一种高效率制作动铁单元振膜的方法.pdf

本发明公开了一种高效率制作动铁单元振膜的方法，属于扬声器振膜技术领域。本发明的步骤为：S1、制作振膜支架片组和振膜主体片组；S2、将制作好的振膜支架片组、振膜主体片组及薄膜不分先后顺序地依次放置于下模上，并利用支架定位孔和主体定位孔定位；S3、将下模送至热压机中，利用软质的上模和下模合模热压使振膜支架片组、振膜主体片组和薄膜连接为一体；S4、取出连接为一体的振膜支架片组、振膜主体片组和薄膜，将多余的薄膜、支架料带和主体料带切除，得到具有折边和跑道的振膜。本发明单次加工可成型多个振膜，工艺步骤更加简单，大大提高了振膜的生产效率；振膜一次成型，无需后续折弯，产品质量更加稳定，易于实现自动化生产。

1.  一种高效率制作动铁单元振膜的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、制作振膜支架片组(1)和振膜主体片组(2)，该振膜支架片组(1)包括支架料带(11)和一体连接于支架料带(11)上的两个或两个以上的振膜支架(12)，所述的振膜支架(12)的两侧成型有折边(14)，所述的支架料带(11)上还设有支架定位孔(13)；该振膜主体片组(2)包括主体料带(21)和一体连接于主体料带(21)上的数量与振膜支架(12)数量相同的振膜主体(22)，所述的主体料带(21)上还设有主体定位孔(23)；
S2、将制作好的振膜支架片组(1)、振膜主体片组(2)及裁剪好的薄膜(3)不分先后顺序地依次放置于下模(4)上，并利用支架定位孔(13)和主体定位孔(23)定位，使振膜主体(22)刚好位于对应的振膜支架(12)内；所述的下模(4)的对应位置上还设有跑道槽；
S3、将步骤S2中的下模(4)送至热压机中，利用软质的上模(5)和下模(4)合模热压使振膜支架片组(1)、振膜主体片组(2)和薄膜(3)连接为一体；
S4、取出步骤S3中连接为一体的振膜支架片组(1)、振膜主体片组(2)和薄膜(3)，将多余的薄膜(3)切除，并将振膜支架片组(1)上的支架料带(11)和振膜主体片组(2)上的主体料带(21)切除，得到具有折边(14)和跑道(61)的振膜(6)。

2.  根据权利要求1所述的一种高效率制作动铁单元振膜的方法，其特征在于：步骤S1中所述的振膜支架片组(1)和振膜主体片组(2)均采用冲裁工艺制成。

3.  根据权利要求1所述的一种高效率制作动铁单元振膜的方法，其特征在于：步骤S1中所述的振膜支架(12)在支架料带(11)的同一侧等间距设置，所述的振膜主体(22)也在主体料带(21)的同一侧等间距设置；或者，所述的振膜支架(12)在支架料带(11)的两侧分别等间距设置，所述的振膜主体(22)也在主体料带(21)的两侧分别等间距设置。

4.  根据权利要求1所述的一种高效率制作动铁单元振膜的方法，其特征在于：步骤S1中所述的振膜支架(12)在支架料带(11)的同一侧等间距设置有4个，所述的振膜主体(22)也在主体料带(21)的同一侧等间距设置有4个。

5.  根据权利要求1所述的一种高效率制作动铁单元振膜的方法，其特征在于：步骤S1中所述的振膜支架片组(1)和振膜主体片组(2)制作好后，喷涂热熔胶风干待用。

6.  根据权利要求1所述的一种高效率制作动铁单元振膜的方法，其特征在于：步骤S2中的具体分步骤为：
S2-1、将制作好的振膜支架片组(1)放置于下模(4)的对应模腔中，并利用支架定位孔(13)定位；
S2-2、将制作好的振膜主体片组(2)放置于步骤S2-1中的振膜支架片组(1)上，并利用主体定位孔(23)定位，使振膜主体(22)刚好位于对应的振膜支架(12)内；
S2-3、将裁剪好的薄膜(3)平铺于步骤S2-2中的振膜主体片组(2)上。

7.  根据权利要求1所述的一种高效率制作动铁单元振膜的方法，其特征在于：步骤S4中切除多余薄膜(3)和料带的具体步骤为：
S4-1、将一组或一组以上的连接为一体的振膜支架片组(1)、振膜主体片组(2)和薄膜(3)按一定规律放置于模板上，并利用支架定位孔(13)和主体定位孔(23)定位；
S4-2、将上述的模板放置于激光切割机中，定位，按照设定程序将多余的薄膜(3)及支架料带(11)和主体料带(21)切除。

一种高效率制作动铁单元振膜的方法
技术领域
本发明涉及一种制作扬声器振膜的方法，更具体地说，涉及一种高效率制作动铁单元振膜的方法。
背景技术
目前，由于动铁单元在中高音段的性能优于动圈单元，因此很多耳机、音箱中广泛应用动铁单元。动铁单元的工作原理为：动铁单元利用电磁转换的基本原理，工作时，交流电流信号通过磁感应线圈，线圈感应生磁，对设于线圈中部的平衡电枢(弹片)进行磁化，被磁化的平衡电枢则根据同性相斥，异性相吸的原则在两块永磁体中上下振动。该动铁单元的发声振膜由一根金属传导杆连接在平衡电枢上，同时带动振膜上下振动，进而鼓动耳机或音箱腔体内的空气，从而发出声音。
振膜的制作水平在很大程度上决定着动铁单元的性能，且振膜的制作效率也是影响动铁单元生产效率的重要指标，已经直接影响到了动铁单元的使用和普及。振膜的传统制作方法为：振膜支架与振膜主体为分体式，制作时，先将振膜支架和振膜主体冲裁出来，然后将振膜支架和振膜主体先后放置于模具的对应位置，再将薄膜平铺于振膜支架和振膜主体上，最后在热压机上将振膜支架、振膜主体和薄膜热压为一体，将多余的薄膜裁切掉即得到振膜，一个工作周期仅能完成1个振膜/人。采用上述的制作方法，大概需要45s的时间才能完成一个振膜的制作，效率非常低，且需要较多的人工操作，品质难以保证。
针对传统动铁单元的振膜制作工艺所存在的缺点，已有相关的改进技术方案公开，如中国专利申请号201210568825.4，申请公布日为2013年4月17日，发明创造名称为：一体式振膜及其制备方法和带有该一体式振膜的动铁单元，该申请案涉及一种一体式振膜及其制备方法和带有该一体式振膜的动铁单元，所述振膜包括振膜主体、连接部、振膜支架以及薄膜，所述振膜主体一端通过连接部与所述振膜支架相连接，所述薄膜设置于振膜支架的表面，所述振膜主体、振膜支架以及连接部为一体成型。该申请案在一定程度上简化了传统振膜的成型工艺，便于批量化生产，节约了生产成本；但其不足之处在于：该申请案将振膜主体一端通过连接部与振膜支架相连接，振膜主体、连接部和振膜支架为一体结构，动铁单元的振膜本身尺寸很小，且需要保证较高的尺寸精度，将振膜主体和振膜支架分体制作已经十分困难；该申请案采用冲压、蚀刻或激光雕刻一体成型，增加了振膜骨架的制作难度，冲压工艺虽然效率较高，但精度难以保障，蚀刻或激光雕刻虽然精度较高，但加工效率和成本相对较高。
为了更好地解决动铁单元振膜在制作过程中所存在的上述缺点，提高振膜制作效率，申请人曾于2014年12月4日，提出了中国专利申请号为：201410735026.0，专利名称为：一种动铁单元的振膜制作工艺的专利申请，该申请案涉及一种动铁单元的振膜制作工艺，其步骤为：S1、制作支架片组和振膜主体；S2、将制作好的支架片组放置于下模上，并利用定位槽孔定位；S3、将制作好的振膜主体对应放置于振膜支架内孔中，并利用下模模腔定位；S4、将裁剪好的薄膜平铺于下模上，使定位后的支架片组和振膜主体位于薄膜的下方；S5、将下模送至热压机中热压，使支架片组、振膜主体和薄膜连接为一体；S6、取出连接为一体的支架片组、振膜主体和薄膜，将多余的薄膜切除，并将振膜支架从料带上切断，得到振膜。该申请案大幅提高了振膜的生产效率，与传统工艺相比，振膜的质量更好，节约了生产成本。但是，该申请案所加工出的振膜仅为半成品，后续还需要将振膜折弯、加工出跑道等，且后续加工仍为单一加工制作，工序繁琐，加工效率较低，后续折弯过程容易破坏薄膜，导致产品次品率提高，因此该技术方案还有待进一步改进。
发明内容
1.发明要解决的技术问题
本发明的目的在于克服现有动铁单元振膜制作方法较为繁琐、生产效率较低、且质量难以保证的不足，提供一种高效率制作动铁单元振膜的方法，采用本发明的技术方案，单次加工可成型多个产品，且制作工序操作更加简单方便，大大提高了振膜的生产效率；振膜一次成型，无需后续折弯，产品质量更加稳定，易于实现自动化批量生产。
2.技术方案
为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
本发明的一种高效率制作动铁单元振膜的方法，包括以下步骤：
S1、制作振膜支架片组和振膜主体片组，该振膜支架片组包括支架料带和一体连接于支架料带上的两个或两个以上的振膜支架，所述的振膜支架的两侧成型有折边，所述的支架料带上还设有支架定位孔；该振膜主体片组包括主体料带和一体连接于主体料带上的数量与振膜支架数量相同的振膜主体，所述的主体料带上还设有主体定位孔；
S2、将制作好的振膜支架片组、振膜主体片组及裁剪好的薄膜不分先后顺序地依次放置于下模上，并利用支架定位孔和主体定位孔定位，使振膜主体刚好位于对应的振膜支架内；所述的下模的对应位置上还设有跑道槽；
S3、将步骤S2中的下模送至热压机中，利用软质的上模和下模合模热压使振膜支架片组、振膜主体片组和薄膜连接为一体；
S4、取出步骤S3中连接为一体的振膜支架片组、振膜主体片组和薄膜，将多余的薄膜切 除，并将振膜支架片组上的支架料带和振膜主体片组上的主体料带切除，得到具有折边和跑道的振膜。
作为本发明进一步改进，步骤S1中所述的振膜支架片组和振膜主体片组均采用冲裁工艺制成。
作为本发明进一步改进，步骤S1中所述的振膜支架在支架料带的同一侧等间距设置，所述的振膜主体也在主体料带的同一侧等间距设置；或者，所述的振膜支架在支架料带的两侧分别等间距设置，所述的振膜主体也在主体料带的两侧分别等间距设置。
作为本发明进一步改进，步骤S1中所述的振膜支架在支架料带的同一侧等间距设置有4个，所述的振膜主体也在主体料带的同一侧等间距设置有4个。
作为本发明进一步改进，步骤S1中所述的振膜支架片组和振膜主体片组制作好后，喷涂热熔胶风干待用。
作为本发明进一步改进，步骤S2中的具体分步骤为：
S2-1、将制作好的振膜支架片组放置于下模的对应模腔中，并利用支架定位孔定位；
S2-2、将制作好的振膜主体片组放置于步骤S2-1中的振膜支架片组上，并利用主体定位孔定位，使振膜主体刚好位于对应的振膜支架内；
S2-3、将裁剪好的薄膜平铺于步骤S2-2中的振膜主体片组上。
作为本发明进一步改进，步骤S4中切除多余薄膜和料带的具体步骤为：
S4-1、将一组或一组以上的连接为一体的振膜支架片组、振膜主体片组和薄膜按一定规律放置于模板上，并利用支架定位孔和主体定位孔定位；
S4-2、将上述的模板放置于激光切割机中，定位，按照设定程序将多余的薄膜及支架料带和主体料带切除。
3.有益效果
采用本发明提供的技术方案，与已有的公知技术相比，具有如下显著效果：
(1)本发明的一种高效率制作动铁单元振膜的方法，将多个振膜支架一体成型于振膜支架片组上，将相同数量的振膜主体一体成型于振膜主体片组上，并利用振膜支架片组和振膜主体片组上的定位孔进行定位，一次可以定位多组振膜支架和振膜主体，且定位准确、效率高，降低了工人的劳动量；通过热压工艺将多个振膜一次成型，并利用激光切割工艺将多余的薄膜及料带快速切除，单次加工可成型多个振膜，且制作工序操作更加简单方便，大大提高了振膜的生产效率；振膜一次成型，无需后续折弯和加工跑道，产品质量更加稳定，易于实现自动化批量生产；
(2)本发明的一种高效率制作动铁单元振膜的方法，其振膜支架片组和振膜主体片组均 采用冲裁工艺制成，振膜支架片组和振膜主体片组结构简单，成型方便，产品尺寸精度高，且加工效率高，可以大批量生产；
(3)本发明的一种高效率制作动铁单元振膜的方法，其振膜支架在支架料带的同一侧等间距设置，振膜主体也在主体料带的同一侧等间距设置；或者，振膜支架在支架料带的两侧分别等间距设置，振膜主体也在主体料带的两侧分别等间距设置；每次可成型多个振膜，以振膜支架在料带的同一侧等间距设置有4个为例，每次可完成4个振膜，与传统工艺相比，效率提高10倍以上，且产品品质稳定，次品率低；同时还节约了人力资源，降低了振膜的制作成本；
(4)本发明的一种高效率制作动铁单元振膜的方法，其振膜支架片组和振膜主体片组制作好后，喷涂热熔胶风干待用，使薄膜与振膜支架片组、振膜主体片组结合牢固，提高振膜的使用寿命；
(5)本发明的一种高效率制作动铁单元振膜的方法，其将振膜支架片组、振膜主体片组及裁剪好的薄膜先后依次放置于下模上，振膜支架片组和振膜主体片组易于定位，振膜质量易于保证；
(6)本发明的一种高效率制作动铁单元振膜的方法，克服了本领域长期以来传统振膜制作工艺效率低的缺陷，不仅使动铁单元振膜的制作效率大幅提升，实现批量化生产，同时还大大提高了振膜的品质，提高了动铁单元的音质。
附图说明
图1为本发明的一个实施例的步骤S1的示意图；
图2为本发明的一个实施例的步骤S2-1的示意图；
图3为本发明的一个实施例的步骤S2-2的示意图；
图4为本发明的一个实施例的步骤S2-3的示意图；
图5为本发明的一个实施例的步骤S3的示意图；
图6为利用本发明的一种高效率制作动铁单元振膜的方法制作出的振膜结构示意图；
图7为图2中的A-A方向示意图；
图8为图3中的B-B方向示意图；
图9为图4中的C-C方向示意图。
示意图中的标号说明：
1、振膜支架片组；11、支架料带；12、振膜支架；13、支架定位孔；14、折边；2、振膜主体片组；21、主体料带；22、振膜主体；23、主体定位孔；3、薄膜；4、下模；5、上模；6、振膜；61、跑道。
具体实施方式
为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。
实施例1
结合图1至图5所示，本实施例的一种高效率制作动铁单元振膜的方法，包括以下工艺步骤：
S1、制作振膜支架片组1和振膜主体片组2，如图1所示，该振膜支架片组1包括支架料带11和一体连接于支架料带11上的两个或两个以上的振膜支架12，振膜支架12的两侧成型有折边14(参见图7所示)，支架料带11上还设有支架定位孔13，用于振膜支架片组1的定位；该振膜主体片组2包括主体料带21和一体连接于主体料带21上的数量与振膜支架12数量相同的振膜主体22，主体料带21上还设有主体定位孔23，用于振膜主体片组2的定位；具体在本实施例中，支架料带11和主体料带21的结构和尺寸均相同，方便加工成型及支架料带11和主体料带21的准确定位；振膜支架12与振膜主体22的尺寸相匹配，振膜支架12在支架料带11的同一侧等间距设置，振膜主体22也在主体料带21的同一侧等间距设置，且均设置有4个，每次可完成4个振膜，与传统工艺相比，大大节省了传统人工单个振膜支架12和振膜主体22定位所需的时间，制作效率可提高10倍以上，且产品品质稳定，次品率低，同时还节约了人力资源，降低了振膜的制作成本；振膜支架12与振膜主体22的具体结构与现有技术相同，在此就不再赘述；本实施例中的振膜支架片组1和振膜主体片组2均采用冲裁工艺制成，振膜支架12两侧的折边14也一起成型出来，振膜支架片组1和振膜主体片组2结构简单，成型方便，产品尺寸精度高，且加工效率高，可以大批量生产。由于振膜支架12两侧的折边14在冲裁工艺中一次成型出来，无需后续折弯工艺，因此工艺更加简单，避免了后续折弯导致薄膜3破裂等问题。另外，为了使薄膜3与振膜支架片组1、振膜主体片组2结合牢固，提高振膜的使用寿命，振膜支架片组1和振膜主体片组2制作好后，在其与薄膜3的结合面上预先喷涂热熔胶风干待用。
S2、将制作好的振膜支架片组1、振膜主体片组2及裁剪好的薄膜3不分先后顺序地依次放置于下模4上，并利用支架定位孔13和主体定位孔23定位，使振膜主体22刚好位于对应的振膜支架12内；下模4的对应位置上还设有跑道槽，可一次成型出振膜跑道，简化了工艺；所谓不分先后顺序即为振膜支架片组1、振膜主体片组2和薄膜3的上中下位置可随机组合，其中，作为本发明的优选方案，本实施例的步骤S2中的具体分步骤为：
S2-1、如图2所示，将制作好的振膜支架片组1放置于下模4的对应模腔中，并利用支架定位孔13定位；下模4的模腔中设有定位凸台及跑道槽，可以很方便地将振膜支架片组1放入下模4的模腔中，并定位快速准确；
S2-2、如图3所示，将制作好的振膜主体片组2放于步骤S2-1中的振膜支架片组1上，并利用主体定位孔23定位，振膜支架片组1和振膜主体片组2的相对位置关系可参见图8所示，此时，支架料带11与主体料带21相重合，使每个振膜主体22刚好位于对应的振膜支架12内，下模4模腔内的跑道槽刚好位于振膜主体22与振膜支架12之间的间隙中；
S2-3、如图4所示，将裁剪好的薄膜3平铺于步骤S2-2中的振膜主体片组2上，振膜支架片组1、振膜主体片组2和薄膜3的相对位置关系可参见图9所示；本步骤中的薄膜3可裁剪成与振膜支架片组1尺寸相匹配的条形薄膜3，相对于传统工艺中需要将薄膜3裁剪的很小以适应单个振膜支架12相比，裁剪更加方便。
本实施例中采用将振膜支架片组1、振膜主体片组2及薄膜3先后依次放置于下模4上，振膜支架片组1和振膜主体片组2易于定位，振膜质量易于保证；且振膜支架片组1和振膜主体片组2仅需一次定位即可完成多个振膜的制作，制作效率大幅提升，且劳动量明显降低。
S3、如图5所示，将步骤S2中的下模4送至热压机中，利用软质的上模5和下模4合模热压使振膜支架片组1、振膜主体片组2和薄膜3连接为一体，经过加压、加热和保压一定时间后，预先喷涂于振膜支架片组1和振膜主体片组2上的热熔胶受热融化，与薄膜3牢固连接，提高了振膜的使用寿命。
S4、取出步骤S3中连接为一体的振膜支架片组1、振膜主体片组2和薄膜3，将多余的薄膜3切除，并将振膜支架片组1上的支架料带11和振膜主体片组2上的主体料带21切除，得到具有折边14和跑道61的振膜6(如图6所示)；上述切除多余薄膜3和料带的具体步骤为：
S4-1、将一组或一组以上的连接为一体的振膜支架片组1、振膜主体片组2和薄膜3按一定规律放置于模板上，并利用支架定位孔13和主体定位孔23定位；与下模4的模腔结构类似，模板上也可以加工出用于定位振膜支架片组1和振膜主体片组2的模腔结构，使一体的振膜支架片组1、振膜主体片组2和薄膜3可以方便地定位于模板上；
S4-2、将上述的模板放置于激光切割机中，定位，按照设定程序将多余的薄膜3及支架料带11和主体料带21切除，与传统的人工切割相比，激光切割效率高，每个振膜6的切割仅需1秒左右。
实施例2
本实施例的一种高效率制作动铁单元振膜的方法，其工艺步骤基本同实施例1，不同之处在于：本实施例中的振膜支架12在支架料带11的两侧分别等间距设置，振膜主体22也在主体料带21的两侧分别等间距设置，即振膜支架12和振膜主体22在其对应的料带两侧按一定规则均匀分布，并不局限于实施例1中的单排设计；且在本实施例中，支架料带11的两侧 分别等间距设置有4个振膜支架12，主体料带21的两侧也分别等间距设置有4个振膜主体22，一次定位即可完成8个振膜6的制作，制作效率高。
本发明的上述实施例1和实施例2的一种高效率制作动铁单元振膜的方法，将多个振膜支架一体成型于振膜支架片组上，将相同数量的振膜主体一体成型于振膜主体片组上，并利用振膜支架片组和振膜主体片组上的定位孔进行定位，一次可以定位多组振膜支架和振膜主体，且定位准确、效率高，降低了工人的劳动量；通过热压工艺将多个振膜一次成型，并利用激光切割工艺将多余的薄膜及料带快速切除，单次加工可成型多个振膜，且制作工序操作更加简单方便，大大提高了振膜的生产效率；振膜一次成型，无需后续折弯和加工跑道，产品质量更加稳定，易于实现自动化批量生产；本发明的振膜制作方法克服了本领域长期以来传统振膜制作工艺效率低的缺陷，不仅使动铁单元振膜的制作效率大幅提升，实现批量化生产，同时还大大提高了振膜的品质，提高了动铁单元的音质。
以上示意性地对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性地设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。