EVA发泡物的成型方法及其装置 【技术领域】
本发明涉及一种高分子加工技术，特别涉及一种EVA发泡物的成型方法及其装置。
背景技术
为改进EVA发泡成型的传统二段式制程所衍生的诸多缺失，在中国第03137138.8与第03263374.2号专利前案中揭露了一种一段式的制程，其主要将传统二段式制程分别使用的初胚模具与定型模具予以置于同一压力室内，通过控制该压力室内部压力的方式，使EVA发泡物在从初胚模具移送至定型模具的过程中，可以通过该压力室高压的环境而避免其体积扩大至超出所拟填入的定型模具模穴尺寸，该EVA发泡物被适当填入定型模具的模穴后，再通过使该压力室减压至一大气压的常态环境，使该EVA发泡物在该定型模具中冷却模制定型而成为成品。
上开专利前案固有其实用性，但，就EVA发泡物制程的需求而言，通过单一压力室控制的方式并非理想，具体而言，在以初胚模具模制EVA初胚时，由于必需将用供容纳EVA原料的模室内的气体予以完全抽除，以免气体影响EVA初胚的模制，在此一前阶段的注料发泡程序，其必须于真空环境下进行；再者，经该前阶段的注料发泡程序所制成的EVA发泡物尚需再经由后阶段的冷却定型，而冷却定型程序是通过具冷却效果的定型模具来进行，亦即在该后阶段中，仍为高温状态的EVA发泡物被填入定型模具内的成品模室中，而予以冷却模制成对应的形状与表面纹路，此际，倘成品模室中倘尚存有气体，则亦将会占据模室的空间，而使得EVA发泡物的定型不完整，影响成品的品质。
当然，该专利前案在实施上或亦可通过该压力室的压力控制来适应上开制程的需求，但，遗憾的是，纵然其是如此为之，但是因为压力室整体的空间过大，反复加压、抽真空的程序将会衍生能源与时间的过度浪费，并非理想的方法。
【发明内容】
因此，本发明的主要目的在于，提供一种EVA发泡物的成型方法及其装置，其可于以一段式制程制造EVA发泡物时，降低能源的使用并缩短压力变化所需的时间，以提高制程的效率。
于是，为达成上述目的，本发明提供一种EVA发泡物的成型方法，包含有下述步骤
a、将第一与第二模具同置于被密闭的一压控主室空间中；
b、于在该压控主室空间中形成一完全容纳该第一模具且独立存在于该压控主室内的封闭第一压控次室；
c、将该第一压控次室内的气体抽除后使该第一模具合模，并使EVA原料于该合模后第一模具的内部封闭模室中反应形成初胚；
d、开放该第一压控次室，使该第一压控次室的空间成为该压控主室空间的一部分；
e、提高该压控主室空间内的气体压力并维持之；
f、开启该第一模具，使该初胚受该压控主室的气体压力迫压而未完全发泡膨胀；
g、将该初胚移动并填入位于开模状态下的该第二模具模穴中；
h、于在该压控主室空间中形成一完全容纳该第二模具且独立存在于该压控主室内的封闭第二压控次室；
i、将该第二压控次室内的气体抽除后使该第二模具合模；
j、通过该第二模具使该初胚于该第二模具内部模室受到冷却并模制定型成为成品。
该EVA发泡物的成型方法的实施则可通过一具体的EVA发泡物的成型装置来进行；具体而言，该EVA发泡物的成型装置包含有一机体，具有一可密闭的压控主室空间；一第一与一第二模具组，分设于该机体上并位于该压控主室空间内；一第一内壳，环设于该第一模具组周侧，并可于一封闭及一开放位置间移动，当位于该封闭位置上时，形成一完全容纳该第一模具且独立存在于该压控主室空间中的封闭状第一压控次室空间，而当位于该开放位置上时，则开放该第一压控次室所封闭的空间使之成为该压控主室空间的一部分；一第二内壳，环设于该第二模具组周侧，并可于一封闭及一开放位置间移动，当位于该封闭位置上时，形成一完全容纳该第二模具且独立存在于该压控主室空间中的封闭状第二压控次室空间，而当位于该开放位置上时，则开放该第二压控次室所封闭的空间使之成为该压控主室空间的一部分。
以下，兹即举本发明一较佳实施例并配合图式作进一步说明，其中：
【附图说明】
图1是本发明一较佳实施例中，EVA发泡物的成型装置的立体外观图。
图2是本发明一较佳实施例中，EVA发泡物的成型装置除去壳身及闭板构件后的外观图。
图3是本发明一较佳实施例以EVA发泡物的成型装置实施EVA发泡物的成型方法的流程示意图(一)，系显示步骤a至步骤c。
图4是本发明一较佳实施例以EVA发泡物的成型装置实施EVA发泡物的成型方法的流程示意图(二)，系显示步骤d至步骤j。
【具体实施方式】
首先，请参阅图1与图2所示，在本发明一较佳实施例中所提供的EVA发泡物的成型装置10由一机体20、二压制部30、一第一模具组40、一第二模具组50以及一第一内壳60与一第二内壳70所组成，其中：
该机体20具有一底座21，一板状顶部22水平地位于该底座21上方适当高度位置上，一具抗压能力的环状外壳部23桥接于该顶部22与该底座21之间，一压控主室24为由各该底座、顶部与外壳部21、22、23所围绕而成的内部空间；进一步来说，该外壳部23包含有一环状壳身231，桥接于该顶部22与该底座21间，二方形开口232分别贯设于该壳身231的前侧壳壁上，而使该压控主室24得经其而与外界连通，二闭板233分别滑设于该壳身231的前侧壳面上，并可分别于一封闭及一开放位置间滑移作动，当位于封闭位置上时，各该闭板233分别封闭一对应开口232而使该压控主室24失去与外界连通的通道，致呈密闭状态，而当位于该开放位置上时，各该闭板233则使各该开口232复呈开放状，以恢复该压控主室24与外界的连通。
各该压制部30分别具有一对转杆31，直立且彼此平行地分设于一对应开口232的两侧，多个卡块32对称地固设于该对转杆31的杆身上，并能随该转杆31的自转而改变水平方向上的位置，一驱动连杆33定位枢设于该顶部22上方，一压力缸体34通过出力轴带动该驱动连杆33，用以驱动该对转杆31的自转作动，而得使各该卡块32得以卡掣位于该封闭位置上的对应闭板233板身上，以维持各该闭板233与该壳身231间的气密性。
各该第一、第二模具组40、50彼此并列地置设于该机体20上，并位于该压控主室24空间中，且分别对应于一开口232所在的位置，其中，该第一模具组40为传统的用以模制EVA初胚的注料发泡模具，而该第二模具组50则为传统的用以模制EVA成品的冷却定型模具，其相关技术内容均已为公开的传统技术，由此不再另为冗陈。
该第一内壳60，可呈环状，而环设于该第一模具组40周侧，并可于一封闭及一开放位置间移动，当位于该封闭位置上时，顶侧壳端气密地抵接于该顶部22上，而形成一完全容纳该第一模具40且独立存在于该压控主室24空间中的封闭状第一压控次室空间61，而当位于该开放位置上时，则开放该第一压控次室61所封闭的空间使之成为该压控主室24空间的一部分。
该第二内壳70，可呈环状，环设于该第二模具组50的周侧，并可于一封闭及一开放位置间移动，当位于该封闭位置上时，顶侧壳端气密地抵接于该顶部22上，而形成一完全容纳该第二模具50且独立存在于该压控主室24空间中的封闭状第二压控次室空间71，而当位于该开放位置上时，则开放该第二压控次室71所封闭的空间使之成为该压控主室24空间的一部分。
再请参阅图3与图4所示，在本发明一较佳实施例中所提供的EVA发泡物的成型方法，其可通过该EVA发泡物的成型装置10以实施，具体而言，其步骤包含了有：
a、将第一与第二模具组40、50同置于该压控主室24空间中，并使各该闭板233将对应的开口232予以封闭，而使该压控主室24的空间呈与外界阻绝的封闭状态。
b、使该第一内壳60上移至该封闭位置上，而以该第一压控次室61容纳该第一模具组40。
c、先将该第一压控次室61内的气体予以抽离后，再闭合该第一模具组40使之于模具内部形成真空的内部初胚模室41；以外部射出成型机具之挤筒将EVA原料注入该初胚模室41中，并升温使该EVA原料于该模室41内进行反应而被模制形成初胚。
d、使该第一内壳60下移至该开放位置上，以开放该第一压控次室61，使该第一压控次室61的空间成为该压控主室24空间的一部分。
e、提高该压控主室24空间内的气体压力，并至少予以维持至下述的步骤g完成之后。
f、开启该第一模具组40，使该初胚受到该压控主室24的气体压力迫压而未完全发泡膨胀。
g、将该初胚移动并填入位于开模状态下的该第二模具组50的模穴511中。
h、使该第二内壳70上移至该封闭位置上，而以该第二压控次室71容纳该第二模具组50。
i、先将该第二压控次室71内的气体抽除，释放该初胚在该g步骤所受的压力后，再使该第二模具组50合模。
j、通过该第二模具组50使该初胚于该第二模具组50的内部成品模室51中受到冷却而模制定型成为成品。
通过上开的说明，申请人认为通过本发明所提供的各该压控次室61、71的具体技术内容，可完全因应EVA发泡成型加工技术制程的所需，而使所需抽离的气体量较习用技术大幅降低，从经济面向来看，其自有节省能源以及缩短工时的具体功效，并具有灵活运用的功效，诸如，当该i步骤完成后，工作人员即可进行对该第一模具组40的清理程序，而使得各该第一、第二模具组40、50的使用得以分离，不会产生如首揭专利前案般彼此牵制而无法单独作业的缺失，显然的，本发明所提供的技术内容确可有效地改进传统装置的缺点，并增加其原所欠缺的功效，自应当合于法所称的发明，尚祈请早日赐准专利为祷。
另外，上开实施例仅系本发明的例示，是以凡为本发明的申请专利范围所得涵摄及其等效的技术内容，例如，就该步骤c而言，上开实施例虽仅揭露藉由外部的射出成型机具，将EVA原料经由挤筒加压注入呈封闭的该第一模具组40的内部初胚模室41中，但，其亦得以不藉由射出注料的方式，而以预先成型的EVA原料料块填置的方式，于该第一模具组40开模状态下，将该EVA料块放入用以构成该初胚模室41的模穴后，再实施抽离气体与该第一模具组的合模程序，亦即，此等变化并未脱离本发明的技术特征，而仍为申请人所欲请求保护的目的。