一种硅胶包覆塑胶件的油压成型方法及活动式模芯技术领域
本发明涉及模具热压成型的技术领域，具体涉及一种硅胶包覆塑胶件的
油压成型方法及活动式模芯。
背景技术
传统油压模具设计只针对硅胶产品，该油压模具可以耐高温200度，硅
胶模压成型；如果将硅胶包覆塑胶产品，塑胶产品在200度高温就会变形或
压伤，使产品外观不良率升高。
目前，还没有在塑胶产品上进行包覆硅胶的模压成型模具，并能使模芯
能够单独出来冷却，加快模压成型效率的模具结构。
发明内容
本项发明是针对现行技术不足，提供一种硅胶包覆塑胶件的油压成型方
法，通过独立的可拆卸的活动式模芯，快速地安装活动式模芯至模腔或拆卸
活动式模芯并替换，实现缩短模压成型的生产周期，提高生产效率。
本发明还提供一种活动式模芯。
本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：
一种硅胶包覆塑胶件的油压成型方法，其特征在于，其包括以下步骤：
(1)预备多个独立的可拆卸的活动式模芯，该活动式模芯包括模芯底座、
模芯上盖，该模芯底座设有卡紧结构；
(2)将预备好的PC窗塑胶件放置到模芯底座上，并将所述模芯上盖与
模芯底座通过卡紧结构紧固连接，PC窗塑胶件被紧固在模芯上盖与模芯底座
之间，将活动式模芯放入模腔内；
(3)将裁切好的硅胶摆放到活动式模芯上的产品位置，合模，进行油压
成型，模具温度为95±5℃，硫化时间200秒，压力160KG/平方厘米；
(4)开模，顶出活动式模芯，将产品和活动式模芯一起取出，拆卸产品，
并将活动式模芯放到冷却治具内冷却；
将另一批已冷却并放置了PC窗塑胶件的活动式模芯放置到模腔上，重
复步骤(3)进行油压成型；
通过不断替换活动式模芯实现快速的硅胶包覆PC窗塑胶件的油压成型
工序。
作为进一步改进，所述步骤(2)还包括以下内容：
设置模芯治具，将多个放置了PC窗塑胶件的活动式模芯放入到模芯治
具上，将该模芯治具放入到模腔内。
作为进一步改进，步骤(1)所述活动模芯底座包括向前凸起的塑胶件承
载座，以及与模芯上盖连接的模芯连接座；
所述塑胶件承载座上部侧壁为竖直面，所述塑胶件承载座上表面设有与
PC窗塑胶件匹配的曲面，下部侧壁设有斜度，所述塑胶件承载座下部呈向下
收窄的锥形结构；
所述模芯连接座上端两角分别设有左右两卡紧结构，所述卡紧结构包括
拉紧拉杆以及卡紧条，所述拉紧拉杆通过一旋转轴与模芯连接座活动连接，
拉紧拉杆以旋转轴为中心转动；
所述的模芯底座的塑胶件承载座内设有高导热系数铜芯构件，该铜芯构
件平行设有多条横向传热板，还设有一纵向传热柱，该纵向传热柱将多条横
向传热板连通，其中一条横向传热板延伸至塑胶件承载座的侧壁，并与侧壁
平齐。
所述的模芯底座的塑胶件承载座内设有高导热系数铜芯构件，该铜芯构
件平行设有多条横向传热板，还设有一纵向传热柱，该纵向传热柱将多条横
向传热板连通，每条横向传热板延伸至塑胶件承载座的侧壁，并与侧壁平齐。
所述横向传热板表面设有多个传热凸起。
一种实施上述硅胶包覆塑胶件的油压成型方法的活动式模芯，所述活动
模芯底座包括向前凸起的塑胶件承载座，以及与模芯上盖连接的模芯连接座；
所述塑胶件承载座上部侧壁为竖直面，所述塑胶件承载座上表面设有与
PC窗塑胶件匹配的曲面，下部侧壁设有斜度，所述塑胶件承载座下部呈向下
收窄的锥形结构；
所述模芯连接座上端两角分别设有左右两卡紧结构，所述卡紧结构包括
拉紧拉杆以及卡紧条，所述拉紧拉杆通过一旋转轴与模芯连接座活动连接，
拉紧拉杆以旋转轴为中心转动。
所述的模芯底座的塑胶件承载座内设有高导热系数铜芯构件，该铜芯构
件平行设有多条横向传热板，还设有一纵向传热柱，该纵向传热柱将多条横
向传热板连通，其中一条横向传热板延伸至塑胶件承载座的侧壁，并与侧壁
平齐。
所述的模芯底座的塑胶件承载座内设有高导热系数铜芯构件，该铜芯构
件平行设有多条横向传热板，还设有一纵向传热柱，该纵向传热柱将多条横
向传热板连通，每条横向传热板延伸至塑胶件承载座的侧壁，并与侧壁平齐。
所述横向传热板表面设有多个传热凸起。
本发明的有益效果：由于模压成型过程中，模具加热需要一段时间，本
发明中，模芯与模具为分离结构，模具加热过程中，模具的温度传递到模芯
有一定的延时，因此，为了快速地将模具温度传递到活动式模芯中，以及精
准的控制模芯以及模芯与PC窗塑胶件接触的上表面温度，使模芯的温度不
会太高使得PC窗塑胶件变形或压伤，导致产品外观不良率高，在活动式模
芯中增加高导热系数的铜芯构件，通过铜芯构件将模具温度快速地传递到整
个模芯，并且整个模芯的温度基本一致，保证了与PC窗塑胶件接触的模芯
上表面的温度不会过高或过低，避免温度过高损坏PC窗塑胶件，或温度过
低导致硅胶无法与PC窗塑胶件完全连接。
油压成型的周期主要取决于冷却定型时间，通过高传热效率的活动式模
芯，并且快速地跟换已成型模芯与未成型模芯，在模压成型后，无需等待模
芯冷却，直接将该已成型的活动式模芯整体取出，再将已冷却并重新放置PC
窗塑胶件的活动式模芯放入到模腔中进行下一次的模压成型，同时，将刚取
出的活动式模芯与产品分离，提高生产效率。
活动式模芯与模具为分离结构，活动式模芯无法利用模具内的加温冷却
道进行加温或冷却，本发明通过模具钢包覆高导热系统铜芯，既保证了模芯
的刚性，又改善了传热效率。
下面结合附图与具体实施方式，对本发明进一步详细说明。
附图说明
图1为实施例1的活动式模芯的整体结构示意图；
图2为图1的塑胶件承载座的剖面结构示意图；
图3为实施例1的铜芯构件结构示意图。
图中：1.活动式模芯，2.模芯底座，21.卡紧结构，211.拉紧拉杆，212.
卡紧条，213.旋转轴，22.塑胶件承载座，221.上部侧壁，222.下部侧壁，
23.铜芯构件，231.横向传热板，232.纵向传热柱，24.模芯连接座，3.模
芯上盖，4.PC窗塑胶件。
具体实施方式
实施例1，参见图1～图3，本实施例提供的硅胶包覆塑胶件的油压成型
方法，其包括以下步骤：
(1)预备多个独立的可拆卸的活动式模芯1，该活动式模芯1包括模芯
底座2、模芯上盖3，该模芯底座2设有卡紧结构21；
所述活动模芯底座2包括向前凸起的塑胶件承载座22，以及与模芯上盖
3连接的模芯连接座24；
所述塑胶件承载座22上部侧壁221为竖直面，所述塑胶件承载座22上
表面设有与PC窗塑胶件4匹配的曲面，下部侧壁222设有斜度，所述塑胶
件承载座22下部呈向下收窄的锥形结构；
所述模芯连接座24上端两角分别设有左右两卡紧结构21，所述卡紧结
构21包括拉紧拉杆211以及卡紧条212，所述拉紧拉杆211通过一旋转轴213
与模芯连接座24活动连接，拉紧拉杆211以旋转轴213为中心转动；
所述的模芯底座2的塑胶件承载座22内设有高导热系数铜芯构件223，
该铜芯构件223平行设有多条横向传热板231，还设有一纵向传热柱232，该
纵向传热柱232将多条横向传热板231连通，其中一条横向传热板231延伸
至塑胶件承载座22的侧壁，并与侧壁平齐；
(2)将预备好的PC窗塑胶件4放置到模芯底座2上，并将所述模芯上
盖3与模芯底座2通过卡紧结构21紧固连接，PC窗塑胶件4被紧固在模芯
上盖3与模芯底座2之间；
设置模芯治具，将多个放置了PC窗塑胶件4的活动式模芯1放入到模
芯治具上，将该模芯治具放入到模腔内；
(3)将裁切好的硅胶摆放到活动式模芯1上的产品位置，合模，进行油
压成型，模具温度为95±5℃，硫化时间200秒，压力160KG/平方厘米；
(4)开模，顶出活动式模芯1，将产品和活动式模芯1一起取出，拆卸
产品，并将活动式模芯1放到冷却治具内冷却；
将另一批已冷却并放置了PC窗塑胶件4的活动式模芯1放置到模腔上，
重复步骤(3)进行油压成型；
通过不断替换活动式模芯1实现快速的硅胶包覆PC窗塑胶件4的油压
成型工序。
由于模压成型过程中，模具加热需要一段时间，本发明中，模芯与模具
为分离结构，模具加热过程中，模具的温度传递到模芯有一定的延时，因此，
为了快速地将模具温度传递到活动式模芯1中，以及精准的控制模芯以及模
芯与PC窗塑胶件4接触的上表面温度，使模芯的温度不会太高使得PC窗塑
胶件4变形或压伤，导致产品外观不良率高，在活动式模芯1中增加高导热
系数的铜芯构件223，通过铜芯构件223将模具温度快速地传递到整个模芯，
并且整个模芯的温度基本一致，保证了与PC窗塑胶件4接触的模芯上表面
的温度不会过高或过低，避免温度过高损坏PC窗塑胶件4，或温度过低导致
硅胶无法与PC窗塑胶件4完全连接。
油压成型的周期主要取决于冷却定型时间，通过高传热效率的活动式模
芯1，并且快速地跟换已成型模芯与未成型模芯，在模压成型后，无需等待
模芯冷却，直接将该已成型的活动式模芯1整体取出，再将已冷却并重新放
置PC窗塑胶件4的活动式模芯1放入到模腔中进行下一次的模压成型，同
时，将刚取出的活动式模芯1与产品分离，提高生产效率。
本实施例还提供的活动式模芯1，所述活动模芯底座2包括向前凸起的
塑胶件承载座22，以及与模芯上盖3连接的模芯连接座24；
所述塑胶件承载座22上部侧壁221为竖直面，所述塑胶件承载座22上
表面设有与PC窗塑胶件4匹配的曲面，下部侧壁222设有斜度，所述塑胶
件承载座22下部呈向下收窄的锥形结构；
所述模芯连接座24上端两角分别设有左右两卡紧结构21，所述卡紧结
构21包括拉紧拉杆211以及卡紧条212，所述拉紧拉杆211通过一旋转轴213
与模芯连接座24活动连接，拉紧拉杆211以旋转轴213为中心转动。
所述的模芯底座2的塑胶件承载座22内设有高导热系数铜芯构件223，
该铜芯构件223平行设有多条横向传热板231，还设有一纵向传热柱232，该
纵向传热柱232将多条横向传热板231连通，其中一条横向传热板231延伸
至塑胶件承载座22的侧壁，并与侧壁平齐。活动式模芯1与模具为分离结构，
活动式模芯1无法利用模具内的加温冷却道进行加温或冷却，本发明通过模
具钢包覆高导热系统铜芯，既保证了模芯的刚性，又改善了传热效率。
实施例2，本实施提供的硅胶包覆塑胶件的油压成型方法基本与实施例
1相同，其不同之处在于，所述的模芯底座2的塑胶件承载座22内设有高导
热系数铜芯构件223，该铜芯构件223平行设有多条横向传热板231，还设有
一纵向传热柱232，该纵向传热柱232将多条横向传热板231连通，每条横
向传热板231延伸至塑胶件承载座22的侧壁，并与侧壁平齐。
所述横向传热板231表面设有多个传热凸起。
本发明并不限于上述实施方式，采用与本发明上述实施例相同或近似方
法或装置，而得到的其他硅胶包覆塑胶件的油压成型方法及活动式模芯，均
在本发明的保护范围之内。