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1、10申请公布号CN104088922A43申请公布日20141008CN104088922A21申请号201310110489322申请日20130401F16D23/00200601B23P15/1420060171申请人内蒙古欧意德发动机有限公司地址017010内蒙古自治区鄂尔多斯市东胜康巴什新区72发明人袁敏刚刘云龙74专利代理机构北京同立钧成知识产权代理有限公司11205代理人刘芳54发明名称离合器齿毂及其加工方法57摘要本发明提供一种离合器齿毂及其加工方法。该离合器齿毂包括齿毂本体和太阳轮；齿毂本体中心形成厚度大于其它位置的凸台部；在凸台部上、且对应齿毂本体中心处开设有用于安装到传动。
2、轴上的中心通孔；太阳轮与中心通孔的内表面焊接固定成一体。本离合器齿毂增加了太阳轮与齿毂本体焊接后的焊缝深度，提高了太阳轮与齿毂本体之间的连接强度，同时也不会造成材料和成本的浪费。51INTCL权利要求书1页说明书3页附图4页19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书1页说明书3页附图4页10申请公布号CN104088922ACN104088922A1/1页21一种离合器齿毂，其特征在于，包括齿毂本体和太阳轮；所述齿毂本体中心形成厚度大于其它位置的凸台部；在所述凸台部上、且对应所述齿毂本体中心处开设有用于安装到传动轴上的中心通孔；所述太阳轮与所述中心通孔的内表面焊接固定成一体。2。
3、根据权利要求1所述的离合器齿毂，其特征在于，所述太阳轮的外侧面包括用于与其它齿轮啮合的齿牙传动部和未形成有齿牙的安装部，所述安装部穿入到所述齿毂本体的中心通孔中、并与所述中心通孔内表面焊接固定成一体。3根据权利要求1或2所述的离合器齿毂，其特征在于，所述太阳轮中心开设有用于安装到传动轴上的安装孔。4根据权利要求3所述的离合器齿毂，其特征在于，所述凸台部的厚度比其它位置厚051MM。5一种如权利要求14任一所述的离合器齿毂的加工方法，其特征在于，包括步骤一、冲压形成厚度均匀的齿毂本体，且所述齿毂本体的中心具有用于安装到传动轴上的中心通孔；步骤二、将所述齿毂本体对应所述中心通孔的周围进行弯折，形成。
4、环状翻边；步骤三、对所述翻边进行墩粗，以在所述中心通孔周围形成厚度大于所述齿毂本体其它位置的凸台部；步骤四、将太阳轮焊接到所述齿毂本体的所述中心通孔处。权利要求书CN104088922A1/3页3离合器齿毂及其加工方法技术领域0001本发明涉及汽车零部件制造技术，尤其涉及一种离合器齿毂及其加工方法。背景技术0002图1为现有技术中离合器齿毂的结构示意图；如图1所示，离合器齿毂一般包括圆形的齿毂本体11和太阳轮12，齿毂本体11中心设置有用于安装到传动轴上的中心通孔10，太阳轮12的末端伸入到齿毂本体11的中心通孔10中、并于中心通孔10的表面焊接固定成一体。0003在现有技术中，齿毂本体11一。
5、般为采用冲压工艺一次成型的均匀厚度结构，即，齿毂本体11位于中心通孔10的周围与其它位置的厚度是基本相同的；而为了满足重量及布局要求，齿毂本体11的厚度较小，使得齿毂本体11与太阳轮12焊接时，焊缝深度较小，造成齿毂本体11与太阳轮12连接强度不足；另外，若是增加齿毂本体11的整体厚度，则造成重量增加、且浪费材料。发明内容0004针对现有技术中的上述缺陷，本发明提供一种用于离合器的离合器齿毂及其加工方法，以提高离合器齿毂中齿毂本体与太阳轮之间的连接强度，避免离合器齿毂的重量或成本增加。0005本发明提供一种离合器齿毂，包括齿毂本体和太阳轮；所述齿毂本体中心形成厚度大于其它位置的凸台部；在所述凸。
6、台部上、且对应所述齿毂本体中心处开设有用于安装到传动轴上的中心通孔；所述太阳轮与所述中心通孔的内表面焊接固定成一体。0006本发明还提供一种上述离合器齿毂的加工方法，包括0007步骤一、冲压形成厚度均匀的齿毂本体，且所述齿毂本体的中心具有用于安装到传动轴上的中心通孔；0008步骤二、将所述齿毂本体对应所述中心通孔的周围进行弯折，形成环状翻边；0009步骤三、对所述翻边进行墩粗，以在所述中心通孔周围形成厚度大于所述齿毂本体其它位置的凸台部；0010步骤四、将太阳轮焊接到所述齿毂本体的所述中心通孔处。0011本发明提供的离合器齿毂及其加工方法，通过改进齿毂本体的结构，使得中心通孔的孔深得到增加，与。
7、现有技术相比，太阳轮与齿毂本体可接触面积大为增加，从而增加了太阳轮与齿毂本体焊接后的焊缝深度，提高了太阳轮与齿毂本体之间的连接强度，同时也不会造成材料和成本的浪费。附图说明0012图1为现有技术中离合器齿毂的结构示意图；0013图2A为本发明离合器齿毂实施例的结构示意图；说明书CN104088922A2/3页40014图2B为图2A中齿毂本体的结构示意图；0015图3A为利用本发明离合器齿毂加工方法进行齿毂加工的第一步后形成的齿毂本体的部分结构示意图；0016图3B为利用本发明离合器齿毂加工方法进行齿毂加工的第二步后形成的齿毂本体的部分结构示意图；0017图3C为利用本发明离合器齿毂加工方法进。
8、行齿毂加工的第三步后形成的齿毂本体的部分结构示意图。具体实施方式0018图2A为本发明离合器齿毂实施例的结构示意图；图2B为图2A中齿毂本体的结构示意图；请参照图1和图2，本实施例提供一种离合器齿毂，包括齿毂本体11和太阳轮12；齿毂本体11中心形成厚度大于其它位置的凸台部111；在凸台部111上、且对应齿毂本体11中心处开设有用于安装到传动轴上的中心通孔10；太阳轮12与中心通孔10的内表面焊接固定成一体。0019具体地，齿毂本体11外轮廓可以呈圆形，其在轴向上则为由多个不同平面组成的曲面结构。其中，轴向为离合器齿毂安装到传动轴上后，传动轴的长度方向。0020齿毂本体11中心的凸台部111的。
9、形状可以为圆形或其它多边形，优选地，可以为与齿毂本体11同心的圆形，凸台部111的尺寸则可以根据传动轴的断面尺寸确定，以保证中心通孔10可以完全位于凸台部111上，从而使中心通孔10沿轴向的深度大于齿毂本体11其它位置的厚度。另外，凸台部111的厚度则可以根据具体工况要求、以及轴向布局要求来确定；凸台部111的厚度越大、可以越显著地提高齿毂本体11与太阳轮12之间的连接强度。0021本实施例提供的离合器齿毂，通过改进齿毂本体的结构，使得中心通孔10的孔深得到增加，与现有技术相比，太阳轮12与齿毂本体11可接触面积大为增加，从而在太阳轮12与齿毂本体11焊接时，可以增加焊缝深度，提高太阳轮12与。
10、齿毂本体11之间的连接强度，同时也不会造成材料和成本的浪费。0022在上述实施例中，请参照图1，太阳轮12的外侧面可以包括用于与其它齿轮啮合的齿牙传动部121和未形成有齿牙的安装部122，安装部120穿入到齿毂本体11的中心通孔10中、并与中心通孔10内表面焊接固定成一体；太阳轮12中心还可以开设有用于安装到传动轴上的安装孔。其中，形成齿牙传动部121的齿牙可以为沿轴向延伸的直齿，当然，根据具体传动工况需要，齿牙传动部121也可以采用斜齿或其它形式的齿牙。0023在焊接齿毂本体11和太阳轮12时，可以将太阳轮12一端伸入到齿毂本体11的中心通孔10中，并可以在齿毂本体11背离太阳轮的齿牙传动部。
11、121的一侧实施焊接操作，由于齿毂本体11上具有凸台部111（如图2所示），使得焊缝2（如图1所示）沿轴向的深度可以更大，以获得良好的焊接强度。0024优选地，凸台部111的厚度可以比其它位置厚051MM；例如凸台部111沿轴向的厚度可以为25MM，此时，齿毂本体11其它位置的厚度可以为2MM。0025本发明另一实施例提供一种上述离合器齿毂的加工方法，包括0026步骤301、冲压形成厚度均匀的齿毂本体，且所述齿毂本体的中心具有用于安装到说明书CN104088922A3/3页5传动轴上的中心通孔；例如，可以先冲压形成厚度均匀的齿毂本体11（如图3A所示）的轮廓形状，再在其上冲出所述中心通孔，或者。
12、，也可以通过对坯料的合理下料，一次冲压形成具有中心通孔的齿毂本体。0027步骤302、将所述齿毂本体对应所述中心通孔的周围进行弯折，形成环状翻边14（如图3B所示）。0028步骤303、对上述翻边进行墩粗，以在所述中心通孔周围形成厚度大于所述齿毂本体其它位置凸台部111（如图3C所示）。0029步骤304、将太阳轮焊接到上述齿毂本体的中心通孔处。0030进一步地，步骤303之后、步骤304之前，还可以采用切削加工方式对中心通孔边缘进行加工，以去除多余角料，提高加工出的工件质量。0031具体地，在步骤301中加工出的齿毂本体的中心通孔的尺寸可以略大于实际所需的中心通孔的最终尺寸，以使经步骤302。
13、的翻边、及步骤303的墩粗（包括切削加工）后，得到的中心通孔的最终尺寸满足实际需求。0032最后应说明的是以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。说明书CN104088922A1/4页6图1说明书附图CN104088922A2/4页7图2A说明书附图CN104088922A3/4页8图2B图3A说明书附图CN104088922A4/4页9图3B图3C说明书附图CN104088922A。