秸秆碳化、分离工艺及其所用的分离设备 【技术领域】
本发明涉及秸秆碳化、分离工艺，是一种将秸秆等材料碳化形成生物煤的工艺方法创新。
背景技术
地球上每年经过光合作用产生的生物质约1700亿吨，其蕴含的能量大致相当于世界主要燃料消耗的10倍，而座位能源的利用量还不到其总量的1％。我国座位一个农业大国，每年农作物秸秆量约7亿吨，相当于3.5亿吨碳煤。秸秆发电，就是利用含木质素的农作物秸秆、农林废弃物等作为燃料进行发电的项目。利用秸秆发电，首先可以直接避免农作物秸秆在田间直接焚烧带来的空气污染。以前农作物秸秆除了农民生活自用以外，其余的利用主要是做饲料、造纸、还田几种方式。近年来对秸秆气化的研究也较多，但现在农村农民生活自用的接干粮越来越少，而饲料利用的秸秆量很小，秸秆造纸对生态环境造成极大污染，在大多数地区小造纸厂已经关闭，大的造纸厂不再利用秸秆为原料，还田增加农民成本，并且还田效果也不好，秸秆制造沼气和气化的研究尚未能真正商业化应用。这样，大量废弃秸秆不得不被农民在田间烧掉，严重污染环境，造成交通、火灾等一系列问题。利用秸秆发电，可以有效的解决问题。其次，秸秆发电负荷国家提出的循环型经济、可持续发展的国策。饥饿感是可再生的生物质能源，比起煤、石油等不可再生能源，可以说是取之不竭、用之不尽、循环再生。对优化中国乃至世界的能源结构，都有重要的意义。此外，秸秆发电还可以推动地方经济的发展，增加农民的收入。有助于国家解决“三农”问题，保护环境和促进和谐社会。另外规模性生产以后，可以增加地方税收、增加就业，给地方相关产业起到推动作用。本发明就是经过潜心研究开发，摸索出一套新的秸秆碳化、分离工艺。
【发明内容】
本发明的目的是提供一种秸秆碳化、分离工艺及其分离设备，实现秸秆的碳化并且在碳化过程中形成生物碳的同时，提炼出多种有用物质，如木焦油、木醋酸和混合的可燃气体等。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现：
秸秆碳化、分离工艺，主要工艺过程为：
A、将秸秆加工成段状；
B、粉碎后的秸秆原料通过运送设备送入炉窑中点火高温加热，加热温度控制在180-200℃，加热后秸秆原料形成生物碳；
C、高温加热后的原料形成的烟气，先后经过
急冷多管分离设备，提炼出木焦油；
多层错孔分离设备，提炼出木焦油和木醋酸液混合物；
内旋离心分离设备，提炼出木醋酸液；
D、剩余气体进入净化塔净化，温度控制在60-80℃。
其中步骤B、C、D分别通水冷却。
烟气经过多层错空分离设备后形成的木焦油和木醋酸液混合物进入分离池进行进一步分离，分离后的形成木焦油和木醋酸液；烟气经过步骤C后，由抽风机抽送进入净化塔。
所述秸秆碳化、分离工艺所采用的急冷多管分离设备，包括壳体，壳体的下部设有烟气入口，上部设有烟气出口，壳体的底部设有冷凝口，在壳体的中部设有管路分离器，所述管路分离器为若干细管。
所述秸秆碳化、分离工艺所采用的多层错孔分离设备，包括壳体，壳体的下部设有烟气入口，上部设有烟气出口，壳体的底部设有冷凝口，在壳体的中部设有错孔分离器，所述错孔分离器为多个开有若干细孔的分离板。
所述秸秆碳化、分离工艺所采用的内旋离心分离设备，包括壳体，壳体的下部设有烟气入口，上部设有烟气出口，壳体的底部设有冷凝口，在壳体的中部设有离心分离器，所述离心分离器采用内旋分离叶片。
本发明的有益效果为：开辟一个新的秸秆碳化、分离工艺，在制造生物碳的同时，实现对多种有用物质的提炼，如木焦油、木醋酸和混合可燃气体等。
【附图说明】
下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
图1是本发明实施例所述的秸秆碳化、分离工艺的分离设备结构图
【具体实施方式】
如图1所示，本发明所述的秸秆碳化、分离工艺，主要工艺过程为：
A、将秸秆加工成段状，一般每段制作成5-10cm；
B、粉碎后的秸秆原料通过运送设备送入炉窑中点火高温加热，加热温度控制在180-200℃；
C、高温加热后的原料形成的烟气，先后经过
急冷多管分离设备1，提炼出木焦油；
多层错孔分离设备2，提炼出木焦油和木醋酸液混合物；
内旋离心分离设备3，提炼出木醋酸液；
D、剩余气体进入净化塔净化，温度控制在60-80℃。
其中步骤B、C、D分别通水冷却。
烟气经过多层错空分离设备2后形成的木焦油和木醋酸液混合物进入分离池进行进一步分离，分离后的形成木焦油和木醋酸液；烟气经过步骤C后，由抽风机7抽送进入净化塔8。
所述秸秆碳化、分离工艺所采用的急冷多管分离设备1，包括壳体，壳体的下部设有烟气入口9，上部设有烟气出口10，壳体的底部设有冷凝口11，在壳体地中部设有管路分离器4，所述管路分离器4为若干细管。
所述秸秆碳化、分离工艺所采用的多层错孔分离设备2，包括壳体，壳体的下部设有烟气入口9，上部设有烟气出口10，壳体的底部设有冷凝口11，在壳体的中部设有错孔分离器5，所述错孔分离器5为多个开有若干细孔的分离板。
所述秸秆碳化、分离工艺所采用的内旋离心分离设备3，包括壳体，壳体的下部设有烟气入口9，上部设有烟气出口10，壳体的底部设有冷凝口11，在壳体的中部设有离心分离器6，所述离心分离器6采用内旋分离叶片。