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1、(10)申请公布号 CN 102059513 A(43)申请公布日 2011.05.18CN102059513A*CN102059513A*(21)申请号 201010556094.2(22)申请日 2010.11.23B23P 15/00(2006.01)(71)申请人南车南京浦镇车辆有限公司地址 210031 江苏省南京市浦珠北路68号(72)发明人何伯庆 谢秉顺 丁亚萍 廖冬冬张勇 鲁万彪 刘建军(74)专利代理机构南京苏科专利代理有限责任公司 32102代理人牛莉莉(54) 发明名称铁路客车整体式底架牵引梁制造工艺(57) 摘要铁路客车整体式底架牵引梁制造工艺，步骤如下：钢板喷丸预处理。
2、；切割下料，小料件包括有主板及沿其上端分布的第一、第二上翼面，沿下端其分布的第一、第二、第三、第四下翼面，相邻翼面处具有槽口；下料件校平；分步依次弯折下料件，将上、下翼面向主板外侧弯折并使其与主板垂直；第一、第二下翼面之间以及第二、第三下翼面之间焊接补板，焊接第一、第二上翼面的对接处以及第三、第四下翼面的对接处；超声波探伤焊缝，对焊缝不实处进行补焊。本发明减少了焊缝长度，因此降低了焊接变形，节省了专用工装、卡具；整个零件采用数控切割机整体下料，所有孔距尺寸均得到了保证；很大程度上提高了工作效率，且降低了成本。(51)Int.Cl.(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请权利要求。
3、书 1 页 说明书 3 页 附图 2 页CN 102059516 A 1/1页21.铁路客车整体式底架牵引梁制造工艺，具体包括如下步骤：第一步、钢板喷丸预处理；第二步、切割下料，切割后的下料件包括主板，所述主板的枕梁侧与枕梁高度相等，主板的端梁侧与端梁高度相等，主板上端沿枕梁侧至端梁侧依次为第一、第二上翼面，主板下端沿枕梁侧至端梁侧依次为第一、第二、第三、第四下翼面，相邻翼面处具有槽口，第二上翼面的宽度与第四下翼面宽度相等；第三步、下料件校平；第四步、分步依次弯折下料件，将上、下翼面向主板外侧弯折并使其与主板垂直，主板的端梁侧沿第二上翼面内端与第四下翼面内端的连线向外弯折；第五步、第一、第二下。
4、翼面之间以及第二、第三下翼面之间焊接补板，焊接第一、第二上翼面的对接处以及第三、第四下翼面的对接处；第六步、超声波探伤焊缝，对焊缝不实处进行补焊。2.根据权利要求1所述的铁路客车整体式底架牵引梁制造工艺，其特征在于：所述下料件的槽口处具有开孔。3.根据权利要求1所述的铁路客车整体式底架牵引梁制造工艺，其特征在于：补板的纵向截面呈弧形。4.根据权利要求1所述的铁路客车整体式底架牵引梁制造工艺，其特征在于：所述第二步中，通过激光切割机或水切割机进行切割下料，主板上割出从板座安装孔和风管孔。5.根据权利要求1所述的铁路客车整体式底架牵引梁制造工艺，其特征在于：所述第三步中，通过辊轮校平设备对下料件进。
5、行校平。6.根据权利要求1所述的铁路客车整体式底架牵引梁制造工艺，其特征在于：所述第一步完成后，对钢板喷涂硅酸锌预涂底漆。权 利 要 求 书CN 102059513 ACN 102059516 A 1/3页3铁路客车整体式底架牵引梁制造工艺技术领域0001 本发明涉及一种铁路客车整体式底架牵引梁制造工艺，属于铁路客车底架结构技术领域。背景技术0002 牵引梁是客车底架中的重要部件且是纵向、横向载荷的主要承载件，形状较复杂。铁路普通客车底架牵引梁是用材质为Q235B的30a槽钢0拼接而成型。0003 现有牵引梁生产工艺中，由两根加工后的槽钢拼接形成牵引梁，其中第一槽钢割去一部分下翼面，第二槽钢保。
6、留一侧翼面，并将前端切割成锐角，具体工艺的步骤如下：0004 第一步、槽钢划线切割；0005 第二步、火烤第一槽钢的下翼面并掰开；0006 第三步、第一槽钢放置于组装胎上；0007 第四步、将第二槽钢的前端插入第一槽钢下翼面的开口处，并焊接焊缝；0008 第五步、调整平整度；0009 第六步、在第一槽钢钻孔，形成必须的安装孔。0010 本工艺需对槽钢划线切割，直线度、粗糙度难以保证；且由于拼接焊缝较长，在组焊时容易发生焊接变形，故在组焊时需用专用工装、卡具卡紧，焊后还需进行调修；安装前后从板座的24个22的孔是通过摇臂钻床分别钻出，孔距尺寸有一定的偏差。采用该方法制作牵引梁工作效率低。发明内容。
7、0011 本发明所要解决的技术问题是，克服现有散组装结构枕梁装配精度低、枕后波纹地板应力过高的缺点，提供一种铁路客车整体式底架牵引梁制造工艺，其加工精度高，改变车钩力的传递路径，解决枕后波纹地板应力过高的问题。0012 为了解决以上技术问题，本发明提供的铁路客车整体式底架牵引梁制造工艺，具体包括如下步骤：0013 第一步、钢板喷丸预处理；0014 第二步、切割下料，切割后的下料件包括主板，所述主板的枕梁侧与枕梁高度相等，主板的端梁侧与牵引梁高度相等，主板上端沿枕梁侧至端梁侧依次为第一、第二上翼面，主板下端沿枕梁侧至端梁侧依次为第一、第二、第三、第四下翼面，相邻翼面处具有槽口，第二上翼面的宽度与。
8、第四下翼面宽度相等；0015 第三步、下料件校平；0016 第四步、分步依次弯折下料件，将上、下翼面向主板外侧弯折并使其与主板垂直，主板的端梁侧沿第二上翼面内端与第四下翼面内端的连线向外弯折；0017 第五步、第一、第二下翼面之间以及第二、第三下翼面之间焊接补板，焊接第一、第二上翼面的对接处以及第三、第四下翼面的对接处；说 明 书CN 102059513 ACN 102059516 A 2/3页40018 第六步、超声波探伤焊缝，对焊缝不实处进行补焊。0019 本发明将钢板切割后弯折成型，并在对接处焊接，变截面处(第一、第二下翼面之间以及第二、第三下翼面之间)通过(弧形)补板进行焊接过渡，减小。
9、变截面处的应力。本发明通过工艺创新牵引梁质量及生产效率有了很大的提高。本发明减少了焊缝长度，因此降低了焊接变形，节省了专用工装、卡具；整个零件采用数控切割机整体下料，所有孔距尺寸均得到了保证；很大程度上提高了工作效率，且降低了成本。目前工艺创新已广泛用于25T型车(青藏车、隧道检查车、京八车等)，得到了良好的效果。0020 进一步的，本发明铁路客车整体式底架牵引梁制造工艺中，所述下料件的槽口处具有开孔。有效避免折弯处产生裂纹。0021 进一步的，本发明铁路客车整体式底架牵引梁制造工艺中，其特征在于：所述第二步中，通过激光切割机或水切割机进行切割下料，主板上割出从板座安装孔和风管孔。0022 更。
10、进一步的，本发明铁路客车整体式底架牵引梁制造工艺中，所述第三步中，通过辊轮校平设备对下料件进行校平。0023 再进一步的，本发明铁路客车整体式底架牵引梁制造工艺中，其特征在于：所述第一步完成后，对钢板喷涂硅酸锌预涂底漆。0024 可见，本发明构思奇巧、实施方便，所生产的牵引梁质量可靠，且生产效率高。本发明将在轨道交通的牵引梁生产领域得到广泛的应用，具有良好的市场前景。附图说明0025 下面结合附图对本发明作进一步的说明。0026 图1为本发明的牵引梁展开图。0027 图2为本图1的A区放大图。0028 图3为本发明的牵引梁结构示意图。具体实施方式0029 如图1-3所示，为本实施例的牵引梁展开。
11、图及结构示意图。0030 本实施例的铁路客车整体式底架牵引梁制造工艺，具体包括如下步骤：0031 第一步、钢板喷丸预处理，对钢板喷涂硅酸锌预涂底漆；0032 第二步、切割下料通过激光切割机(或水切割机)切割下料，切割后的下料件包括主板1，主板1的枕梁侧11与枕梁高度相等，主板1的端梁侧12与端梁高度相等，主板1上端沿枕梁侧11至端梁侧12依次为第一上翼面21、第二上翼面22，主板1下端沿枕梁侧11至端梁侧12依次为第一下翼面31、第二下翼面32、第三下翼面33、第四下翼面34，相邻翼面处具有槽口4，下料件的槽口4处具有开孔5，第二上翼面22的宽度与第四下翼面34宽度相等，本步骤中，主板1上还割。
12、出从板座安装孔6和风管孔7；0033 第三步、下料件校平通过辊轮校平设备对下料件进行校平；0034 第四步、分步依次弯折下料件，将上、下翼面向主板1外侧弯折并使其与主板1垂直，主板1的端梁侧11沿第二上翼面21内端与第四下翼面34内端的连线向外弯折约17；0035 第五步、第一、第二下翼面31、32之间以及第二、第三下翼面32、33之间焊接补板61、62，焊接第一、第二上翼面21、22的对接处以及第三、第四下翼面33、34的对接处；说 明 书CN 102059513 ACN 102059516 A 3/3页50036 第六步、超声波探伤焊缝，对焊缝不实处进行补焊。0037 除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。说 明 书CN 102059513 ACN 102059516 A 1/2页6图1图2说 明 书 附 图CN 102059513 ACN 102059516 A 2/2页7图3说 明 书 附 图CN 102059513 A。