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1、10申请公布号CN104096502A43申请公布日20141015CN104096502A21申请号201410292907X22申请日20140626B01F9/1020060171申请人厦门钨业股份有限公司地址361015福建省厦门市湖里区安岭路1005号72发明人翁松青永田浩阮宏超54发明名称用于制造钕铁硼系磁体的料罐57摘要制造钕铁硼系磁体的工艺中，气流磨后的钕铁硼磁粉在进行压制成型前，需要加入有机添加剂以提高磁粉的流动性，然而，现有的料罐存在诸多缺陷，使磁粉与有机添加剂难以均匀混合。本发明提供一种改进的料罐，其内侧底部在相同或不同径向设置复数个搅拌体，且至少2个搅拌体沿料罐内侧底部。
2、的截面的中心与料罐底部的轴心的距离不相等。本发明的有益之处在于1搅拌体固定于料罐中，不会影响料罐下粉；2搅拌体错落地沿径向分布，以少量的搅拌体即可覆盖大部分的周面区域；3搅拌体设置于料罐内侧底部，加工难度小。51INTCL权利要求书1页说明书4页附图4页19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书1页说明书4页附图4页10申请公布号CN104096502ACN104096502A1/1页21用于制造钕铁硼系磁体的料罐，其特征在于料罐内侧底部在相同或不同径向设置复数个搅拌体，且至少2个所述搅拌体沿所述料罐内侧底部的截面的中心至所述料罐底部的轴心的距离不相等。2如权利要求1所述的料罐。
3、，其特征在于所述搅拌体沿所述料罐内侧底部的截面为圆形、方形、菱形、六边形的其中之一。3如权利要求1所述的料罐，其特征在于所述搅拌体沿所述料罐内侧底部的截面的边缘距截面的中心的最大长度与所述料罐底部的直径的比较为11560。4如权利要求1所述的料罐，其特征在于所述搅拌体的长度与所述料罐的高度的比值为0330751。5如权利要求1所述的料罐，其特征在于至少2个所述搅拌体的长度不相等。6如权利要求1所述的料罐，其特征在于所述搅拌体内部具有空腔。7如权利要求1所述的料罐，其特征在于所述搅拌体还通过支撑体与所述料罐的内侧壁连接。8如权利要求1所述的料罐，其特征在于所述搅拌体由不锈钢制造，且焊接于所述料罐。
4、内侧底部。9如权利要求1所述的料罐，其特征在于包括3个搅拌体，相邻2个搅拌体沿所述料罐内侧底部的截面的中心的径向夹角为120；定义所述料罐底部的半径为R，第1搅拌体沿所述料罐内侧底部的截面的中心与所述料罐底部的轴心的距离大于2R/3且小于4R/5，第2搅拌体沿所述料罐内侧底部的截面的中心与所述料罐底部的轴心的距离大于R/2且小于2R/3，第3搅拌体沿所述料罐内侧底部的截面的中心与所述料罐底部的轴心的距离大于R/3且小于R/2。10如权利要求1所述的料罐，其特征在于包括4个搅拌体，相邻2个搅拌体沿所述料罐内侧底部的截面的中心的径向夹角为90；定义所述料罐底部的直径为R，第1搅拌体和第3搅拌体沿所。
5、述料罐内侧底部的截面的中心与所述料罐底部的轴心的距离相等，其大于R/2且小于3R/4，第2搅拌体和第4搅拌体沿所述料罐内侧底部的截面的中心与所述料罐底部的轴心的距离相等，其大于R/4且小于R/2。权利要求书CN104096502A1/4页3用于制造钕铁硼系磁体的料罐技术领域0001本发明涉及用于制造钕铁硼系磁体的料罐，特别是一种用于钕铁硼磁粉混合的料罐。背景技术0002气流磨后的钕铁硼磁粉在进行压制成型前，需要加入00102WT的有机添加剂以提高钕铁硼磁粉的流动性，从而改善钕铁硼压坯的磁性能。一般地，将钕铁硼磁粉和有机添加剂填装在如图1所示的料罐1中，并将料罐1固定于混料机以进行混合。钕铁硼磁。
6、粉会发生团聚，而且其中一部分磁粉的团聚作用大于磁粉与料罐1内周面的摩擦力，因此，这部分磁粉在料罐1的内周面进行整体滑动，从而使钕铁硼磁粉与有机添加剂无法均匀混合。0003一种改进的方案是在料罐中投放一定数量的大小不同的磨球，例如，不锈钢球。当料罐固定于混料机进行混合时，磨球也随之在料罐中滚动并互相碰撞，从而促进磁粉与有机添加剂的混合，并进一步减小磁粉的平均粒径。然而，其具有如下缺陷1料罐下粉时，磨球堆积在料罐口，使本就狭小的出料通道更加拥挤，造成下粉不畅，甚至堵口的情况；2料罐下粉时，部分磨球会随磁粉一起滑出料罐口，需要增加阻隔和分离球、粉的机构，这不但增加生产成本，而且在自动化产线上难以实现。
7、。0004另一种改进的方案是如图2所示，在料罐内侧壁10均匀设置一定数量的叶片101。当料罐固定于混料机进行混合时，叶片随之旋转并搅拌磁粉与有机添加剂，从而促进磁粉与有机添加剂的混合。然而，其具有如下缺陷1用于制造钕铁硼系磁体的料罐具有气密性要求，在料罐内侧壁加工一定数量的叶片具有较大难度；2一定数量的叶片尺寸一致且均匀设置，若要影响较大的周向区域，叶片沿料罐内侧壁延伸的高度需要接近料罐轴心，这不但增加叶片用料，而且也减小料罐的容积。发明内容0005本发明的目的在于提供一种改进的用于制造钕铁硼系磁体的料罐。0006为实现上述目的，本发明采用如下的技术方案0007本发明的料罐，其内侧底部在相同或。
8、不同径向设置复数个搅拌体，且至少2个搅拌体沿料罐内侧底部的截面的中心与料罐底部的轴心的距离不相等。0008在某优选的实施例中，搅拌体沿料罐内侧底部的截面为圆形、方形、菱形、六边形的其中之一。0009在某优选的实施例中，搅拌体沿料罐内侧底部的截面的边缘距截面的中心的最大长度与料罐底部的直径的比较为11560。0010在某优选的实施例中，搅拌体的长度与料罐的高度的比值为0330751。其中，料罐的高度指从料罐出料口至料罐内侧底部的距离。在某优选的实施例中，至少2个搅拌体的长度不相等。说明书CN104096502A2/4页40011搅拌体可以实心构造，也可以空心构造。在某优选的实施例中，搅拌体内部具。
9、有空腔。这样可减轻搅拌体的重量，并加强搅拌体与料罐内侧底部的连接强度。0012搅拌体可由高硬度、耐磨材料制造，并以焊接或粘接的方式设置于料罐内侧底部。为了增加连接强度，搅拌体还可通过支撑体与料罐内侧壁连接。在某优选的实施例中，搅拌体由不锈钢制造，且焊接于料罐内侧底部。0013在某优选的实施例中，料罐包括3个搅拌体，相邻2个搅拌体沿料罐内侧底部的截面的中心的径向夹角为120；定义料罐底部的半径为R，第1搅拌体沿料罐内侧底部的截面的中心与料罐底部的轴心的距离大于2R/3且小于4R/5，第2搅拌体沿料罐内侧底部的截面的中心与料罐底部的轴心的距离大于R/2且小于2R/3，第3搅拌体沿料罐内侧底部的截面。
10、的中心与料罐底部的轴心的距离大于R/3且小于R/2。0014在某优选的实施例中，料罐包括4个搅拌体，相邻2个搅拌体沿料罐内侧底部的截面的中心的径向夹角为90；定义料罐底部的直径为R，第1搅拌体和第3搅拌体沿料罐内侧底部的截面的中心与料罐底部的轴心的距离相等，其大于R/2且小于3R/4，第2搅拌体和第4搅拌体沿料罐内侧底部的截面的中心与料罐底部的轴心的距离相等，其大于R/4且小于R/2。0015本发明的有益之处在于1搅拌体固定于料罐中，不会影响料罐下粉；2搅拌体错落地沿径向分布，以少量的搅拌体即可覆盖大部分的周面区域；3搅拌体设置于料罐内侧底部，加工难度小。附图说明0016图1为无搅拌结构的料罐。
11、的示意图。0017图2为设置叶片的料罐的截面图。0018图3为本发明第1实施例的料罐的示意图。0019图4为本发明第2实施例的料罐的截面图。0020图5为本发明第3实施例的料罐的截面图。0021图6为本发明第4实施例的料罐的截面图。0022图7为料罐截面的分区示意图。0023附图标记的含义00241料罐；002510料罐内侧壁，101叶片；002611料罐内侧底部第1实施例，111、112搅拌体第1实施例；002712料罐内侧底部第2实施例，121、122、123搅拌体第2实施例；002813料罐内侧底部第3实施例，131、132搅拌体第3实施例；002914料罐内侧底部第4实施例，141、1。
12、42、143、144、145搅拌体第4实施例。具体实施方式0030以下结合附图具体描述本发明的用于钕铁硼系磁体的料罐。0031参见附图3，为本发明的第1实施例。料罐1的内侧底部11在不同径向上设置2个搅拌体111、112。搅拌体111、112均由不锈钢制造，为实心结构，并焊接在料罐内侧底部说明书CN104096502A3/4页511上。搅拌体111、112的长度相等，为料罐1的高度的3/4。搅拌体111、112在料罐内侧底部11上的截面形状相同，呈圆形，且其半径为料罐内侧底部11的直径的1/60。定义料罐内侧底部11的半径为R，搅拌体111在料罐内侧底部11的截面的中心距离料罐内侧底部11的轴。
13、心的距离为06R，搅拌体112在料罐内侧底部11的截面的中心距离料罐内侧底部11的轴心的距离为03R。0032参见附图4，为本发明的第2实施例。料罐内侧底部12在不同径向上设置3个搅拌体121、122、123。搅拌体121、122、123均由陶瓷复合材料制造，为实心结构，其粘接在料罐内侧底部12上，并通过支撑体图未示粘接在料罐内侧壁。而且，粘接处可设计为榫卯结构，从而增加粘接强度。搅拌体121、122、123的长度相等，为料罐1的高度的2/3。搅拌体121、122、123在料罐内侧底部12上的截面形状相同，呈菱形，且其长对角线的长度为料罐内侧底部12的直径的2/15。定义料罐内侧底部12的半径。
14、为R，搅拌体121在料罐内侧底部12的截面的中心距离料罐内侧底部12的轴心的距离为04R，搅拌体122在料罐内侧底部12的截面的中心距离料罐内侧底部12的轴心的距离为06R，搅拌体121在料罐内侧底部12的截面的中心距离料罐内侧底部12的轴心的距离为075R。0033参见附图5，为本发明的第3实施例。料罐内侧底部13在不同径向上设置2对搅拌体131、132，其中，每对搅拌体相同沿径向对称设置。搅拌体131、132均由不锈钢制造，其内部具有空腔图未标，并焊接在料罐内侧底部13上。搅拌体131、132的长度不等，搅拌体131的长度为料罐1的高度的3/5，搅拌体132的长度为料罐1的高度的2/5。搅。
15、拌体131、132在料罐内侧底部13上的截面形状相同，呈圆形，且其半径为为料罐内侧底部13的直径的1/30。定义料罐内侧底部13的半径为R，搅拌体131在料罐内侧底部13的截面的中心距离料罐内侧底部12的轴心的距离为07R，搅拌体132在料罐内侧底部13的截面的中心距离料罐内侧底部12的轴心的距离为035R。0034参加附图6，为本发明的第4实施例。料罐内侧底部14在不同径向上设置5个搅拌体141、142、143,、144、145。搅拌体141、142、143,、144、145均由不锈钢制造，其内部具有空腔图未标，并焊接在料罐内侧底部14上。搅拌体141、142、143,、144、145的长度。
16、相等，为料罐1的高度的1/3。搅拌体141、142、143,、144、145在料罐内侧底部14上的截面形状相同，呈方形，且其对角线长度为料罐内侧底部14的直径的1/20。定义料罐内侧底部14的半径为R，搅拌体141在料罐内侧底部14的截面的中心距离料罐内侧底部14的轴心的距离为R/6，搅拌体142在料罐内侧底部14的截面的中心距离料罐内侧底部14的轴心的距离为R/3，搅拌体143在料罐内侧底部14的截面的中心距离料罐内侧底部14的轴心的距离为R/2，搅拌体144在料罐内侧底部14的截面的中心距离料罐内侧底部14的轴心的距离为2R/3，搅拌体145在料罐内侧底部14的截面的中心距离料罐内侧底部1。
17、4的轴心的距离为5R/6。0035通过测定混料后料罐中不同位置粉末的含碳量，对比钕铁硼磁粉与有机添加剂的混合均匀性。参见附图7，对料罐1的截面进行分区，其中，上左部分为A区，上中部分为B区，上右部分为C区，下左部分为D区，下中部分为E区，下右部分为F区。将无搅拌结构的料罐作为对比例1，将设置叶片的料罐作为对比例2，将第1实施例的料罐作为实施例1，将第2实施例的料罐作为实施例2，将第3实施例的料罐作为实施例3，将第4实施例的料罐作为实施例4。以等量的钕铁硼磁粉与等量的有机添加剂混合进行试验，试验数据对比分析说明书CN104096502A4/4页6如表1所示0036表1混合均匀度试验数据对比分析表。
18、003700380039由试验数据可见与无搅拌结构的料罐相比，实施例14的料罐的混合均匀度有提高；与设置叶片的料罐相比，实施例1、2的混合均匀度次之，实施例3、4的混合均匀度达到相同水平。0040以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本领域的普通技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本发明的保护范围，凡采用等同替换等方式所获得的技术方案，均落于本发明的保护范围内。说明书CN104096502A1/4页7图1图2说明书附图CN104096502A2/4页8图3图4说明书附图CN104096502A3/4页9图5图6说明书附图CN104096502A4/4页10图7说明书附图CN104096502A10。