一种管井后浇楼板封闭体系及其施工方法技术领域
本发明涉及高层、超高层管道密集的管井结构领域，特别是一种管井后浇楼板封
闭体系及其施工方法。
背景技术
由于超高层建筑越来越多，核心筒竖向一般采用爬模、顶模先行浇筑，水平结构后
期施工。竖向管道都集中在很狭小的空间内，需要管道定位准确，一般图纸要求楼板管道安
装完成后在浇筑混凝土。即管道安装完成后，再采用吊模的方式进行浇筑。这就牵扯到很多
工序的穿插难以进行，例如土建施工、机电安装、装饰装修等；并且在施工过程中由于混凝
土后浇筑，就造成先安装的成品保护极为困难，污染后会造成由于空间狭小不能够完成清
理和修补。
发明内容
本发明的目的是提供一种管井后浇楼板封闭体系及其施工方法，要解决传统采用
爬模、顶模先行浇筑的施工方法带来的施工过程繁杂、施工过程中成品容易被污染以及污
染后不能够完成清理和修补的技术问题。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案。
一种管井后浇楼板封闭体系，设置在管井的竖向侧壁之间；包括有封堵结构、连接
在封堵结构上的管道定位结构以及浇筑在封堵结构上、原结构楼板之间的后浇楼板结构；
所述封堵结构包括有支撑架和封堵板；所述支撑架沿着管井的竖向侧壁水平环向设置，通
过连接件与管井的竖向侧壁固定连接，且支撑架的顶面与原结构楼板底面平齐；所述封堵
板水平搭设在支撑架的顶部，且封堵板边缘与管井的竖向侧壁紧密相贴；所述封堵板的上
间隔开有通孔；所述管道定位结构包括有定位框架和设置在定位框架中的竖向套管；所述
定位框架的底部与封堵板的固定连接，定位框架的顶面低于原结构楼板的顶面；所述竖向
套管连接在封堵板上、对应通孔位置处，竖向套管的顶端超出原结构楼板的顶面。
优选的，所述支撑架为一个横截面与管井横截面对应的框架结构，包括一组槽钢
杆件；所述槽钢杆件首尾相接、沿管井的竖向侧壁水平环向布置，其中槽钢杆件竖向的侧面
通过连接件与连接在管井的竖向侧壁上。
优选的，所述封堵板为钢板或者铁板或者合金板；所述封堵板的边缘搭接在支撑
架的框边顶部。
优选的，所述封堵板上通孔的排布形式与管井中待安装管道的布置形式相对应，
通孔的孔径与其中所要穿过的待安装管道直径相对应。
优选的，所述连接件为化学锚栓或者设置在竖向侧壁上的预埋件；其中化学锚栓
沿槽钢杆件长轴线间隔设置，且相邻化学锚栓之间间距不大于300mm。
优选的，所述定位框架包括有一个外边框，外边框的框边与支撑架的框架框边对
应设置；所述外边框中沿横向和/或纵向间隔设有隔板，隔板将定位框架分割为若干大小不
同的单元框；所述外边框和隔板均为角钢制成；所述竖向套管对应固定在单元框中。
一种权利要求管井后浇楼板封闭体系的施工方法，包括步骤如下。
步骤一，在管井的竖向侧壁上、水平环向设置支撑架，并通过连接件将支撑架固定
在管井的竖向侧壁上，确保支撑架的顶面与原结构楼板的底面平齐。
步骤二，将封堵板封堵在支撑架顶部，并确保封堵板的边缘与管井的竖向侧壁贴
靠紧密。
步骤三，通过BIM技术在对管井中的待安装管道进行综合定位，确定出待安装管道
的整体布置形式以及每一根待安装管道的竖向套管对应在封堵板上的位置。
步骤四，根据支撑架的框架框边布置形式，用角钢制作成定位框架。
步骤五，根据每一根管道竖向套管的具体位置，在定位框架中连接横向和/或纵向
的隔板，将定位框架分割为若干大小不同的单元框，并在对应单元框中连接与所要穿过的
待安装管道直径相对应的竖向套管。
步骤六，将所有管道的竖向套管放置在定位框架上相对应的位置，用点焊与定位
框架焊接成一个整体。
步骤七，将定位框架焊接连接在封堵板上，定位框架的外框边与支撑架的框架框
边部分重合。
步骤八，在竖向套管底部的封堵板上，对应开穿过待安装管道的通孔。
步骤九，铺设后浇楼板结构中的钢筋；将钢筋的端部与原结构楼板中的预埋钢筋
的端部连接。
步骤十，进行后浇楼板结构混凝土浇筑；混凝土的顶面与其周围的原结构楼板的
顶面平齐。
步骤十一，将待安装管道从对应的竖向套管和通孔中穿过，伸入管井中进行安装。
优选的，步骤一中所述的支撑架包括一组槽钢杆件，其安装的具体方法为，将槽钢
杆件通过连接件水平连接在管井的竖向侧壁上；当连接件采用化学锚栓时，化学锚栓沿槽
钢杆件长轴线间隔设置，相邻两个化学锚栓之间的间距不大于300mm。
优选的，步骤五中所述竖向套管与定位框架中的横向和/或纵向隔板焊接连接，其
中竖向套管的顶端超出原结构楼板的顶面。
与现有技术相比本发明具有以下特点和有益效果。
1、本发明中的管井后浇楼板封闭体系中的封堵结构和管道定位结构构造简单、安
装方便，而且封堵板边缘与管井的竖向侧壁紧密相贴，避免了后期浇筑后浇结构楼板时出
现严重漏浆现象
2、本发明的管道定位结构中的定位框架根据待安装管道的整体布置形式作成而成，并
在定位框架上对应每一根待安装管道的位置连接竖向套管，施工过程中利用此定位结构对
待安装管道整体定位，提高了管井内管道定位精度，而且不需要对管道进行吊中测垂直，施
工安全且方便。
3、传统的管井施工竖向侧壁时一般采用爬模、顶模先行浇筑，水平结构后期施工；
而后面施工的竖向管道都集中在很狭小的空间内，并且需要定位准确，通常做法要求楼板
管道安装完成后浇筑混凝土，即管道安装完成后，再采用吊模的方式进行管井楼板混凝土
的浇筑。这就牵扯到很多工序的穿插难以进行，例如土建施工、机电安装、装饰装修等；并且
在施工过程中由于混凝土后浇筑，就使得先安装的成品保护极为困难，污染后会造成由于
空间狭小不能够完成清理和修补，但是本发明对后浇楼板采用封堵板进行封闭后，可穿插
管井内竖向侧壁的装饰做法，即浇筑一层管井内楼板，施工一层井内竖向侧壁装饰，循环进
行，从而具有高效工序穿插，压缩工期，避免井道内高处坠物的危险，有效的防止管道安装
后楼板浇筑时产生流坠、造成墙面污染无法清理的优点；除此之外，进行井内竖向侧壁的装
饰时，封闭板可以代替模板，后期不需要再次吊模或支设模板。
4、本发明中的封堵结构和定位结构可分两部分组织施工，流水作业，加快施工进
度，有效合理组织施工，解决密集管井定位施工难题，可以更加合理的进行管道综合，实现
空间的压缩。
5、本发明适用于高层、超高层管道密集（管道开洞面积占管井面积的30%以上）的
给排水井道以及强弱电井道，采用爬模、顶模或整体提升平台先行施工竖向结构的超高层
建筑的管道井以及工期紧张、质量要求高的密集管井。
附图说明
下面结合附图对本发明做进一步详细的说明。
图1是本发明中管井后浇楼板封闭体系的横截面结构示意图。
图2是本发明中管井后浇楼板封闭体系的平面结构示意图。
图3是本发明中封堵结构与管井的竖向侧壁连接结构示意图。
图4是本发明中的管道定位结构的结构示意图。
附图标记：1－原结构楼板、2－定位框架、3－.预埋钢筋、4－竖向侧壁、5－后浇楼
板结构、6－连接件、7－支撑架、8－封堵板、9－竖向套管。
具体实施方式
如图1-4所示，这种管井后浇楼板封闭体系，设置在管井的竖向侧壁4之间；包括有
封堵结构、连接在封堵结构上的管道定位结构以及浇筑在封堵结构上、原结构楼板1之间的
后浇楼板结构5；所述封堵结构包括有支撑架7和封堵板8；所述支撑架7沿着管井的竖向侧
壁4水平环向设置，通过连接件6与管井的竖向侧壁4固定连接，且支撑架7的顶面与原结构
楼板1底面平齐；所述封堵板8水平搭设在支撑架7的顶部，且封堵板8边缘与管井的竖向侧
壁4紧密相贴；所述封堵板8的上间隔开有通孔；所述管道定位结构包括有定位框架2和设置
在定位框架2中的竖向套管9；所述定位框架2的底部与封堵板8的固定连接，定位框架2的顶
面低于原结构楼板1的顶面；所述竖向套管9连接在封堵板8上、对应通孔位置处，竖向套管9
的顶端超出原结构楼板1的顶面。
本实施例中，所述支撑架7为一个横截面与管井横截面对应的框架结构，包括一组
10#槽钢杆件；所述槽钢杆件首尾相接、沿管井的竖向侧壁4水平环向布置，其中槽钢杆件竖
向的侧面通过连接件6与连接在管井的竖向侧壁4上。
本实施例中，所述封堵板8为3mm厚花纹钢板，材质要求为Q345；封堵板8的边缘搭
接在支撑架7的框边顶部，应与支撑架7的槽钢满焊，且保证平整。
当然在其他实施例中，所述封堵板8也可以为其他材质的钢板或者铁板或者合金
板。
本实施例中，所述封堵板8上通孔的排布形式与管井中待安装管道的布置形式相
对应，通孔的孔径与其中所要穿过的待安装管道直径相对应。
本实施例中，所述连接件6为化学锚栓，化学锚栓为M12化学锚栓，应满足JGJ145-
2013混凝土结构后锚固技术规程的相关要求，所述化学锚栓沿槽钢杆件长轴线间隔设置，
且相邻化学锚栓之间间距不大于300mm。
在其他实施例中，所述连接件6也可以为设置在竖向侧壁4上的预埋件。
本实施例中，所述定位框架2包括有一个外边框，定位框架2外边框的框边与支撑
架7的框架框边对应设置，所述定位框架2的外边框中沿横向和/或纵向间隔设有隔板，隔板
将定位框架2分割为若干大小不同的单元框；所述外边框和隔板均为角钢制成；所述竖向套
管9对应固定在单元框中。
这种管井后浇楼板封闭体系的施工方法，包括步骤如下。
步骤一，在管井的竖向侧壁4上、水平环向设置支撑架7，并通过连接件6将支撑架7
固定在管井的竖向侧壁4上，确保支撑架7的顶面与原结构楼板1的底面平齐。
步骤二，将封堵板8封堵在支撑架7顶部，并确保封堵板8的边缘与管井的竖向侧壁
4贴靠紧密，防止后期浇筑后浇楼板结构5的混凝土时出现严重漏浆现象。
步骤三，通过BIM技术在对管井中的待安装管道进行综合定位，确定出待安装管道
的整体布置形式以及每一根待安装管道的竖向套管9对应在封堵板8上的位置。
步骤四，根据支撑架7的框架框边布置形式，用角钢制作成定位框架2。
步骤五，根据每一根管道竖向套管9的具体位置，在定位框架2中连接横向和/或纵
向的隔板，将定位框架2分割为若干大小不同的单元框。
步骤六，将所有管道的竖向套管9放置在定位框架2上相对应的位置，用点焊与定
位框架2焊接成一个整体；
步骤七，将定位框架2焊接连接在封堵板8上，定位框架2的外框边与支撑架7的框架框
边部分重合；
步骤八，在竖向套管9底部的封堵板上，对应开穿过待安装管道的通孔。
步骤九，铺设后浇楼板结构5中的钢筋；将钢筋的端部与原结构楼板1中的预埋钢
筋3的端部连接。
步骤十，进行后浇楼板结构5混凝土的浇筑；混凝土的顶面与其周围的原结构楼板
1的顶面平齐。
步骤十一，将待安装管道从对应的竖向套管9和通孔中穿过，伸入管井中进行安
装。
本实施例中，在管井周围原结构楼板1和竖向侧壁4施工时，设置预埋钢筋3，预埋
钢筋3需定位准确、且预埋钢筋3的端部伸出管井的竖向侧壁4，以待与后期施工后浇楼板结
构5中的钢筋连接；钢筋建议使用HPB300热轧光圆钢筋；后期二次结构施工时借用二次结构
脚手架安装封堵板8，封堵板8安装后可以插入管井间内部的墙面装饰装修工程。管井间内
的管道排布通过BIM技术深化确定准确位置，导出CAD图纸制作套管整体定位框架2，安装竖
向套管9，定位无误后与封堵板8进行可靠焊接；布置后浇楼板结构5的钢筋，最后浇筑后浇
楼板结构5的混凝土，完成整个施工。
本实施例中，步骤一中所述的支撑架7包括一组槽钢杆件，其安装的具体方法为，
将槽钢杆件通过连接件6水平连接在管井的竖向侧壁4上；当连接件6采用化学锚栓时，化学
锚栓沿槽钢杆件长轴线间隔设置，相邻两个化学锚栓之间的间距不大于300mm。
本实施例中，步骤二中铺设完封堵板8后作为安全防护使用，在施工步骤三之前随
即插入墙面的装饰做法施工。
本实施例中，步骤五中所述竖向套管9与定位框架2中的横向和/或纵向隔板焊接
连接，其中竖向套管9的顶端超出原结构楼板1的顶面。
本实施例中，跨度过大的后浇楼板结构5可在避开待安装管道处增加槽钢或工字
钢进行加固；步骤七中可以先在封堵板8上开洞安装对角的2根立管用作整体定位，定位准
确后再完成所有竖向套管9底部的封堵板8的开洞施工；最后进行后浇楼板结构5混凝土的
浇筑，再安装其余待安装管道，最后进行管井内的地面做法。