一种水酶法提取樱桃仁油的方法技术领域
本发明涉及到一种水酶法提取樱桃仁油的方法，属于食用植物油脂生产技术领域。
背景技术
樱桃为蔷薇科落叶乔木，是营养和风味俱佳的果品，深受人们喜爱。近年来，随着国家农业产业化结构的调整，樱桃种植面积不断扩大，产量剧增。但樱桃果实的贮存保鲜性差，运输不便，多用于开发深加工产品。目前，樱桃深加工产品主要有樱桃果脯、樱桃汁、樱桃酒、樱桃罐头等。在这些产品中，通常取樱桃果肉用以生产，而产生的大量樱桃籽基本都被废弃，造成了严重资源浪费。樱桃籽出仁率高，所得樱桃仁含油量较高，尤其富含油酸和亚油酸，经常食用对预防动脉粥样硬化、防止心脑血管疾病发生等方面具有重要作用。因此，研究樱桃仁油的提取工艺，对提高樱桃加工产品附加值，使其变废为宝具有重要意义。
传统植物油的提取方法主要有压榨法和溶剂浸出法两种。压榨法提取率不高，溶剂浸出法存在有机溶剂残留，易污染环境等问题。尤其压榨法和溶剂浸出法会使原料在提油后蛋白质严重变性而难以利用，造成资源浪费。而水酶法是一种新兴的油脂提取技术，它通过机械和酶解来降解植物细胞壁，使细胞中的油脂释放出来。水酶法提油与传统工艺相比，有如下优点：能够保证较高的游离油得率，能得到无有机溶剂残留的可直接食用油；处理条件温和，所提取的油纯度高，色泽浅，酸值及过氧化值低；蛋白质变性程度小，有利于残渣中蛋白质的综合利用；与溶剂浸提法相比，水酶法提油所产生废水的生化需氧量和化学需氧量下降相对较低，有利于环境保护和油脂工业的可持续发展。因此，水酶法应用于食用植物油脂的提取潜力巨大。
目前，有关樱桃仁油的提取研究相对较少，已有提取技术存在一定不足，而采用水酶法提取樱桃仁油还未见报道。因此，为了开发新的特色油料资源和加强樱桃的综合利用，本发明采用水酶法提取樱桃仁油，以期为樱桃籽资源的综合利用提供参考。
发明内容
本发明目的是提供一种提取率高、生产成本低、操作安全、工艺设备简单的提取樱桃仁油的生产方法。
为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是一种水酶法提取樱桃仁油的方法，其特征在于如下步骤：
第一步是将樱桃籽清洗干净，去壳后得到樱桃仁，经100℃恒温干燥至质量恒定，再将樱桃仁用中草药粉粹机粉碎，过60~100目筛，得到樱桃仁粉；
第二步是称取一定质量樱桃仁粉置于三角瓶中，按比例加入一定体积蒸馏水，再加入一定量混合酶（纤维素酶、果胶酶、酸性蛋白酶按一定比例混合），在一定液料比、温度、pH、时间等条件下，在水浴中搅拌酶解提取油脂；
第三步是酶解结束后，在沸水浴灭酶10min，经离心分离，取上层游离油，得到黄色樱桃仁油。
所述的混合酶为纤维素酶、果胶酶、酸性蛋白酶按一定比例混合，其混合比例为（0.60%~0.70%）:（0.10%~0.15%）:（0.20%~0.30%），混合酶添加量为2.0%~3.5%。
所述的提取条件为，液料比（蒸馏水与樱桃仁粉按体积质量比混合）6~10:1mL/g。
所述的提取条件为，温度40~50℃。
所述的提取条件为，pH3.5~4.5。
所述的提取条件为，酶解时间4~5h。
所述的的离心条件为，离心转速2500~4000r/min，离心15~30min。
本发明与现有技术相比的有益效果是，首次采用水酶法提取樱桃仁油；由于水酶法提油过程中单一酶提取率低是关键技术瓶颈问题，本发明采用纤维素酶、果胶酶、酸性蛋白酶按一定比例混合后酶解提油，使提取率明显提高；提取过程中采用的溶剂是蒸馏水，使得樱桃仁油中无有机溶剂残留。本发明与其他提取法相比较，具有提取率高、成本低、仪器设备简单等优点，应用前景广阔。
具体实施方式
为了更清晰理解本发明，以下结合实施例对本发明作进一步说明，但本发明不限于以下实施例。
其中樱桃仁油提取率（%）=（游离油质量/樱桃仁质量）×100；樱桃仁原料中脂肪含量（%）=（油脂质量/樱桃仁质量）×100，樱桃仁原料脂肪含量按照GB/T5009.6—2003，采用索氏提取法测定；水酶法提取樱桃仁油的酸值检测，按照GB/T5530—2005测定，过氧化值检测，按照GB/T5538—2005测定；樱桃仁油脂肪酸的组成检测，按照GB/T17377-2008采用气相色谱法测定。
实施例1：将樱桃籽破壳后得到樱桃仁，后者恒温干燥至质量恒定，经粉碎过60目筛，称取50g樱桃仁粉置于三角瓶，添加2.0%的混合酶（其中纤维素酶:果胶酶:酸性蛋白酶的配比为0.60%:0.10%:0.30%），在液料比（蒸馏水与樱桃仁粉按体积质量比混合）6:1、温度45℃、pH4.0条件下，酶解4.0h。酶解结束后，在沸水浴灭酶10min，经离心（离心转速3000r/min，20min）分离，取上层游离油，计算油脂提取率，提取率为27.12%。注：樱桃仁原料中脂肪含量30.28%。
实施例2：将樱桃籽破壳后得到樱桃仁，后者恒温干燥至质量恒定，经粉碎过80目筛，称取50g樱桃仁粉置于三角瓶，添加2.0%的混合酶（其中纤维素酶:果胶酶:酸性蛋白酶的配比为0.65%:0.15%:0.20%），在液料比（蒸馏水与樱桃仁粉按体积质量比混合）7:1、温度45℃、pH4.0条件下，酶解5.0h。酶解结束后，在沸水浴灭酶10min，经离心（离心转速3500r/min，20min）分离，取上层游离油，计算油脂提取率，提取率为28.72%。注：樱桃仁原料中脂肪含量30.85%。
实施例3：将樱桃籽破壳后得到樱桃仁，后者恒温干燥至质量恒定，经粉碎过100目筛，称取50g樱桃仁粉置于三角瓶，添加3.0%的混合酶（其中纤维素酶:果胶酶:酸性蛋白酶的配比为0.60%:0.15%:0.25%），在液料比（蒸馏水与樱桃仁粉按体积质量比混合）8:1、温度45℃、pH4.5条件下，酶解4.5h。酶解结束后，在沸水浴灭酶10min，经离心（离心转速4000r/min，15min）分离，取上层游离油，计算油脂提取率，提取率为27.37%。注：樱桃仁原料中脂肪含量30.73%。
实施例4：将樱桃籽破壳后得到樱桃仁，后者恒温干燥至质量恒定，经粉碎过80目筛，称取50g樱桃仁粉置于三角瓶，添加2.0%的混合酶（其中纤维素酶:果胶酶:酸性蛋白酶的配比为0.70%:0.10%:0.20%），在液料比（蒸馏水与樱桃仁粉按体积质量比混合）9:1、温度50℃、pH4.5条件下，酶解4.0h。酶解结束后，在沸水浴灭酶10min，经离心（离心转速3000r/min，20min）分离，取上层游离油，计算油脂提取率，提取率为27.86%。注：樱桃仁原料中脂肪含量30.08%。
实施例5：将樱桃籽破壳后得到樱桃仁，后者恒温干燥至质量恒定，经粉碎过80目筛，称取50g樱桃仁粉置于三角瓶，添加2.0%的混合酶（其中纤维素酶:果胶酶:酸性蛋白酶的配比为0.60%:0.10%:0.30%），在液料比（蒸馏水与樱桃仁粉按体积质量比混合）10:1、温度45℃、pH3.5条件下，酶解5.0h。酶解结束后，在沸水浴灭酶10min，经离心（离心转速3500r/min，20min）分离，取上层游离油，计算油脂提取率，提取率为27.78%。注：樱桃仁原料中脂肪含量30.15%。
实施例6：将樱桃籽破壳后得到樱桃仁，后者恒温干燥至质量恒定，经粉碎过80目筛，称取50g樱桃仁粉置于三角瓶，添加2.5%的混合酶（其中纤维素酶:果胶酶:酸性蛋白酶的配比为0.65%:0.15%:0.20%），在液料比（蒸馏水与樱桃仁粉按体积质量比混合）8:1、温度45℃、pH4.5条件下，酶解4.5h。酶解结束后，在沸水浴灭酶10min，经离心（离心转速3000r/min，20min）分离，取上层游离油，计算油脂提取率，提取率为28.23%。注：樱桃仁原料中脂肪含量30.73%。
本发明方法（实施例1~6）所得樱桃仁油的酸值、过氧化值与国标食用植物油比较结果见表1，本发明所得樱桃仁油的酸值和过氧化值指标均符合GB2716-2005标准。本发明所得樱桃仁油的脂肪酸组成见表2，其脂肪酸组成较为合理，其中不饱和脂肪酸含量丰富，属于油酸-亚油酸型油脂，使得樱桃籽油开发成为高营养价值食用油具有巨大潜力。
表1本发明方法（实施例1~6）与国家食用植物油部分理化指标对比
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表2樱桃仁油的主要脂肪酸组成及含量
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