一种炼钢转炉除尘铁泥或干灰的深加工再利用方法.pdf

摘要
申请专利号：	CN201010516276.7	申请日：	2010.10.22
公开号：	CN102451915A	公开日：	2012.05.16
当前法律状态：	撤回	有效性：	无权
法律详情：	发明专利申请公布后的视为撤回IPC(主分类):B22F 9/06申请公布日:20120516\|\|\|实质审查的生效IPC(主分类):B22F 9/06申请日:20101022\|\|\|公开
IPC分类号：	B22F9/06; C04B7/38; C04B7/26	主分类号：	B22F9/06
申请人：	深圳市威尔辰电力电子科技有限公司
发明人：	陈侃枫; 张锐
地址：	518000 广东省深圳市南山区南油大道四达大厦A座15B
优先权：
专利代理机构：	深圳市汇力通专利商标代理有限公司 44257	代理人：	李保明;张慧芳
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内容摘要

一种炼钢转炉除尘铁泥或干灰的再利用方法，包括以下步骤：a、将除尘铁泥或干灰配水搅拌制浆，加入沉降分级设备，分离出粗颗粒料；b、对粗颗粒料进行球磨；c、将球磨后的物料再次加入沉降分级设备进行粗选分离，得到全铁质量含量大于70％的粗精料，将该粗精料在80～350℃烘干至含水率小于5％；d、对烘干后的粗精料进行干式磁选，制得化工还原生产用生铁粉；e、将步骤a、c、d产生的尾料进行湿式磁选，制得钢铁企业生产用铁精粉；f、将步骤e产生的尾料压滤，制得水泥厂生产用含铁原料。本发明实现了对炼钢转炉含铁除尘灰或泥的全部利用，利用率高，生产过程中不会产生二次污染。同时，本发明方法生产效率高，用水量少。

权利要求书

1：一种炼钢转炉除尘铁泥或干灰的再利用方法，包括以下步骤： a、将除尘铁泥或干灰配水搅拌制浆，将所制浆料加入沉降分级设备，利用含有生铁粒的物料比重大、颗粒粗、沉降速度快的特性，分离出粒度大于 250 目的粗颗粒料； b、对分离出的粗颗粒料进行球磨，使包裹在粗颗粒中的细生铁粒表面的氧化钙、氧化铁等杂质被完全磨离并被研磨粉碎成细粉； c、将步骤 b 处理后的物料再次加入沉降分级设备进行粗选分离，得到全铁质量含量大于 70％的粗精料，将该粗精料在 80 ～ 350℃烘干至含水率小于 5％； d、用 1000 ～ 5000 高斯的干式磁选机对烘干后的粗精料进行磁选，制得化工还原生产用生铁粉； e、将步骤 a 产生的湿尾料、步骤 c 产生的湿尾料、以及步骤 d 产生的干粉尾料中的至少一种制浆后加入 1000 ～ 5000 高斯的湿式磁选机进行磁选，产物即为钢铁企业生产用铁精粉； f、将步骤 e 产生的尾料放入沉淀池，进而通过管道传输至板框式压滤机进行压滤，所制得的滤饼即为水泥厂生产用含铁原料，压滤机压滤过的清水作为生产用水循环使用。
2：根据权利要求 1 所述的再利用方法，其特征在于：所述步骤 e 还包括对步骤 d 干式磁选产生的干粉尾料进行含铁品位检测和分类的子步骤，当测得干粉尾料含铁品位达到设定值时，将干粉尾料直接作为一种原料，用于和铁精粉混合后作为炼钢的原料，当测得干粉尾料含铁品位低于设定值时，则对干粉尾料进行步骤 e 所述的湿法磁选。
3：根据权利要求 1 所述的再利用方法，其特征在于：步骤 b 中的粗颗粒料为步骤 a 分离出的粗颗粒料、和 / 或钢铁厂转炉湿法除尘灰通过渣水分离器分离出的粗颗粒铁泥、和/ 或钢铁厂转炉干法除尘中蒸发冷却器产生的粗颗粒除尘干灰。
4：根据权利要求 1 所述的再利用方法，其特征在于：步骤 d 制得的生铁粉中，全铁的质量含量大于 90％，单质铁的质量含量大于 85％。
5：根据权利要求 1 所述的再利用方法，其特征在于：步骤 e 制得的铁精粉中，全铁的质量含量大于 50％。
6：根据权利要求 1 所述的再利用方法，其特征在于：步骤 f 通过压滤机制得的水泥厂生产用含铁原料中，全铁的质量含量大于 10％。
7：一种炼钢转炉湿法除尘灰通过渣水分离器分离出的粗颗粒铁泥或干法除尘中蒸发冷却器产生的粗颗粒除尘干灰的再利用方法，包括以下步骤：将所述粗颗粒铁泥或粗颗粒除尘干灰进行球磨，使包裹在粗颗粒中的细生铁粒表面的氧化钙、氧化铁等杂质被完全磨离并被研磨粉碎成细粉；将球磨处理后的物料加入沉降分级设备进行粗选分离，得到全铁质量含量大于 70％的粗精料，将该粗精料在 80 ～ 350℃烘干至含水率小于 5％；用 1000 ～ 5000 高斯的干式磁选机对烘干后的粗精料进行磁选，制得全铁质量含量大于 90％、单质铁质量含量大于 85％的生铁粉；将沉降分级分离产生的湿尾料、和 / 或干式磁选产生的干粉尾料制浆后，加入 1000 ～ 5000 高斯的湿式磁选机进行磁选，制得全铁质量含量大于 50％的铁精粉；将湿式磁选机磁选后的湿尾料放入沉淀池，进而通过管道传输至板框式压滤机进行压滤，所制得的滤饼即为水泥厂生产用含铁原料，压滤机压滤过的清水作为生产用水循环使用。

说明书

一种炼钢转炉除尘铁泥或干灰的深加工再利用方法
    技术领域本发明涉及工业废弃物的再利用技术，具体是一种炼钢转炉除尘铁泥或干灰的深加工再利用方法。
     背景技术炼钢转炉在生产过程中所产生的废气中含有很多粉尘，在对外排放时一般都通过干法或湿法除尘工艺对粉尘进行收集，用干法除尘工艺收集到的为除尘干灰，用湿法除尘工艺收集到的为除尘铁泥。
     炼钢转炉除尘干灰、铁泥中含有铁、氧化铁等可利用成份，但是由于含量低，无法直接利用，因此有些被直接排放掉。这种直接排放的处理方法不仅占用大量的土地，同时还会对环境产生严重的污染。目前，对炼钢转炉除尘干灰、铁泥的利用一般是通过重选和湿式磁选设备提取生铁粉，这种再利用方法效率低，能耗大，生产占地面积大，人员多，用水消耗量极大，而且原料利用率低，且不能够做到全部循环利用，而产生二次污染。
     在铁矿资源紧缺和环保治理压力日益加重的情况下，对炼钢转炉除尘干灰、铁泥的有效再利用显得尤为重要。
     发明内容本发明的目的是提供一种炼钢转炉除尘铁泥或干灰的再利用方法，该方法能够将钢铁企业炼钢转炉的除尘铁泥或干灰全部利用，得到化工还原生产用生铁粉、钢铁生产用铁精粉和水泥生产用含铁原料三种产品，并且生产过程中不会产生二次污染，能耗低，生产用地少。
     本发明提供的炼钢转炉除尘铁泥或干灰的再利用方法，包括以下步骤：
     a、将除尘铁泥或干灰配水搅拌制浆，将所制浆料加入沉降分级设备，利用含有生铁粒的物料比重大、颗粒粗、沉降速度快的特性，分离出粒度大于 250 目的粗颗粒料；
     b、对分离出的粗颗粒料进行球磨，使包裹在粗颗粒中的细生铁粒表面的氧化钙、氧化铁等杂质被完全磨离并被研磨粉碎成细粉；
     c、将步骤 b 处理后的物料再次加入沉降分级设备进行粗选分离，得到全铁质量含量大于 70％的粗精料，将该粗精料在 80 ～ 350℃烘干至含水率小于 5％；
     d、用 1000 ～ 5000 高斯的干式磁选机对烘干后的粗精料进行磁选，制得化工还原生产用生铁粉；
     e、将步骤 a 产生的湿尾料、步骤 c 产生的湿尾料、以及步骤 d 产生的干粉尾料中的至少一种制浆后加入 1000 ～ 5000 高斯的湿式磁选机进行磁选，产物即为钢铁企业生产用铁精粉；
     f、将步骤 e 产生的尾料放入沉淀池，进而通过管道传输至板框式压滤机进行压滤，所制得的滤饼即为水泥厂生产用含铁原料，压滤机压滤过的清水作为生产用水循环使用。
     上述步骤 e 还可以包括对步骤 d 干式磁选产生的干粉尾料进行含铁品位检测和分类的子步骤，当测得干粉尾料含铁品位达到设定值时，将干粉尾料直接作为一种原料，用于和铁精粉混合后作为炼钢的原料，当测得干粉尾料含铁品位低于设定值时，则对干粉尾料进行步骤 e 所述的湿法磁选。
     步骤 b 中的粗颗粒料可以采用步骤 a 分离出的粗颗粒料，也可以采用钢铁企业已经进行粗细分离好的粗颗粒料，例如：钢铁厂转炉湿法除尘灰通过渣水分离器分离出的粗颗粒铁泥、或钢铁厂转炉干法除尘中蒸发冷却器产生的粗颗粒除尘干灰，也可以采用它们中任意两种或多种的混合物。
     步骤 d 制得的生铁粉中，全铁的质量含量大于 90％，单质铁的质量含量大于 85％。步骤 e 制得的铁精粉中，全铁的质量含量大于 50％。步骤 f 通过压滤机制得的水泥厂生产用含铁原料中，全铁的质量含量大于 10％。
     针对现有一些钢铁企业已经对炼钢转炉除尘铁泥或干灰进行了粗细分离，例如：利用干法除尘设备从除尘灰中分离出粗颗粒除尘干灰，利用渣水分离机从除尘铁泥中分离出粗颗粒铁泥，本发明还提供了一种对这种已分离的粗颗粒铁泥或粗颗粒干灰再利用的方法，具体如下：
     一种炼钢转炉湿法除尘灰通过渣水分离器分离出的粗颗粒铁泥或干法除尘中蒸发冷却器产生的粗颗粒除尘干灰的再利用方法，包括以下步骤：
     将所述粗颗粒铁泥或粗颗粒除尘干灰进行球磨，使包裹在粗颗粒中的细生铁粒表面的氧化钙、氧化铁等杂质被完全磨离并被研磨粉碎成细粉；
     将球磨处理后的物料加入沉降分级设备进行粗选分离，得到全铁质量含量大于 70％的粗精料，将该粗精料在 80 ～ 350℃烘干至含水率小于 5％；用 1000 ～ 5000 高斯的干式磁选机对烘干后的粗精料进行磁选，制得全铁质量含量大于 90％、单质铁质量含量大于 85％的生铁粉；
     将沉降分级分离产生的湿尾料、和 / 或干式磁选产生的干粉尾料制浆后，加入 1000 ～ 5000 高斯的湿式磁选机进行磁选，制得全铁质量含量大于 50％的铁精粉；
     将湿式磁选机磁选后的湿尾料放入沉淀池，进而通过管道传输至板框式压滤机进行压滤，所制得的滤饼即为水泥厂生产用含铁原料，压滤机压滤过的清水作为生产用水循环使用。
     与现有技术相比，本发明采用沉降分级分离、球磨、湿式和干式混合磁选技术从炼钢转炉除尘铁泥或干灰中分离出化工还原生产用生铁粉和钢铁生产用铁精粉，并将尾料压滤后制成水泥生产用含铁原料，实现了对炼钢转炉含铁除尘灰或泥的全部利用，利用率高，生产过程中不会产生二次污染。同时，本发明方法生产效率高，用水量少。
     附图说明
     图 1 为实施例炼钢转炉除尘铁泥或干灰的再利用方法的工艺流程图。具体实施方式
     本发明提供了一种钢铁企业转炉除尘铁泥或干灰全部综合利用的方法，该方法在生产过程中不会产生二次污染，并得到三种产品，即化工还原生产用生铁粉、钢铁生产用铁精粉和水泥生产用含铁原料。下面结合附图对本发明做进一步说明。
     参照图 1，本炼钢转炉除尘铁泥或干灰的再利用方法，包括以下步骤：
     a、对钢铁厂炼钢转炉除尘铁泥或干灰进行配水、搅拌制得浆料，以重量计，使浆料的含水率达 30％～ 80％，然后利用含生铁粒的物料沉降速度快和颗粒较粗的特性将制得的浆料通过沉降分级设备进行粗细分离得到粒度大于 250 目的粗颗粒料和细颗粒料 ( 即尾料)；
     b、对所述粗颗粒料球磨，将包裹在粗颗粒中的细生铁粒表面的氧化钙、氧化铁等杂质完全磨离，杂质和氧化铁被完全研磨粉碎成为细粉，从而和细生铁粒完全分离；
     c、将球磨后的物料再一次用沉降分级设备进行粗选，分离成全铁质量含量大于 70％的粗精料和湿尾料，并将分离出的粗精料在 80 ～ 350℃烘干至含水率小于 5％ ( 质量百分含量 ) ；
     d、对烘干后的粗精料通过 1000 ～ 5000 高斯的干式磁选机磁选，得到粒度在 30 目～ 300 目、全铁质量含量大于 90％、单质铁的质量含量大于 85％的生铁粉，该生铁粉可以用于化工企业生产中的还原剂等多种应用领域；
     e、对步骤 a 中沉降分离的尾料、步骤 c 中沉降分离的尾料、以及步骤 d 中磁选后产生的干粉尾料混合制浆，然后通过 1000 ～ 5000 高斯的湿式磁选机进行磁选，得到全铁质量含量大于 50％的铁精粉，该铁精粉可以作为钢铁企业生产用的原料； f、将湿式磁选后的尾料通过板框式压滤机压滤成滤饼，该滤饼中全铁的质量含量大于 10％，且氧化钙含量高，粒度细，可作为水泥厂生产用含铁原料。
     上述实施例中，直接对钢铁厂炼钢转炉除尘铁泥或干灰进行处理。而现有一些钢铁厂已经将炼钢转炉除尘铁泥或干灰分离成了粗颗粒料和细颗粒料，对这些已分离的粗颗粒料的再利用，就可以省略上述实施例中的步骤 a，即通过上述步骤 b-f 对该已分离的粗颗粒料进行处理，实现再利用，因为省略了步骤 a，相应的步骤 e 中的湿式磁选的原料为步骤 c 中沉降分离的尾料和步骤 d 中干式磁选的尾料。
     一些情况下，干式磁选后的干粉尾料的含铁品位较高，可以直接和铁精粉混合使用，因此，本发明还可以在上述步骤 e 包含对步骤 d 产生的干粉尾料进行含铁品位检测和分类的子步骤，当测得干粉尾料含铁品位达到设定值时，将干粉尾料直接作为一种原料，用于和铁精粉混合后作为炼钢的原料，当测得干粉尾料含铁品位低于设定值时，则将干粉尾料和沉降分级分离所产生的湿尾料一起混合进行湿式磁选制得铁精粉。
     本发明利用含生铁粒物料沉降速度快和颗粒较粗的特性，用沉降分级设备从除尘铁泥或干灰中分离含生铁粒的物料，结合球磨、干湿混合磁选工艺，分离出化工还原生产用生铁粉和钢铁生产用铁精粉，并通过压滤工艺将最后的尾料生产成水泥生产用含铁原料。其生产效率高，用水少且全部循环利用，生产过程中不会产生二次污染，而且炼钢转炉除尘铁泥或干灰全部被利用，提升了利用价值，做到真正的循环经济。

资源描述

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1、(10)申请公布号 CN 102451915 A(43)申请公布日 2012.05.16CN102451915A*CN102451915A*(21)申请号 201010516276.7(22)申请日 2010.10.22B22F 9/06(2006.01)C04B 7/38(2006.01)C04B 7/26(2006.01)(71)申请人深圳市威尔辰电力电子科技有限公司地址 518000 广东省深圳市南山区南油大道四达大厦A座15B(72)发明人陈侃枫张锐(74)专利代理机构深圳市汇力通专利商标代理有限公司 44257代理人李保明张慧芳(54) 发明名称一种炼钢转炉除尘铁泥或干灰的深加工。

2、再利用方法(57) 摘要一种炼钢转炉除尘铁泥或干灰的再利用方法，包括以下步骤：a、将除尘铁泥或干灰配水搅拌制浆，加入沉降分级设备，分离出粗颗粒料；b、对粗颗粒料进行球磨；c、将球磨后的物料再次加入沉降分级设备进行粗选分离，得到全铁质量含量大于70的粗精料，将该粗精料在80350烘干至含水率小于5；d、对烘干后的粗精料进行干式磁选，制得化工还原生产用生铁粉；e、将步骤a、c、d产生的尾料进行湿式磁选，制得钢铁企业生产用铁精粉；f、将步骤e产生的尾料压滤，制得水泥厂生产用含铁原料。本发明实现了对炼钢转炉含铁除尘灰或泥的全部利用，利用率高，生产过程中不会产生二次污染。同时，本发明方法生产效率高，用水。

3、量少。(51)Int.Cl.权利要求书1页说明书3页附图1页(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请权利要求书 1 页说明书 3 页附图 1 页1/1页21.一种炼钢转炉除尘铁泥或干灰的再利用方法，包括以下步骤：a、将除尘铁泥或干灰配水搅拌制浆，将所制浆料加入沉降分级设备，利用含有生铁粒的物料比重大、颗粒粗、沉降速度快的特性，分离出粒度大于250目的粗颗粒料；b、对分离出的粗颗粒料进行球磨，使包裹在粗颗粒中的细生铁粒表面的氧化钙、氧化铁等杂质被完全磨离并被研磨粉碎成细粉；c、将步骤b处理后的物料再次加入沉降分级设备进行粗选分离，得到全铁质量含量大于70的粗精料，将该粗精。

4、料在80350烘干至含水率小于5；d、用10005000高斯的干式磁选机对烘干后的粗精料进行磁选，制得化工还原生产用生铁粉；e、将步骤a产生的湿尾料、步骤c产生的湿尾料、以及步骤d产生的干粉尾料中的至少一种制浆后加入10005000高斯的湿式磁选机进行磁选，产物即为钢铁企业生产用铁精粉；f、将步骤e产生的尾料放入沉淀池，进而通过管道传输至板框式压滤机进行压滤，所制得的滤饼即为水泥厂生产用含铁原料，压滤机压滤过的清水作为生产用水循环使用。2.根据权利要求1所述的再利用方法，其特征在于：所述步骤e还包括对步骤d干式磁选产生的干粉尾料进行含铁品位检测和分类的子步骤，当测得干粉尾料含铁品位达到设定值时。

5、，将干粉尾料直接作为一种原料，用于和铁精粉混合后作为炼钢的原料，当测得干粉尾料含铁品位低于设定值时，则对干粉尾料进行步骤e所述的湿法磁选。3.根据权利要求1所述的再利用方法，其特征在于：步骤b中的粗颗粒料为步骤a分离出的粗颗粒料、和/或钢铁厂转炉湿法除尘灰通过渣水分离器分离出的粗颗粒铁泥、和/或钢铁厂转炉干法除尘中蒸发冷却器产生的粗颗粒除尘干灰。4.根据权利要求1所述的再利用方法，其特征在于：步骤d制得的生铁粉中，全铁的质量含量大于90，单质铁的质量含量大于85。5.根据权利要求1所述的再利用方法，其特征在于：步骤e制得的铁精粉中，全铁的质量含量大于50。6.根据权利要求1所述的再利用方法，其。

6、特征在于：步骤f通过压滤机制得的水泥厂生产用含铁原料中，全铁的质量含量大于10。7.一种炼钢转炉湿法除尘灰通过渣水分离器分离出的粗颗粒铁泥或干法除尘中蒸发冷却器产生的粗颗粒除尘干灰的再利用方法，包括以下步骤：将所述粗颗粒铁泥或粗颗粒除尘干灰进行球磨，使包裹在粗颗粒中的细生铁粒表面的氧化钙、氧化铁等杂质被完全磨离并被研磨粉碎成细粉；将球磨处理后的物料加入沉降分级设备进行粗选分离，得到全铁质量含量大于70的粗精料，将该粗精料在80350烘干至含水率小于5；用10005000高斯的干式磁选机对烘干后的粗精料进行磁选，制得全铁质量含量大于90、单质铁质量含量大于85的生铁粉；将沉降分级分离产生的湿尾料。

7、、和/或干式磁选产生的干粉尾料制浆后，加入10005000高斯的湿式磁选机进行磁选，制得全铁质量含量大于50的铁精粉；将湿式磁选机磁选后的湿尾料放入沉淀池，进而通过管道传输至板框式压滤机进行压滤，所制得的滤饼即为水泥厂生产用含铁原料，压滤机压滤过的清水作为生产用水循环使用。权利要求书CN 102451915 A1/3页3一种炼钢转炉除尘铁泥或干灰的深加工再利用方法技术领域0001 本发明涉及工业废弃物的再利用技术，具体是一种炼钢转炉除尘铁泥或干灰的深加工再利用方法。背景技术0002 炼钢转炉在生产过程中所产生的废气中含有很多粉尘，在对外排放时一般都通过干法或湿法除尘工艺对粉尘进行收集，。

8、用干法除尘工艺收集到的为除尘干灰，用湿法除尘工艺收集到的为除尘铁泥。0003 炼钢转炉除尘干灰、铁泥中含有铁、氧化铁等可利用成份，但是由于含量低，无法直接利用，因此有些被直接排放掉。这种直接排放的处理方法不仅占用大量的土地，同时还会对环境产生严重的污染。目前，对炼钢转炉除尘干灰、铁泥的利用一般是通过重选和湿式磁选设备提取生铁粉，这种再利用方法效率低，能耗大，生产占地面积大，人员多，用水消耗量极大，而且原料利用率低，且不能够做到全部循环利用，而产生二次污染。0004 在铁矿资源紧缺和环保治理压力日益加重的情况下，对炼钢转炉除尘干灰、铁泥的有效再利用显得尤为重要。发明内容0005 本发明的目的是提。

9、供一种炼钢转炉除尘铁泥或干灰的再利用方法，该方法能够将钢铁企业炼钢转炉的除尘铁泥或干灰全部利用，得到化工还原生产用生铁粉、钢铁生产用铁精粉和水泥生产用含铁原料三种产品，并且生产过程中不会产生二次污染，能耗低，生产用地少。0006 本发明提供的炼钢转炉除尘铁泥或干灰的再利用方法，包括以下步骤：0007 a、将除尘铁泥或干灰配水搅拌制浆，将所制浆料加入沉降分级设备，利用含有生铁粒的物料比重大、颗粒粗、沉降速度快的特性，分离出粒度大于250目的粗颗粒料；0008 b、对分离出的粗颗粒料进行球磨，使包裹在粗颗粒中的细生铁粒表面的氧化钙、氧化铁等杂质被完全磨离并被研磨粉碎成细粉；0009 c、将步骤b处。

10、理后的物料再次加入沉降分级设备进行粗选分离，得到全铁质量含量大于70的粗精料，将该粗精料在80350烘干至含水率小于5；0010 d、用10005000高斯的干式磁选机对烘干后的粗精料进行磁选，制得化工还原生产用生铁粉；0011 e、将步骤a产生的湿尾料、步骤c产生的湿尾料、以及步骤d产生的干粉尾料中的至少一种制浆后加入10005000高斯的湿式磁选机进行磁选，产物即为钢铁企业生产用铁精粉；0012 f、将步骤e产生的尾料放入沉淀池，进而通过管道传输至板框式压滤机进行压滤，所制得的滤饼即为水泥厂生产用含铁原料，压滤机压滤过的清水作为生产用水循环使用。说明书CN 102451915 A2/3。

11、页40013 上述步骤e还可以包括对步骤d干式磁选产生的干粉尾料进行含铁品位检测和分类的子步骤，当测得干粉尾料含铁品位达到设定值时，将干粉尾料直接作为一种原料，用于和铁精粉混合后作为炼钢的原料，当测得干粉尾料含铁品位低于设定值时，则对干粉尾料进行步骤e所述的湿法磁选。0014 步骤b中的粗颗粒料可以采用步骤a分离出的粗颗粒料，也可以采用钢铁企业已经进行粗细分离好的粗颗粒料，例如：钢铁厂转炉湿法除尘灰通过渣水分离器分离出的粗颗粒铁泥、或钢铁厂转炉干法除尘中蒸发冷却器产生的粗颗粒除尘干灰，也可以采用它们中任意两种或多种的混合物。0015 步骤d制得的生铁粉中，全铁的质量含量大于90，单质铁的质量含。

12、量大于85。步骤e制得的铁精粉中，全铁的质量含量大于50。步骤f通过压滤机制得的水泥厂生产用含铁原料中，全铁的质量含量大于10。0016 针对现有一些钢铁企业已经对炼钢转炉除尘铁泥或干灰进行了粗细分离，例如：利用干法除尘设备从除尘灰中分离出粗颗粒除尘干灰，利用渣水分离机从除尘铁泥中分离出粗颗粒铁泥，本发明还提供了一种对这种已分离的粗颗粒铁泥或粗颗粒干灰再利用的方法，具体如下：0017 一种炼钢转炉湿法除尘灰通过渣水分离器分离出的粗颗粒铁泥或干法除尘中蒸发冷却器产生的粗颗粒除尘干灰的再利用方法，包括以下步骤：0018 将所述粗颗粒铁泥或粗颗粒除尘干灰进行球磨，使包裹在粗颗粒中的细生铁粒表面的氧化。

13、钙、氧化铁等杂质被完全磨离并被研磨粉碎成细粉；0019 将球磨处理后的物料加入沉降分级设备进行粗选分离，得到全铁质量含量大于70的粗精料，将该粗精料在80350烘干至含水率小于5；0020 用10005000高斯的干式磁选机对烘干后的粗精料进行磁选，制得全铁质量含量大于90、单质铁质量含量大于85的生铁粉；0021 将沉降分级分离产生的湿尾料、和/或干式磁选产生的干粉尾料制浆后，加入10005000高斯的湿式磁选机进行磁选，制得全铁质量含量大于50的铁精粉；0022 将湿式磁选机磁选后的湿尾料放入沉淀池，进而通过管道传输至板框式压滤机进行压滤，所制得的滤饼即为水泥厂生产用含铁原料，压滤机压滤过。

14、的清水作为生产用水循环使用。0023 与现有技术相比，本发明采用沉降分级分离、球磨、湿式和干式混合磁选技术从炼钢转炉除尘铁泥或干灰中分离出化工还原生产用生铁粉和钢铁生产用铁精粉，并将尾料压滤后制成水泥生产用含铁原料，实现了对炼钢转炉含铁除尘灰或泥的全部利用，利用率高，生产过程中不会产生二次污染。同时，本发明方法生产效率高，用水量少。附图说明0024 图1为实施例炼钢转炉除尘铁泥或干灰的再利用方法的工艺流程图。具体实施方式0025 本发明提供了一种钢铁企业转炉除尘铁泥或干灰全部综合利用的方法，该方法在生产过程中不会产生二次污染，并得到三种产品，即化工还原生产用生铁粉、钢铁生产用铁说明书CN 。

15、102451915 A3/3页5精粉和水泥生产用含铁原料。下面结合附图对本发明做进一步说明。0026 参照图1，本炼钢转炉除尘铁泥或干灰的再利用方法，包括以下步骤：0027 a、对钢铁厂炼钢转炉除尘铁泥或干灰进行配水、搅拌制得浆料，以重量计，使浆料的含水率达3080，然后利用含生铁粒的物料沉降速度快和颗粒较粗的特性将制得的浆料通过沉降分级设备进行粗细分离得到粒度大于250目的粗颗粒料和细颗粒料(即尾料)；0028 b、对所述粗颗粒料球磨，将包裹在粗颗粒中的细生铁粒表面的氧化钙、氧化铁等杂质完全磨离，杂质和氧化铁被完全研磨粉碎成为细粉，从而和细生铁粒完全分离；0029 c、将球磨后的物料再一次用。

16、沉降分级设备进行粗选，分离成全铁质量含量大于70的粗精料和湿尾料，并将分离出的粗精料在80350烘干至含水率小于5(质量百分含量)；0030 d、对烘干后的粗精料通过10005000高斯的干式磁选机磁选，得到粒度在30目300目、全铁质量含量大于90、单质铁的质量含量大于85的生铁粉，该生铁粉可以用于化工企业生产中的还原剂等多种应用领域；0031 e、对步骤a中沉降分离的尾料、步骤c中沉降分离的尾料、以及步骤d中磁选后产生的干粉尾料混合制浆，然后通过10005000高斯的湿式磁选机进行磁选，得到全铁质量含量大于50的铁精粉，该铁精粉可以作为钢铁企业生产用的原料；0032 f、将湿式磁选后的尾料。

17、通过板框式压滤机压滤成滤饼，该滤饼中全铁的质量含量大于10，且氧化钙含量高，粒度细，可作为水泥厂生产用含铁原料。0033 上述实施例中，直接对钢铁厂炼钢转炉除尘铁泥或干灰进行处理。而现有一些钢铁厂已经将炼钢转炉除尘铁泥或干灰分离成了粗颗粒料和细颗粒料，对这些已分离的粗颗粒料的再利用，就可以省略上述实施例中的步骤a，即通过上述步骤b-f对该已分离的粗颗粒料进行处理，实现再利用，因为省略了步骤a，相应的步骤e中的湿式磁选的原料为步骤c中沉降分离的尾料和步骤d中干式磁选的尾料。0034 一些情况下，干式磁选后的干粉尾料的含铁品位较高，可以直接和铁精粉混合使用，因此，本发明还可以在上述步骤e包含对步骤。

18、d产生的干粉尾料进行含铁品位检测和分类的子步骤，当测得干粉尾料含铁品位达到设定值时，将干粉尾料直接作为一种原料，用于和铁精粉混合后作为炼钢的原料，当测得干粉尾料含铁品位低于设定值时，则将干粉尾料和沉降分级分离所产生的湿尾料一起混合进行湿式磁选制得铁精粉。0035 本发明利用含生铁粒物料沉降速度快和颗粒较粗的特性，用沉降分级设备从除尘铁泥或干灰中分离含生铁粒的物料，结合球磨、干湿混合磁选工艺，分离出化工还原生产用生铁粉和钢铁生产用铁精粉，并通过压滤工艺将最后的尾料生产成水泥生产用含铁原料。其生产效率高，用水少且全部循环利用，生产过程中不会产生二次污染，而且炼钢转炉除尘铁泥或干灰全部被利用，提升了利用价值，做到真正的循环经济。说明书CN 102451915 A1/1页6说明书附图CN 102451915 A。

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