可变压缩比发动机用防护罩.pdf

提供一种具有无断裂以及折皱的内侧层的可变压缩比发动机用防护罩。防护罩(3)具备：罩主体(30)，其具有气缸安装部(32)、曲轴箱安装部(33)及将它们之间连结的连结部(31)；刚性板(34、38)，其配置于气缸安装部(32)以及曲轴箱安装部33中的至少一方上并具有贯通孔(34c、38c)。罩主体由外侧层(30b)和内侧层(30a)构成，该外侧层(30b)是注塑成型橡胶材料而形成的，该内侧层(30a)与外侧层相比配置于内侧而由氟类橡胶构成。外侧层的注塑浇口(82c、82d)位于外侧层中的与刚性板相对的部分。刚性板的至少形成有贯通孔的部分的外表面以及内表面这双方，被从注塑浇口供给来的橡胶材料覆盖。

1.  一种可变压缩比发动机用防护罩，其安装在使气缸体和曲轴箱的相对位置变化而使燃烧室的容积变化的可变压缩比发动机上，并且，将所述气缸体和所述曲轴箱之间覆盖，
该可变压缩比发动机用防护罩的特征在于，
具备罩主体以及刚性板，其中，
该罩主体具有：气缸安装部，其固定于所述气缸体上；曲轴箱安装部，其固定于所述曲轴箱上；以及连结部，其将所述气缸安装部和所述曲轴箱安装部之间连结，
该刚性板配置于所述气缸安装部以及所述曲轴箱安装部中的至少一方，并具有贯通孔，
所述罩主体由外侧层以及内侧层构成，该外侧层是对橡胶材料进行注塑成型而形成的，该内侧层与所述外侧层相比配置于内侧，由氟类橡胶构成，
所述外侧层的注塑浇口位于所述外侧层中的与所述刚性板相对的部分处，
所述刚性板的至少形成有所述贯通孔的部分的外表面以及内表面这双方，被从所述注塑浇口供给来的橡胶材料覆盖。

2.  根据权利要求1所述的可变压缩比发动机用防护罩，其中，
所述注塑浇口形成于所述外侧层中的未开设所述刚性板的所述贯通孔的部分处。

3.  根据权利要求1或2所述的可变压缩比发动机用防护罩，其中，
所述外侧层中的与所述刚性板的所述贯通孔相对的部分的内表面，与所述内侧层面对面。

4.  根据权利要求1至3中任一项所述的可变压缩比发动机用防 护罩，其中，
所述刚性板的周缘部形成有朝向所述连结部弯曲的止挡部，所述注塑浇口位于所述外侧层中的与所述止挡部相对的部分处。

5.  根据权利要求1至4中任一项所述的可变压缩比发动机用防护罩，其中，
所述内侧层通过对所述氟橡胶进行注塑成型而形成。

6.  根据权利要求1至5中任一项所述的可变压缩比发动机用防护罩，其中，
所述内侧层的内表面具有凹凸部。

可变压缩比发动机用防护罩
技术领域
本发明涉及一种可变压缩比发动机用防护罩。
背景技术
已知一种可变压缩比发动机，其根据车辆的行驶状态使混合气体的压缩比变化。根据可变压缩比发动机，能够在低负荷时通过提高压缩比而得到扭矩，能够在高负载时通过降低压缩比而抑制爆震。
作为使发动机的压缩比变化的技术，通过使气缸体和曲轴箱中的至少一个移动而使两者的相对位置变化，从而使与活塞的上下运动相伴的气缸内的燃烧室的最大容积和最小容积的比率即压缩比变化。
在这里，有时燃烧室的混合气体会从发动机内的活塞和气缸的间隙漏出，向曲轴箱等漏出。所漏出的混合气体通常被称作窜漏气体，包含未燃烧的燃料。窜漏气体穿过曲轴箱内的曲轴室而回流至进气管。
然而，如果如上所述地使气缸体和曲轴箱的相对位置变化，则发生下述问题，即，窜漏气体、发动机油等从气缸体和曲轴箱之间向发动机外部流出、飞散，而污染发动机周围，或腐蚀发动机周围的金属部件等。
因此，当前，如专利文献1公开所示，提出有利用具有橡胶双层构造的可伸缩的筒状防护罩将气缸体和曲轴箱之间覆盖的技术。该防护罩的外侧层由乙烯丙烯酸酯橡胶构成，内侧层由氟类橡胶构成。通过将耐热性、耐油性以及耐化学性优异的氟类橡胶用于内侧层，即使防护罩暴露于窜漏气体也能够防止防护罩的劣化。
然而，为了低成本化而将内侧的氟类橡胶层形成为较薄。如果将较薄的氟类橡胶放入成型模具而在外侧注塑成型乙烯丙烯酸酯橡胶，则与氟类橡胶层的注塑浇口接近的部分注射压力较高而容易产生 断裂，氟类橡胶层中的熔融材料合流的部分容易产生折皱。在氟类橡胶层中产生了断裂的情况下，窜漏气体会从断裂的部分穿过而与外侧层的橡胶接触，使外侧层的橡胶的耐久性下降。
另外，在专利文献2中公开有利用注塑成型形成双层构造的仪表板的方法。在成型模具的型腔配置表皮，注塑成型发泡树脂。在该专利文献2的技术中，也有如下问题，即向表皮施加注射压力，与专利文献1相同地有可能在表皮上产生断裂、折皱。
专利文献1：日本特开2012-202371号公报
专利文献2：日本特开平11-188757号公报
发明内容
本发明就是鉴于上述情况而提出的，其课题在于提供一种具有无断裂以及折皱的内侧层的可变压缩比发动机用防护罩。
(1)本发明的可变压缩比发动机用防护罩安装在使气缸体和曲轴箱的相对位置变化而使燃烧室的容积变化的可变压缩比发动机上，并且，将所述气缸体和所述曲轴箱之间覆盖，该可变压缩比发动机用防护罩的特征在于，具备罩主体以及刚性板，其中，该罩主体具有：气缸安装部，其固定于所述气缸体上；曲轴箱安装部，其固定于所述曲轴箱上；以及连结部，其将所述气缸安装部和所述曲轴箱安装部之间连结，该刚性板配置于所述气缸安装部以及所述曲轴箱安装部中的至少一方，并具有贯通孔，所述罩主体由外侧层以及内侧层构成，该外侧层是对橡胶材料进行注塑成型而形成的，该内侧层与所述外侧层相比配置于内侧，由氟类橡胶构成，所述外侧层的注塑浇口位于所述外侧层中的与所述刚性板相对的部分处，所述刚性板的至少形成有所述贯通孔的部分的外表面以及内表面这双方，被从所述注塑浇口供给来的橡胶材料覆盖。
罩主体的内表面侧通过由氟类橡胶构成的内侧层而形成。氟类橡胶是耐热性、耐油性、耐化学性优异的材料。因此，即使防护罩的内表面暴露于窜漏气体，也能够抑制防护罩的劣化。
罩主体的外侧层利用除了氟类橡胶以外的材质。能够减少在防护 罩整体中的氟类橡胶的使用量，能够将防护罩的成本维持为较低。
在气缸安装部以及曲轴箱安装部的至少一方中，固定有刚性板。在气缸安装部以及曲轴箱安装部的至少一方中固定刚性板，从而气缸安装部以及曲轴箱安装部中的至少一方具有较高的刚性，对气缸体和/或对曲轴箱的安装强度变高。
为了形成外侧层，在预先将成为内侧层的氟类橡胶插入至成型模具的型腔中的状态下，从注塑浇口向型腔供给橡胶材料。外侧层成型用的注塑浇口位于外侧层中的与刚性板相对的部分。在注塑成型外侧层时，从注塑浇口供给来的橡胶材料与刚性板碰触。橡胶材料与刚性板碰触，从而橡胶材料的注射压力被降低或者分散。因此，内侧层从外侧层成型用的橡胶材料受到的注射压力降低，能够防止内侧层的位置偏移以及断裂。
从注塑浇口供给来的橡胶材料从刚性板的贯通孔穿过，而从刚性板的形成有贯通孔的部分的外表面以及内表面中的一方朝向另一方蔓延。在这里，气缸安装部以及曲轴箱安装部的内表面以及外表面中，内表面是指与朝向防护罩的径向内侧的与连结部的内周面连续的面。气缸安装部以及曲轴箱安装部的外表面，是指气缸安装部以及曲轴箱安装部的与内表面相反的侧的面。刚性板的内表面是指与和连结部的内周面连续的气缸安装部和/或曲轴箱安装部的内表面相对的面。刚性板的外表面是指与气缸安装部和/或曲轴箱安装部的外表面相对的面。刚性板的内表面以及外表面被外侧层覆盖。刚性板的内表面隔着外侧层而朝向内侧层。
刚性板的至少形成有贯通孔的部分的外表面以及内表面这双方被构成外侧层的橡胶材料覆盖。构成外侧层的橡胶材料进入至形成于刚性板上的贯通孔中。因此，刚性板可靠地固定在外侧层上。成为内侧层的氟类橡胶受到从刚性板的贯通孔穿过而从刚性板的外表面侧朝向内表面侧蔓延而来的橡胶材料按压。因此，内侧层在注塑时的较早阶段受到橡胶材料保持。抑制内侧层由于橡胶材料的注射压力而移动。
如上所述，利用刚性板降低橡胶材料的注射压力，内侧层在注塑工序的较早阶段受到橡胶材料保持。因此，不易在内侧层中产生断裂 以及折皱。
(2)优选所述注塑浇口形成于所述外侧层中的未开设所述刚性板的所述贯通孔的部分处。
从注塑浇口注射的橡胶材料与刚性板碰触，使注射压力下降，在此基础上沿着刚性板流动。注射压力下降的橡胶材料进入至刚性板的贯通孔中。橡胶材料从贯通孔穿过，而以低压流入刚性板的内表面和内侧层之间的间隙中。氟类橡胶不会因橡胶材料的流动而发生位置偏移，另外也不会断裂。
(3)优选所述外侧层中的与所述刚性板的所述贯通孔相对的部分的内表面，与所述内侧层面对面。
在注塑成型外侧层时，形成外侧层的橡胶材料从贯通孔穿过而向刚性板的内表面侧蔓延。从贯通孔穿过而蔓延至刚性板的内表面侧的橡胶材料将内侧层向包围成型模具的型腔的型面按压。内侧层不会因橡胶材料的流动而发生位置偏移。
流入至贯通孔中的橡胶材料，从注塑浇口供给而碰触刚性板，注射压力下降。从贯通孔穿过而蔓延至刚性板的内表面侧的橡胶材料，注射压力相对较小，不会使氟类橡胶产生断裂。
(4)优选为所述刚性板的周缘部形成有朝向所述连结部弯曲的止挡部，所述注塑浇口位于所述外侧层中的与所述止挡部相对的部分。
从注塑浇口供给来的橡胶材料与形成于刚性板的周缘部的止挡部碰触。橡胶材料的一部分沿着刚性板流动而形成气缸安装部以及曲轴箱安装部中的至少一方。橡胶材料的另外一部分朝向连结部流动。通过调整止挡部的相对于连结部的朝向、角度，能够调整向形成气缸安装部以及曲轴箱安装部中的至少一方的部分流动橡胶材料的流量、和向形成连结部的部分流动的橡胶材料的流量。能够使从注塑浇口供给来的橡胶材料迅速且均匀地向成型模具的型腔整体流动。
(5)优选所述内侧层对所述氟类橡胶进行注塑成型而形成。
例如，如日本特开2012-202371号公报公开所示，在通过将由氟类橡胶形成的密封件卷绕在型面上而形成内侧层的情况下，使密封件的卷绕起点和卷绕终点重叠而形成内侧层。在该情况下，重叠量较 小而有可能在卷绕起点和卷绕终点之间产生间隙。窜漏气体从间隙进入而成为外侧层的劣化的原因。因此，通过对内侧层进行注塑成型，能够将内侧层形成为无间隙的薄膜状。能够抑制因窜漏气体引起的劣化，另外，能够实现防护罩的低成本化。
(6)优选所述内侧层的内表面具有凹凸部。由于内侧层的凹凸部嵌合在成型模具的型腔的型面中，因此能够防止产生内侧层的位置偏移。能够可靠地防止内侧层的折皱以及断裂。
形成于内侧层的凹凸部只要能够将内侧层保持在成型模具的内表面上即可，其形状任意，例如可以列举利用麻面、滚花加工形成的凹凸部等。凹凸部的凹凸的深度越大，或者凹凸的间距越小，与型面的嵌合越大，这一点从内侧层的位置偏移的观点而言为优选，但如果过大，则脱模性可能恶化。因此，例如优选凹凸部的凹凸的深度(凹凸的高度方向的差异)为0.01～0.5mm。优选凹凸部的凹凸的间距为0.1～10mm。
发明的效果
在本发明中，外侧层的注塑浇口形成在外侧层中的与刚性板相对的位置，刚性板的至少形成有贯通孔的部分的外表面和内表面被构成外侧层的橡胶材料覆盖。因此，能够提供一种具有无断裂以及折皱的内侧层的可变压缩比发动机用防护罩。
附图说明
图1是本发明的第1实施方式所涉及的沿着图2的A-A向视线切开的可变压缩比发动机用的防护罩的剖面图。
图2是第1实施方式所涉及的可变压缩比发动机用的防护罩的斜视图。
图3是第1成型模具的剖面图。
图4是将上模移除的状态下的第1成型模具的俯视说明图。
图5是第2成型模具的剖面图。
图6是第2成型模具的形成气缸安装部的部分的放大剖面图。
图7是第2成型模具的形成曲轴箱安装部的部分的放大剖面图。
图8是为了说明AEM材料的流向的图，是固定于内芯的刚性板的斜视图。
图9是作为变形例的固定于内芯的刚性板的斜视图。
图10是本发明的第2实施方式所涉及的可变压缩比发动机用的防护罩的剖面图。
图11是本发明的第3实施方式所涉及的与气缸垫一体地形成的可变压缩比发动机用的防护罩的俯视图。
图12是第3实施方式所涉及的从图11的B方向观察的可变压缩比发动机用的防护罩的侧视图。
标号的说明
1：气缸体，2：曲轴箱，3：防护罩，5：气缸垫，7：第1成型模具，8：第2成型模具，10：间隙，11：气缸盖，30：罩主体，30a：内侧层，30b：外侧层，31：连结部，32：气缸安装部，33：曲轴箱安装部，34、38：刚性板，34c、38c：贯通孔，34d：止挡部，34f、38f：相对部，34x、38x：外表面，34y、38y：内表面，71：内芯，71a：型面，71b：凹凸部，72、82：外模，72c、72d、82c、82d：注塑浇口，73、83：上模，74、84：下模。
具体实施方式
(第1实施方式)
利用附图对本发明的第1实施方式进行说明。本实施方式所涉及的可变压缩比发动机用防护罩如图1所示，是防护罩3，该防护罩3设置于使气缸体1和曲轴箱2的相对位置在上下方向上变化而使压缩比变化的可变压缩比发动机上，将气缸体1和曲轴箱2之间的间隙10覆盖。
气缸体1呈大致矩形形状，配置于大致箱形状的曲轴箱2中。气缸体1相对于曲轴箱2能够在上下方向上移动。气缸体1的外周面1c隔着间隙10与曲轴箱2的内周面2c相对。在该间隙10中流通从 燃烧室漏出的窜漏气体。
如图1、图2所示，在气缸体1中配置有1个圆筒部1a。圆筒部1a构成气缸，活塞配置为能够在上下方向上移动。在圆筒部1a的上部，在活塞的顶面和后述的气缸盖11的下表面之间形成有燃烧室。通过反复进行空气和燃料的混合气体的压缩、爆发、排出、进气的燃烧循环，反复进行燃烧室的容积的增减。活塞上死点时和下死点时的燃烧室的容积的比率称为压缩比。
曲轴箱2呈大致箱形状，在其内部的曲轴室(未图示)中，能够上下移动地插入有气缸体1的下部。曲轴箱2的上部以将气缸体1包围的的方式呈四边框形状。在曲轴箱2的曲轴室中，在与圆筒部1a的配置位置相对应的位置上配置有活塞。气缸体1利用未图示的凸轮轴等移动单元，相对于曲轴箱2在上下方向上移动，气缸体1相对于曲轴箱2的移动量的幅度例如为0～15mm左右。如果气缸体1相对于曲轴箱2而在上下方向上移动，则与其相伴，在气缸体1的圆筒部1a、活塞和气缸盖11的下表面之间所形成的燃烧室的压缩比也变动。通过使燃烧室的压缩比增减，调整由发动机产生的驱动扭矩。
如图1所示，在气缸体1的上部，隔着SUS(不锈钢)制的气缸垫5而配置有气缸盖11。
气缸垫5通过由气缸体1和气缸盖11夹持而将气缸体1和气缸盖11之间密封。气缸垫5呈与气缸体1的平坦的上表面大致相同尺寸的矩形板状。气缸垫5通过将厚度0.2～0.3mm的外侧金属板51、厚度0.5～0.7mm的中间金属板52以及厚度0.2～0.3mm的内侧金属板53依次层叠并箍紧而形成一体化。外侧金属板51、中间金属板52以及内侧金属板53均由SUS(不锈钢)材料构成。
如图2所示，气缸垫5形成有：活塞用开口5a，其数量与气缸体1的圆筒部1a的数量相对应；螺栓孔5b，其用于利用螺栓将气缸体1、防护罩3以及气缸盖11固定；水孔5e，其与发动机的冷却系统的气缸外围部件相对应；以及油孔5f，其与润滑系统的气缸外围部件相对应。
如图1、图2所示，在外侧金属板51以及内侧金属板53的外周 缘部、各活塞用开口5a的周缘部、螺栓孔5b的周缘部、水孔5e的周缘部、以及油孔5f的周缘部，分别通过冲压加工而形成有呈圆环状的密封凸部5c。形成于外侧金属板51上的密封凸部5c向下方凸出，形成于内侧金属板53上的密封凸部5c向上方凸出。利用形成于外侧金属板51上的密封凸部5c和形成于内侧金属板53上的密封凸部5c夹持中间金属板52，从而各密封凸部5c在上下方向上弹性变形，而可靠地密封气缸体1和气缸盖11之间。
防护罩3具备罩主体30和刚性板34、38。罩主体30是形成为矩形筒状的双层橡胶成型体。罩主体30具有：气缸安装部32，其固定于气缸体1上；曲轴箱安装部33，其固定于曲轴箱2上；以及连结部31，其将气缸安装部32和曲轴箱安装部33之间连结。
连结部31形成为从轴向(上下方向)的两端朝向中央而向径向内侧缩径的形状，能够在轴向上伸缩。在连结部31的轴向的一端(上端)，一体化有气缸安装部32，在连结部31的轴向的另一端(下端)，一体化有曲轴箱安装部33。
气缸安装部32与连结部31的上端连结，从连结部31的上端向径向内侧延伸设置。曲轴箱安装部33与连结部31的下端连结，从连结部31的下端向径向外侧延伸设置。
罩主体30由外侧层30b和内侧层30a构成，其中，该内侧层30a配置于与外侧层30相比的内表面侧。
罩主体30的连结部31、气缸安装部32以及曲轴箱安装部33的外侧由外侧层30b形成。罩主体30的连结部31、气缸安装部32以及曲轴箱安装部33的内侧由内侧层30a形成。
外侧层30b由橡胶材料构成，在本实施方式中利用乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)。利用AEM构成了外侧层30b，但并不限定于此，也可以利用ACM(丙烯酸酯橡胶)、硅橡胶等橡胶、热塑性弹性体。
内侧层30a由氟类橡胶构成。作为氟类橡胶，例如可以利用偏二氟乙烯类橡胶(フッ化ビニリデン系ゴムFKM)、四氟乙烯-丙烯类橡胶(テトラフルオロエチレン-プロピレン系ゴムFEPM)、四氟乙烯-全氟乙烯基醚类橡胶(テトラフルオロエチレン-パープルオ ロビニルエーテル系ゴムFFKM)，或者从它们的共聚物中选择。在上述共聚物中，优选偏二氟乙烯类橡胶。在本实施方式中，作为内侧层30a，利用氟类橡胶中的FKM。内侧层30a将气缸安装部32、曲轴箱安装部33以及连结部33的外侧层30b的内表面侧的整体覆盖。内侧层30a的厚度在气缸安装部32、曲轴箱安装部33以及连结部31中为0.5mm。
刚性板34、38分别埋设于罩主体30的气缸安装部32、曲轴箱安装部33中。埋设于气缸安装部32中的刚性板34是厚度0.5～0.7mm的SUS制的金属板，呈矩形环形状。刚性板34的外表面(上表面)34x以及内表面(下表面)34y在宽度14～16mm的范围内被罩主体30的气缸安装部32的外侧层30b覆盖。将刚性板34的外表面(上表面)34x覆盖的外侧层30b的厚度为2～5mm。将刚性板34的内表面(下表面)34y覆盖的外侧层30b的厚度为2～5mm。刚性板34的内侧周缘部从气缸安装部32的外侧层30b向内侧凸出、且与气缸垫5的外侧周缘部接近地配置。刚性板34的外侧周缘部具有向下方90°弯曲的止挡部34d。在刚性板34的中央附近的平面部，在整周范围形成有贯穿上下方向的多个贯通孔34c。
埋设于曲轴箱安装部33中的刚性板38是厚度4～10mm的铝制的金属板，呈矩形环形状。刚性板38的外表面(上表面)38x以及内表面(下表面)38y在宽度8～30mm范围内被罩主体30的曲轴箱安装部33的外侧层30b覆盖。覆盖刚性板38的外表面(上表面)38x的外侧层30b的厚度为1.5mm。覆盖刚性板38的内表面(下表面)38y的外侧层30b的厚度为1mm。刚性板38的内侧周缘部位于曲轴箱安装部33的外侧层30b的内周部。刚性板38的外侧周缘部从曲轴箱安装部33的外侧层30b的外周部向外侧凸出。刚性板38的外侧周缘部在周向上间隔地形成有接合用的螺栓孔38a。将螺栓29紧固至形成于螺栓孔383以及曲轴箱2中的螺纹部，从而防护罩3固定于曲轴箱2上。
说明本实施方式的防护罩3的制造方法。如图3所示，准备由内芯71、外模72、上模73以及下模74构成的第1成型模具7。内 芯71、外模72、上模73以及下模74分别具有与罩主体30的内侧层30a的内表面形状、外表面形状、上表面形状、下表面形状相对应的形状的型面71a、72a、73a、74a。由型面71a、72a、73a、74a围成的空间，是具有与内侧层30a的形状相对应的形状的型腔70。在内芯71的型面71a以及下模74的型面74a中形成连结部31的部分，具有利用麻面加工、滚花加工等而形成的凹凸部71b、74b。凹凸部71b、74b的深度是0.05mm，间距为5mm。
如图4所示，外模72在内侧层30a的周向上被分割为多个部分，在闭模时形成与内侧层30a的外表面形状相对应的型面72a。外模72的多个分型面72b位于矩形筒状的内侧层30a的各边的中央附近。在各分型面72b中，在图4的X标记所示的位置，分别配置有注塑浇口72c、72d。注塑浇口72c位于型腔70的成型气缸安装部32的部分，注塑浇口72d位于型腔70的成型曲轴箱安装部33的部分。
如图3、图4所示，从注塑浇口72c、72d向型腔70供给内侧层30a的材料即未硫化的FKM材料。FKM材料被填充至型腔70的整体而形成内侧层30a。在内侧层30a中的与中芯71以及下模74的凹凸部71b、74b相对的部分，形成深度以及间距相同、且具有与凹凸部71b、74b对应的形状的凹凸部30d。利用成型模具7的整体的热量使型腔70内的构成内侧层30a的FKM材料硫化。
在内侧层30a半硫化的状态下，对成型模具7进行开模。移除上模73，使外模72朝向径向外侧后退。使未图示的吊挂用具卡止于设置在内芯71的上部的挂钩孔71e，而将内侧层连同内芯71一起吊起，移动至第2成型模具8。
如图5所示，第2成型模具8具备外模82、上模83、下模84以及在第1成型模具7中利用的内芯71。内芯71、外模82，上模83、以及下模84分别具有与防护罩3的内表面形状、外表面形状、上表面形状、下表面形状相对应的形状的型面71a、82a、83a、84a。由型面71a、82a、83a、84a围成的空间是具有与防护罩3的形状对应的形状的型腔80。
与图4所示的第1成型模具7的外模72同样地，第2成型模具 8的外模82在型腔80的周向上被分割为多个部分。第2成型模具8的外模82具有在闭模时与防护罩的外表面形状相对应的型面82a。如图4、图8所示，外模82的多个分型面82b位于矩形筒状的外侧层30b的各边的中央附近。在分型面82b上分别配置有注塑浇口82c、82d。如图5所示，注塑浇口82c位于型腔80中的成型气缸安装部32的部分，注塑浇口82d位于型腔80中的成型曲轴箱安装部33的部分。
在将内芯71固定于下模84之后，在包围型腔80的型面71a、82a、83a、84a上固定刚性板34、38。使刚性板34位于型腔80中的成型气缸安装部32的部分，使刚性板38位于型腔80中的成型曲轴箱安装部33的部分。
相对于内芯71将外模82以及上模83闭合。从注塑浇口82c、82d注射未硫化的AEM材料。如图5、图6所示，从注塑浇口82c供给来的AEM材料供给至型腔80，首先，与刚性板34的止挡部34d的面向注塑浇口82c的相对部34f碰触。AEM材料从相对部34f朝向止挡部34d的周向、上方以及下方流动。向止挡部34d的上方流动的AEM材料，沿着刚性板34的外表面34x在平面方向上流动，其一部分从刚性板34的贯通孔34c穿过而蔓延至内表面34y侧。从贯通孔34c穿过而蔓延至刚性板34的内表面34y侧的AEM材料沿着刚性板34的内表面34y流动，充满型腔80的形成气缸安装部32的部分。由此，在短时间内AEM材料充满型腔80的形成气缸安装部32的部分。另外，向止挡部34d的下方流动的AEM，流入型腔80的形成连结部31的部分。
另外，如图5、图7所示，从注塑浇口82c供给至型腔80的AEM材料与刚性板38的外表面38x碰触，流动方向改变而沿着刚性板38的外表面38x在平面方向上流动。在刚性板38的外表面38x上流动的中途，其一部分进入贯通孔38c，蔓延至内表面38y侧。AEM材料快速且广范围地在刚性板38的外表面38x和内表面38y这双方上流动，在短时间内AEM材料充满型腔80的形成曲轴箱安装部33的部分。由此，型腔80的形成曲轴箱安装部33的部分在短时间内被 AEM材料充满。另外，AEM材料的一部分在刚性板38的平面方向上向径向内侧流动，流入型腔80的形成连结部31的部分，与另一侧的向刚性板34的止挡部34d的下方流动的AEM材料合流，而成型连结部31。
在使AEM材料充满型腔80整体之后，利用模具8的温度使AEM材料硫化而形成外侧层30b。移除上模83，使外模82向外方滑动，将内芯71从下模84拆下。将保持于内芯71的型面71a的防护罩3从内芯71取出。以上述方式，得到防护罩3。
如图1所示，防护罩3是安装于上述的可变压缩比发动机上的筒状的密封部件。防护罩3朝向轴向的中心而缩径，能够在轴向上伸缩。因此，防护罩3能够追随气缸体1和曲轴箱2的相对移动而变形，能够气密地将气缸体1和曲轴箱2之间密封。
罩主体30的内表面侧通过由氟类橡胶构成的内侧层30a形成。氟类橡胶是耐热性、耐油性、耐化学性优异的材料。因此，即使防护罩3的内侧面暴露于窜漏气体中，也能够抑制防护罩3的劣化。
另外，罩主体30的外侧层30b利用除了氟类橡胶以外的廉价的材料(AEM材料)。因此，能够减少防护罩3整体中的氟类橡胶的使用量，能够将防护罩3的成本维持得较低。
在气缸安装部32以及曲轴箱安装部33中，配置有刚性板34、38。配置有刚性板34、38的气缸安装部32以及曲轴箱安装部33的刚性变高，向气缸体1、曲轴箱2的安装强度变高。
另外，构成外侧层30b的AEM材料进入至形成于刚性板34、38的贯通孔34c、38c中。利用进入贯通孔34c、38c中的AEM材料的锚固效果，刚性板34、38可靠地固定于外侧层30b上。
如图5、图6所示，为了形成外侧层30b，预先将内层侧30a插入至成型模具8的型腔80中，从外侧层30b成型用的注塑浇口82c、82d供给AEM材料。该注塑浇口82c、82d形成于外侧层30b成型用的型腔80中的与刚性板34、38相对的位置。在外侧层30b的注塑成型时，从注塑浇口82c、82d供给至型腔80的AEM材料与刚性板34、38的与注塑浇口82c、82d相对的相对部34f、38f碰触。通过AEM 材料与刚性板34、38的相对部34f、38f碰触，而降低或者分散AEM材料的注射压力。插入至型腔80中的内侧层30a从AEM材料接受到的注射压力降低。能够防止内侧层30a的位置偏移以及断裂。
从注塑浇口82c、82d供给来的AEM材料从刚性板34、38的贯通孔34c、38c穿过而从外表面34x、38x蔓延至内表面34y、38y。由此，刚性板34、38中的至少形成有贯通孔34c、38c的部分的外表面34x、38x以及内表面34y、38y这双方被AEM材料覆盖。外侧层30b中的与贯通孔34c、38c相对的部分的内表面与内侧层30a面对面。内侧层30a受到从刚性板34、38的贯通孔34c、38c蔓延而来的AEM材料按压。因此，内侧层30a在注塑外侧层时的较早的阶段受到AEM材料保持。能够抑制内侧层30a由于外侧层用AEM材料的注射压力而位置偏移。
注塑浇口82c、82d与刚性板34、38的外表面34x、38x面对面，形成于避开与贯通孔34c、38c相对的相对部34f、38f的位置处。因此，从注塑浇口82c、82d注射的AEM材料与刚性板34、38的外表面34x、38x碰触，沿着刚性板34、38的外表面34x、38x流动。在注射压力下降的状态下，AEM材料进入至刚性板34、38的贯通孔34c、38c中。AEM材料从贯通孔34c、38c穿过而以低压流入刚性板34、38的内表面和内侧层30a之间的间隙中。内侧层30a不会由于AEM材料的流动而产生位置偏移，另外也不会断裂。
在这里，如图6所示，在刚性板34、38的周向间隔地配置有多个贯通孔34c、38c。相邻的贯通孔34c、38c的间距均相同，但也可以设为在与注塑浇口82c、82d接近的附近部分34g、38g处较大，在与注塑浇口82c、82d较远的远方部分34h、38h(例如，角部附近)处较小。由于远方部分34h、38h的AEM材料的流速与附近部分34g、38g相比较慢，因此在远方部分34h、38h处配置小间距的贯通孔34c、38c，从而能够在刚性板34、38的远方部分34h、38h迅速地进行AEM材料在外表面34x、38x和内表面34y、38y之间的蔓延。因此，能够包含远方部分34h、38h在内而可靠地成型气缸安装部32以及曲轴箱安装部33整体。氟类橡胶的熔融材料在远方部分34h、38h处合流。 远方部分34h、38h处的熔融材料的蔓延比较快，能够抑制折皱的发生。另外，在与注塑浇口82c、82d接近的附近部分34g、38g处将贯通孔34c、38c的大小设为较小，在远方部分34h、38h处将贯通孔34c、38c的大小设为较大，也能够得到同样的效果。
形成于刚性板38上的贯通孔38c在外表面38x附近被扩径，与内表面38y附近相比，在外表面38x附近开口较大。促进来自外表面38x的AEM材料的进入，即使在刚性板38的内表面38y和内侧层30a之间的大约1mm左右非常狭窄的间隙中，也能够使AEM材料迅速蔓延。
从贯通孔34c、38c穿过而蔓延至刚性板34、38的内表面34y、38y侧的AEM材料将内侧层30a向内芯71的型面71a按压。内侧层30a不会由于AEM材料的流动而位置偏移。
固定于气缸安装部32上的刚性板34的外周缘部，形成有朝向连结部31弯曲的止挡部34d。在外侧层30b中的与止挡部34d相对的相对部34f处配置注塑浇口82c。从注塑浇口82c供给来的AEM材料与形成于刚性板34的外周缘部的止挡部34d碰触。AEM材料的一部分沿着刚性板34流动而形成气缸安装部32。AEM材料的另外一部分向连结部31流动。通过调整止挡部34d的相对于连结部31的朝向、角度，能够调整向型腔80中的形成气缸安装部32的部分流动的AEM材料的流量、和向形成连结部31的部分流动的AEM材料的流量。能够使从注塑浇口82c供给来的AEM材料迅速且均匀地向型腔80整体流动。
通过注塑成型内侧层30b，能够形成为较薄且无间隙的膜状。能够抑制由窜漏气体引起的防护罩3的劣化，另外，能够实现防护罩3的低成本化。
在对内侧层30a进行成型时，内芯71的型面71a具有凹凸部71b。在内侧层30a的内表面，形成与凹凸部71b对应的凹凸部30d。在将内侧层30a插入第2成型模具8的型腔80中，注射AEM材料时，防止内侧层30a的凹凸部30d相对于内芯71的型面71a位置偏移。因此，能够可靠地防止内侧层30a的折皱以及断裂。
在本实施方式中，在第2成型模具8的下模84的形成连结部31的部分的型面84a上未形成凹凸部。然而，在与下模84的形成连结部31的部分的型面84a接触的内侧层30a的内表面上，形成有凹凸面30d。因此，能够防止因AEM材料的流动引起的内侧层30a的位置偏移。此外，也可以在第2成型模具8的下模84的形成连结部31的部分的型面84a上形成凹凸部。
或者，也可以在内侧层形成用的第1成型模具7的内芯71以及下模74的型面71a、74a上不形成凹凸部，而在外侧层形成用的第2成型模具8的下模74的型面74a上形成凹凸部。在这种情况下，虽然在内侧层30a的内表面上未形成凹凸部，但利用与和内侧层30a的内表面接触的外模84的型面84a的凹凸部的嵌合，能够防止内侧层30a的位置偏移。
在本例中，如图8所示，为了在刚性板34、38的远方部分34h、38h处迅速地进行AEM材料的蔓延，而将远方部分34h、38h的贯通孔34c、38c的间距设为比附近部分34g、38g狭窄。然而，如图9所示，也可以将远方部分34h、38h的贯通孔34c、38c的直径设为比附近部分34g、38g的贯通孔34c、38c的直径大。
(第2实施方式)
本实施方式的防护罩如图10所示，固定于气缸安装部32上的刚性板34与气缸垫5一体地形成。气缸垫5由将外侧金属板51、中间金属板52以及内侧金属板53层叠的3层构造形成。其中，作为中间金属板52的外周缘部的延长部分，与气缸安装部32的刚性板34一体形成。除此以外，与第1实施方式相同。
在本实施方式中，外侧层30b的注塑浇口82c、82d也形成于外侧层30b中的与刚性板34、38相对的位置。AEM材料从形成于刚性板34、38上的贯通孔34c、38c穿过而蔓延至刚性板34、38的外表面34x、38x和内表面34y、38y，从而刚性板34、38的外表面34x、38x和内表面34y、38y被外侧层30b覆盖。因此，能够提供一种具有无断裂以及折皱的内侧层30a的可变压缩比发动机用的防护罩3。
(第3实施方式)
本实施方式的防护罩如图11、图12所示，安装于4气缸发动机上。在发动机的气缸体中，直列地配置有4个圆筒部。将发动机的上部覆盖的气缸垫5具有：活塞用开口5a，其数量与气缸体的圆筒部的数量相对应；螺栓孔5b，其用于利用螺栓对气缸体、防护罩3以及气缸盖进行固定；水孔5e，其与发动机的冷却系统的气缸外围部件相对应；以及油孔5f，其与润滑系统的气缸外围部件相对应。
气缸垫5由将外侧金属板51、中间金属板52以及未图示的内侧金属板层叠的3层构造形成。其中，作为中间金属板52的外周缘部的延长部分，与气缸安装部32的未图示的刚性板一体地形成。第3实施方式的除此以外的内容与第2实施方式相同。
在上述实施方式中，在气缸安装部32以及曲轴箱安装部33这双方配置有刚性板34、38，但也可以仅在气缸安装部32配置刚性板34，或者仅在曲轴箱安装部33配置刚性板38。
在气缸安装部32以及曲轴箱安装部33这双方配置刚性板34、38的情况下，可以如上述实施方式所示，在双方的刚性板上形成贯通孔，也可以仅在一方的刚性板上形成贯通孔。