括进管台和拨杆，进管台倾角、宽度可调，入口对应转盘进管位，拨杆通过传动盘与高精度分割器从输出连结。
所述定位装置包括前顶紧装置和后吸紧装置，两装置气缸中心线正对转盘切头位。
所述切头装置包括切刀进给装置和摩擦副装置，切刀进给装置装配在前顶紧装置支架上，摩擦轮与切头棒滚花轮构成一对摩擦副，摩擦副装置动力由从电机提供。
所述卸管装置由吹气头和吹管装置气缸组成，吹气头正对转盘卸管位。
所述凸轮组有两只凸轮，一只凸轮控制前顶紧装置和卸管装置，一只凸轮控制后吸紧装置和切头装置，两只凸轮存在相位角。
与现有技术比，本发明最明显的有益效果是：切头定位精准，自动化程度高，工人劳动强度大大减轻，生产效率高，产品质量好。
附图说明
图1是本发明立体结构前视图
图2是本发明立体结构后视图
图3是本发明进管装置局部图
图4是本发明切图装置局部头
图5是本发明后吸紧装置剖视结构示意图
图6是本发明主动力控制立体结构后视图
图7是卸管装置剖视结构示意图
图中，1-机架，2-高精度分割器，3-转盘、4-卸管装置、5-吹管装置，6-吹气头，7-凸轮I，8-接触开关I，9-凸轮II，10-接触开关II，11-传动盘，12-切头棒，13-滚花轮，14-进管装置，15-拨杆，16-进管台，17-软管(工件)，18-前顶紧装置，19-前顶紧装置气缸，20-切刀进给装置，21-切刀进给气顶头，22-吸气头，23-后吸紧装置，24-后吸紧装置气缸，25-摩擦轮，26-摩擦副装置，27-从电机，28-主电机。
具体实施方式
结合附图1～7，本发明具体实施方式说明如下：
本发明由机架1、高精度分割器2、转盘3、卸管装置4、切头棒12、进管装置14、切头装置19、定位装置动力控制装置构成，动力控制装置包括：凸轮7、9，接触器8、10，传动盘3，连杆，齿轮齿带，气缸，摩擦副26，主从电机27、28。
高精度分割器2主输出与转盘3固连结，高精度分割器3从输出通过齿轮齿带与凸轮组、传动盘11连结，转盘3圆周均布八只切头棒12，转盘3进管位对应进管装置14，转盘3切头位对应定位装置和切头装置20，转盘3卸管位对应卸管装置4，动力控制由高精度分割器3分配，进管通过传动盘11，定位、切头、卸管通过凸轮组与接触器，动力由主电机28提供。
所述转盘3垂直方向下位为切头位、上位为卸管位，水平方向切头位之前为进管位。
所述切头棒12与转盘3滑配连接，切头棒12中心有Y形通孔，切头棒12穿过转盘3一端设滚花轮13，切头棒3规格可调换，以适应不同直径、不同长度软管。
所述进管装置14包括拨杆15和进管台16，进管台16倾角、宽度可调，入口对应转盘进管位，拨杆15通过传动盘11与高精度分割器2从输出连结。
所述定位装置包括前顶紧装置18和后吸紧装置23，两装置气缸中心线正对转盘3切头位。
所述切头装置包括切刀进给装置20和摩擦副装置26，切刀进给装置20装配在前顶紧装置18支架上，摩擦轮25与切头棒滚花轮13构成一对摩擦副，摩擦副装置25动力由从电机27提供。
所述卸管装置4由吹气头6和吹管装置5组成，吹气头6正对转盘3卸管位。
所述凸轮组有两只凸轮，凸轮7和接触器8控制前顶装置气缸和卸管装置气缸工，凸轮9和接触器10控制后吸紧装置气缸和切刀进给气缸，两只凸轮存在相位角。
生产时，传动盘11的圆周运动通过连杆变为直线运动并带动进管装置拨杆15，将进管台16底部软管17插在转盘3进管位切头棒上，装管结束进管装置14复位，进管台16上的软管依靠重力不断滚入，进管台16宽度和倾角可调以适应不同规格软管。转盘3切头位摩擦副装置26通过切头棒带动软管旋转，前顶紧装置18气缸接到接触器8信号后向切头棒方向推压软管、后吸紧装置气缸24使吸气头22正对切头棒气孔吸气。前顶紧装置复位后，后吸紧装置可通过延时继电器控制继续工作，切头装置接到接触器10信号，切刀进给装置20带动切刀完成切头工作，后吸紧装置、切头装置复位。转盘3卸管位，吹气装置5接到接触器10信号后，吹气头6正对切头棒气孔吹气，完成卸管并复位。由于凸轮7和凸轮9存在相位角，所以与之配对的接触器8、10给出的信号有先后。
生产正常运转时，高精度分割器2主输出每旋转45度，从输出便旋转一周，并通过动力控制装置带动转盘完成进管位进管、切头位定位和切头、卸管位吹管一次，转盘每旋转一周共完成8次周期性动作，周而复始。